Halle A6, Stand 6305
Ob Stränge für den 3D-Druck, für die Bespannung von Tennisschlägern, für medizinische Produkte oder die Luftfahrt – am Messestand zeigt Collin seine kompakte Lab Line 3D-Filamentanlage mit neuem Wickler und neuem Wasserbad – allerdings bei diesem Showcase mit verkürztem Wasserbad. Mit dieser produzieren Kunden hochpräzise 3D Filamente.
Vorteil der Collin 3D Filament-, Strang- und Schlauchanlagen ist, dass sie modular, der jeweiligen Kundenanforderung entsprechend, aus verschiedensten Maschinenelementen für unterschiedlichste Anforderungen zusammengestellt werden können. „Wir haben für die Fakuma eine Linie aufgebaut, die zu Demonstrationszwecken einen Schlauch mit zwei Farbstreifen herstellt. Das unterstreicht die vielfältigen Möglichkeiten etwa von Farbmarkierungen für medizinische Anwendungen“, erklärt DI Dr. Friedrich Kastner, CEO / Managing Partner Collin Lab & Pilot Solutions GmbH.
Geschwindigkeit bis 200 m/min & Durchmesser von 0,5 bis 4 mm
Die Filament- bzw. Schlauchanlagen des bayrischen Unternehmens überzeugen außerdem mit einer Maschinengeschwindigkeit je nach Anlagenkonfiguration von bis zu 200 m/min und einem Durchmesserbereich der hochpräzisen Monofilamente von 0,5 bis 4 mm.
„Die Linie am Fakuma-Messestand besteht aus einer Extrusionseinheit mit einem Lab Line Extruder E 25 P sowie einem Teach Line Hubextruder. Collin Extruder sind für zahlreiche technische Polymere geeignet, können Hochtemperaturmaterialien verarbeiten und mit Dosierungen für ein- oder mehrere Komponenten ausgestattet werden. 3D Filamente sind weiters auch via Direktextrusion herstellbar, wofür ein Collin Compounder verwendet werden kann“, so Corné Verstraten, CSO / Joint Partner Collin Lab & Pilot Solutions GmbH.
Der Extrusionseinheit folgen die Coex-Strangdüse, das optimierte Wasserbad, der Abzug, die Durchmessermessung und letztlich der neue Filament Wickler.
Produktneuheit Mono-Filament Wickler – sequenzielles oder paralleles Wickeln möglich
Der neue innovative Collin Filament Wickler eignet sich speziell für Rundstränge oder kleine Schläuche, ist im Baukastensystem aufgebaut und somit frei konfigurierbar. Der Strang läuft über eine Filamentführung, weiter über ein Tänzersystem, wird traversiert und dann gewickelt. Die Wickeleinheit hat ein oder zwei Wickelstellen – zwei können sequenziell oder parallel betrieben werden. Bei weiteren Wickelstellen koppelt man einfach mehrere Filament Wickler.
„Je nach Ausführung beherrscht unser neuer Wickler neben der Lage-an-Lage-Wicklung auch die Kreuzwicklung. Vorteile des Wicklers sind dazu die kompakte Bauweise, die gute Zugänglichkeit, das Schnellspannsystem der Spulen und der damit mögliche schnelle Spulenwechsel“, erläutert Dr. Kastner.
Innovation Wasserbad mit Temperierung
Der Materialstrang wird nach der Extrusion in einem Wasserbad abgekühlt und fixiert. Das neue Collin Wasserbad ist in unterschiedlichen Ausbaustufen erhältlich und mit einer optionalen Temperierung ausgestattet. „Unsere Wasserbäder gibt es in unterschiedlichen Längen – für horizontale und vertikale Strangführung. Um die Flexibilität bei unterschiedlichen Verfahren zu erhöhen, können auch mehrere Wasserbäder hintereinander kombiniert werden.“
Von der Luftfahrtindustrie bis zur Medizintechnik – zahlreiche Materialien verarbeitbar
3D-Filament Anlagen von Collin zeichnen sich durch ihre Flexibilität in Materialeinsatz sowie Strangform aus und garantieren sowohl höchste Präzision in Rundheit als auch konstante Durchmesser, kurze Spül- und Materialwechselzeiten.
Collin Filamente können im additiven Fertigungsverfahren, bei dem ein Werkstück schichtweise aus thermoplastischem Kunststoff oder geschmolzenem Metall aufgebaut wird, verwendet werden. Weiters eignet sich das Verfahren auch für die Herstellung von anderen runden oder flachen Strängen sowie Filamenten oder Schläuchen.
„Unsere Kunden produzieren mit diesen modularen Linien Filamente oder Stränge aus klassischen Materialien wie PP, PE oder PVC, aus technischen Polymeren wie PA, PET, Hochtemperatur Kunststoffen wie PEEK oder elastischen Werkstoffen wie zum Beispiel TPU oder TPE , aber auch Biopolymeren wie PLA“, so Corné Verstraten, CSO / Joint Partner Collin Lab & Pilot Solutions GmbH.
Industriekunden etwa aus dem automobilen Bereich, der Luftfahrt oder Unternehmen der Medizintechnik nutzen 3D-Anwendungen für Designentwicklungen, funktionales Prototyping, die Produktion von kleinen Chargen oder z.B. für Prothesen.