Mit dem Allrounder More 2000 zeigt Arburg live auf der Fakuma 2024 (Halle A, Stand 3101) das effiziente Zwei-Komponenten-Spritzgießen von Thermoplast und LSR. In 60 Sekunden entstehen lebensmittelechte Spatel, präzise gekühlt und abfallfrei produziert. Automation und Laserstation sorgen für höchste Effizienz und Qualität.
Als Pionier für das Mehrkomponenten-Spritzgießen hat Arburg eine spezielle Baureihe im Programm: Die Allrounder More sind für das produktionseffiziente Spritzgießen hochwertiger Kunststoffteile ausgelegt, in diesem Fall in Hart-Weich-Kombination.
Allrounder More: mehr Platz, Modularität und Komfort
Die Maschinen der Baureihe More bieten mehr Platz für größere Werkzeuge, Dreheinheiten, Medienanschlüsse und nutzbaren Auswerfer-Hub. Dank hoher Modularität im Aufbau und zahlreichen optimierten Features für mehr Bedienkomfort und einfache Wartung lassen sie sich sehr flexibel an die jeweiligen Kunden- und Marktbedürfnisse anpassen. Mit den Allroundern More können somit ohne großen Aufwand verschiedene Verfahrensarten kombiniert und alle gängigen Mehrkomponenten-Anwendungen realisiert werden. Die Maschinen verfügen standardmäßig über eine hochdynamische elektrische Kniehebel-Schließeinheit mit energieeffizienten flüssigkeitsgekühlten Servomotoren, zwei elektrische Spritzeinheiten und wahlweise 1.600 oder 2.000 kN Schließkraft.
2K-Spatel aus Thermoplast und Silikon aus dem More 2000
Auf der Fakuma 2024 kommt ein vollelektrischer Allrounder More 2000 mit 2.000 kN Schließkraft in der Leistungsvariante „Ultimate“ zum Einsatz. Die Zwei-Komponenten-Maschine verarbeitet Thermoplast (PBT) und Flüssigsilikon (LSR) zu lebensmittelechten Spateln, wie sie z. B. im Haushalt beim Backen verwendet werden. Die Maschine ist mit zwei elektrischen Spritzeinheiten der Größen 170 und 400 ausgestattet. Mit der kleineren vertikalen Spritzeinheit wird der Griff aus lebensmitteltauglichem PBT (Firma BASF) gefertigt. Über eine servoelektrisch angetriebene Indexeinheit mit Motor der Arburg-Schwester AMKmotion dreht der Vorspritzling im 1+1-fach-Werkzeug der Firma Polar-Form von der oberen in die untere Fertigstation. Dort wird mit einer horizontalen Spritzeinheit die weiche Spatel-Komponente aus einem temperfreien LSR (Firma Wacker) umspritzt. Die beiden Komponenten werden direkt und abfallfrei angespritzt. Für den PBT-Griff kommt ein Heißkanalsystem zum Einsatz, das Umspritzen mit LSR erfolgt über einen servoelektrisch angetriebenen Kaltkanal mit Nadelverschluss der Firma Ewikon.
In der nachgelagerten Kühlstation kühlen die Spatel definiert und präzise ab. Daraufhin werden in einer Laserstation der Firma Rea exakt und positionsgenau Oberflächenstrukturen aufgebracht, bevor die Spatel schließlich von einem Yaskawa Sechs-Achs-Roboter auf ein Förderband abgelegt werden. Durch die gezielte Auswahl der Materialien und Automation entsteht das Endprodukt gebrauchsfertig in einer Zykluszeit von rund 60 Sekunden. Die Spatel in Hart-Weich-Kombination sind geeignet für den Kontakt mit Lebensmitteln.
Zentrale Gestica-Steuerung für optimale Prozesse
Der steuerungstechnisch in die Gestica integrierte und direkt programmierbare Yaskawa Sechs-Achs-Roboter „powered by Arburg“ lässt sich, ähnlich wie ein lineares Multilift Robot-System, einfach und schnell direkt über die Maschinensteuerung programmieren. Des Weiteren können Temperiergeräte und andere Peripherie integriert werden. Dazu zählt die LSR-Dosieranlage der Firma Elmet, die über die Euromap-Schnittstelle 82.3 mit der Gestica kommuniziert. Assistenzfunktionen in der Steuerung optimieren den Spritzgießprozess hinsichtlich Zykluszeit und Energiebedarf. Über den „aXw Control CycleAssist“ kennt die Steuerung den programmierten Zyklusablauf. Sie stellt die aktuellen Zeiten jedes Zyklusschritts den zuvor definierten Referenzwerten grafisch gegenüber. Per Klick können unproduktive Zeitanteile angezeigt und im Ablauf optimiert werden. Daraus resultieren kurze Zykluszeiten und eine hohe Produktivität. Der „aXw Control EnergyAssist“ bündelt zudem alle wesentlichen Funktionen von Plastifizierzylinder und Werkzeug. Dies sorgt für optimiertes Ein- und Ausschalten aller Heizzonen, reduziert deutlich den Energiebedarf in der Aufheizphase und ermöglicht eine energieeffiziente Fertigung.