Österreichische Kunststoffzeitschrift

Ihr Fachmagazin für Industrie und Forschung

Archiv für 2017

Manfred Hackl ist neuer Beiratssprecher des Kunststoff-Clusters

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OÖ Landeshauptmann-Stellvertreter Dr. Michael Strugl mit dem neuen Beiratssprecher des Kunststoff-Clusters, DI Manfred Hackl (CEO EREMA Group) und Cluster-Manager Wolfgang Bohmayr.
| Foto: Land OÖ / Daniel Kauder

DI Manfred Hackl, Geschäftsführer der EREMA Group mit Sitz in Ansfelden ist mit Dezember der neue Beiratssprecher des österreichischen Kunststoff-Clusters (KC). „Der Beirat mit seinen zwölf Branchenvertretern unterstützt den Cluster bei der strategischen Ausrichtung. Mit Manfred Hackl konnten wir einen Vordenker der Branche als KC-Beiratssprecher gewinnen“, freut sich der oberösterreichische Landeshauptmann-Stellvertreter Dr. Michael Strugl.

Vision von der funktionierenden Kreislaufwirtschaft

Als eines der Hauptthemen hat sich der neue Beiratssprecher die Kreislaufwirtschaft an die Fahnen geheftet. „Eine funktionierende Kreislaufwirtschaft ist eine große Chance, das Image von Kunststoff zu heben. Aber ihr Gelingen hängt vom Zusammenspiel alle Beteiligten – von der Sammlung der Altkunststoffe über die Recyclingtechnologie bis zum Wiedereinsatz in der Verarbeitung – ab“, betont Manfred Hackl. Wie es funktionieren kann, wollen der Kunststoff-Cluster und der Cleantech-Cluster gemeinsam im Projekt „Coming Home“ zeigen: Die Initiative zielt darauf ab, regionale Stoffkreisläufe in Kooperation mit der Industrie und den regionalen Sammelsystemen zu schließen. Im Fokus stehen dabei Haushalts-Plastikabfälle.

Anhand des gelben Mehrweg-Sammeleimers „Öli“ soll ein Best Practice Projekt gestartet werden. Der „Öli“ ist ein etabliertes Altölsammelsystem der Landes-Abfallunternehmen (LAVU) in Oberösterreich. Der Kübel wird derzeit aus Polypropylen (PP)-Neuware hergestellt. Künftig soll von der LAVU gesammelter Altkunststoff für die Herstellung des Sammeleimers verwendet werden, der Kreislauf soll so quasi wieder geschlossen werden.

Diese sehr hohen Anforderungen wie extrem gute Dichtheit, geringste Toleranzen oder Beständigkeit gegen Fette konnten bis dato nur mit Neuware gelöst werden. Der Einsatz von Recyclingware verlangt neben einer ausgefeilten Recyclingtechnologie auch entsprechende Stoffströme aus den Altstoffsammelzentren und passende Rezeptierungen.

Recycling ist auch Schwerpunkt in der Forschungsfabrik LIT Factory an der JKU

Dr. Friedrich Kastner (li) und DI Manfred Hackl (re). | Foto: KC/EREMA

Unter der Führung des Linz Institute of Technology (LIT) der Johannes Kepler Universität Linz wird die LIT Factory, eine öffentliche Pilotfabrik I4.0, im Großraum Linz eingerichtet. Heimische Unternehmen können in Zukunft in diesem Testlabor, digitalisierte Produktionstechnologien erproben, ohne den eigenen Betrieb zu stören. Dort sollen beispielsweise Leichtbauteile aus Kunststoff für Autos entwickelt werden. Weitere Forschungsprojekte liegen aber auch im Bereich der Recyclingtechnik.

[alert-note]Über den Kunststoff-Cluster (KC)
Der Kunststoff-Cluster (KC) ist mit rund 400 Unternehmen, deren Gesamtumsatz sich auf ca. 17 Mrd. Euro beläuft, die größte Cluster-Initiative in Österreich. Insgesamt beschäftigen die Cluster-Unternehmen 63.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. In der Initiierung und Begleitung von Innovationsprojekten liegt der Schwerpunkt der Aktivitäten im Netzwerk. Die Träger des Kunststoff-Clusters sind die oö. Wirtschaftsagentur Business Upper Austria und ecoplus, Niederösterreichs Wirtschaftsagentur GmbH.[/alert-note]

Großes Interesse an Freeformer und Funktionsbauteilen bei formnext 2017

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Mehr als 21 000 Fachbesucher kamen zur formnext 2017 nach Frankfurt am Main, Deutschland, davon fast die Hälfte aus dem Ausland. Für Arburg, Aussteller der ersten Stunde, war die Messe äußerst erfolgreich. Das Unternehmen, das weltweit zu den führenden Herstellern von Spritzgießmaschinen gehört, erreichte auf der formnext punktgenau seine Zielgruppe für die industrielle additive Fertigung mit dem Freeformer.

Auf der formnext 2017 war an der interaktiven Station zum Thema Medizintechnik z. B. ein Handmodell zu sehen, dessen Knochen ein Freeformer aus Standard-PP und medizinisch zugelassenem PLLA additiv gefertigt hatte.

„Auf unserem Messestand ging es zeitweise zu wie in einem Bienenstock. Unser Standpersonal, das wir im Vergleich zum Vorjahr deutlich aufgestockt hatten, war durchgehend ausgelastet und führte quantitativ wie qualitativ sehr hochwertige Gespräche“, ist Eberhard Lutz, Geschäftsführer von Arburg Österreich und Bereichsleiter Vertrieb Freeformer, mit der Resonanz des Fachpublikums äußerst zufrieden. „Auf der formnext erreichen wir ein ganz anderes Publikum als auf den Spritzgießmessen. Zudem hat die Internationalität noch einmal deutlich zugelegt. Sehr viele Besucher kamen aus den deutschen Nachbarländern sowie aus Osteuropa und Asien. Das sind allesamt wichtige Märkte für Arburg.“

Neues Standkonzept zieht Fachbesucher an

„Das Herz der additiven Fertigung schlug letzte Woche in Frankfurt. Die formnext war für uns ein großer Erfolg und ist auf dem besten Weg, sich als Weltleitmesse zu etablieren“, so die Einschätzung von Dr. Christoph Schumacher, Leiter Marketing und Unternehmens¬kommunikation bei Arburg. Dass der Freeformer und das Arburg Kunststoff-Freiformen so viele Neukunden und Interessenten ansprach, lag nach seiner Einschätzung auch am neuen Standkonzept: „Auf unserer 150 Quadratmeter großen Ausstellungsfläche hatten wir neben zwei Freeformer-Exponaten und acht Monitoren mit Informationen zum AKF-Verfahren erstmals vier interaktive Stationen aufgebaut, an denen man zwölf ‚Erlebnisbauteile‘ in die Hand nehmen und sich von deren Funktionalität und Qualität selbst überzeugen konnte. Außerdem waren in zwei großen beleuchteten Regalwänden rund 40 weitere aus qualifizierten Standardgranulaten additiv gefertigte Funktionsbauteile zu sehen. Das hat zahlreiche Besucher dazu veranlasst, mit unseren Experten tiefer ins Gespräch einzusteigen.“

Freeformer verarbeitet teilkristallines Standard-PP

Mit dem Freeformer gefertigt: In PC/ABS eincompoundierte Carbon Nanotubes (schwarze Komponente) machen sogenannte „Light-Sticks“ elektrisch leitfähig, sodass die eingelegte LED bei Zufuhr von Strom aufleuchtet.

Als Neuheit wurde auf der formnext 2017 die additive Verarbeitung des Standard-PP Braskem CP 393 sowie des speziell dafür entwickelten Stützmaterials Armat 12 zu funktionsfähigen Kabelklemmen präsentiert. Die filigranen und dennoch belastbaren Strukturen verfügten über den spritzgießtypischen Klick-Effekt. Damit hat Arburg sein Materialspektrum für die industrielle additive Fertigung um einen wichtigen teilkristallinen Werkstoff erweitert.

Offenes System

Ein großer Vorteil von AKF ist, dass sich der Prozess an die Anforderungen anpassen lässt und das offene System die Anwender unabhängig macht: Freeformer-Kunden können ihr eigenes Originalmaterial qualifizieren und die frei programmierbaren Prozessparameter gezielt auf ihre jeweilige Anwendung optimieren – angefangen von den Einstellungen für die schichtweise Geometriezerlegung über Temperaturen bis zum Austrag. Alle diese Prozessdaten lassen sich speichern und analysieren sowie Designs schnell optimieren, um mit dem Freeformer schnell und wirtschaftlich Prototypen und Funktionsbauteile zu produzieren.

Breite Materialpalette für Funktionsbauteile

Neben Standardmaterialien wie ABS, PA und elastischem TPE zählen etwa der Hochtemperaturkunststoff PEI, Bio-PA, PC/ABS mit Flammschutz und nun auch PP zur Materialpalette. Aber auch spezielle Materialien etwa für die Medizintechnik oder Luftfahrt lassen sich für das AKF-Verfahren qualifizieren.
Hinsichtlich Branchen und Einsatzbereichen sind dem Freeformer kaum Grenzen gesetzt. Exemplarisch für das Anwendungs¬spektrum des Arburg Kunststoff-Freiformens sind folgende drei auf der formnext 2017 ausgestellte Funktionsbauteile:

  • Zum Thema Medizintechnik war zum Beispiel ein Handmodell zu sehen, dessen Knochen aus Standard-PP sowie ein zu ersetzendes Fingerglied aus medizinisch zugelassenem PLLA bestand.
  • Ohne Montageaufwand voll funktionsfähig sind bewegliche Planetenrollen aus der Hart-weich-Kombination TPU und PHA (Arboblend).
  • Mit funktionalen Materialien lassen sich gezielt zusätzliche Eigenschaften in Bauteile integrieren. Bei den „Light-Sticks“, die das Fraunhofer ICT mit dem Freeformer additiv exemplarisch gefertigt hat, lag die Herausforderung darin, das Produkt ohne Einsatz von Metall elektrisch leitfähig zu machen. Dazu wurden Carbon Nanotubes (CNTs) in den Kunststoff PC-ABS eincompoundiert, sodass die eingelegte LED bei Zufuhr von Strom aufleuchtet.

Haidlmair ist „Werkzeugbau des Jahres 2017“

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v.l.n.r.: Rene Haidlmair, Technischer Leiter Stefan Knödlstorfer, Mario Haidlmair und Vertriebsleiter Roland Gradauer freuen sich über die Auszeichnung.

Der Wettbewerb „Excellence in Production“ wird jedes Jahr vom Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und Fraunhofer Institut für Produktionstechnologie IPT veranstaltet. Eine hochkarätige und unabhängige Jury kürt dabei die besten Werkzeug- und Formenbauunternehmen aus dem deutschsprachigen Raum. Dieses Jahr beteiligten sich 292 Unternehmen am prestigeträchtigen Wettbewerb und 14 davon schafften es nach einer gründlichen Analyse der beiden Institute bis ins Finale. Haidlmair konnte sich gegen 3 weitere erstklassige Unternehmen im Finale durchsetzen und darf sich nun „Werkzeugbau des Jahres 2017“ (Kategorie Externer Werkzeugbau über 50 Mitarbeiter) nennen.

In vier Kategorien (Interner Werkzeugbau unter und über 50 Mitarbeiter sowie Externer Werkzeugbau unter und über 50 Mitarbeiter) wurden die Gewinner nun im Rahmen einer feierlichen Abendveranstaltung vor rund 300 Gästen im Krönungssaal des Aachener Rathauses ausgezeichnet. Haidlmair konnte den prestigeträchtigen Wettbewerb bereits 2006 (Kategorie Externer
Werkzeugbau über 50 Mitarbeiter) für sich entscheiden und musste sich 2013 lediglich einem Unternehmen im Finale geschlagen geben. 2017 schlug aber wieder die große Stunde für den Nußbacher Werkzeugbauer. Ein Riesenerfolg für das Familienunternehmen aus Oberösterreich.

Geschäftsführer Mario Haidlmair zeigte sich hocherfreut über die Auszeichnung: „Für uns ist das natürlich eine tolle Sache, wir freuen uns riesig, da der Wettbewerb der einzige ist, der mit wirklich objektiven Kriterien misst, welche Unternehmen die Besten sind. Der Erfolg ist aber vor allem ein Verdienst meiner Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, ohne die wir niemals so eine hohe Qualität unserer Produkte gewährleisten könnten.“

Neben den erstklassigen Produkten, der hohen Kompetenz der Mitarbeiter und dem modernen Maschinenpark spielte sicher auch die Innovationsfreude von Haidlmair und die Investitionen der letzten Jahre in vielen Bereichen des Unternehmens eine Rolle bei der Entscheidung der Jury. Man will sich aber bei Haidlmair nicht auf den Lorbeeren ausruhen: „Wir haben bereits viele neue Ideen und Projekte für die nächsten Jahre in der Pipeline und wollen uns natürlich ständig weiterentwickeln“, wie Mario Haidlmair betont. Auf jeden Fall will man bei Haidlmair auch in den nächsten Jahren wieder am Wettbewerb teilnehmen, den nur dieser gewährleistet eine Benchmark mit anderen Unternehmen in der Werkzeubaubranche.

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Über den Wettbewerb
Excellence in Production wird jährlich vom Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT veranstaltet, um den besten Werkzeugbau im deutschsprachigen Raum zu ermitteln. 2017 fand der Wettbewerb zum bereits 14. Mal statt. Alle Angaben im Fragebogen werden mithilfe von standardisierten Kennzahlen analysiert und verarbeitet. Anhand der persönlichen Auswertung haben die Teilnehmer die Möglichkeit ihre eigenen Stärken und Verbesserungspotentiale zu erfahren und erhalten somit eine kennzahlenbasierte Entscheidungsgrundlage in technologischen und organisatorischen Bereichen. Eine hochkarätige Jury, bestehend aus ausgewählten Vertretern der Industrie, Politik, Verbänden und Wissenschaft, ermittelt auf Grundlage dieser Auswertungen und Unternehmensbesuchen von Experten der Veranstalter, die Finalisten und den Gesamtsieger sowie die Sieger in den 4 Kategorien.[/alert-note]
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Über Haidlmair
Mit über 38 Jahren Erfahrung (gegründet 1979 in Nußbach, Oberösterreich) ist Haidlmair der führende Hersteller für High Performance-Spritzgießwerkzeuge für alle Arten von Packaging und Logistik-Lösungen (Getränkekästen, Klapp- und Faltboxen, Kunststoffpaletten etc.) und Wertstoffbehälter. Durch die hochqualifizierten Fachkräfte (über 270 Mitarbeiter/innen in Nußbach) und die gezielten Investitionen der letzten Jahre in den Maschinenpark und die betriebliche Infrastruktur, ist man nun in der Lage Werkzeuge bis 80 Tonnen in einer herausragenden Qualität zu fertigen. Auf diese Kompetenz vertrauen viele zufriedene Kunden rund um den Globus. Der Betrieb in Nußbach ist das Stammwerk einer Firmengruppe mit aktuell 9 Betrieben in 4 Ländern und ca. 550 Mitarbeiter/innen.
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Starlinger eröffnet neue Recycling-Zentrale bei Kundenevent „dynamic days“

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Im Zuge der diesjährigen Ausgabe der „dynamic days“, die von 23.-24. Oktober 2017 in Weissenbach, Niederösterreich stattfand, eröffnete Starlinger die neue Zentrale der Sparte recycling technology. Das Gebäude befindet sich in unmittelbarer Nähe des bestehenden Starlinger-Werks.

Das österreichische Unternehmen Starlinger & Co. GmbH ist vor allem als Weltmarktführer auf dem Gebiet Maschinen und Prozesstechnologie für gewebte Kunststoffsäcke bekannt; die Sparte recycling technology hat sich in den letzten 30 Jahren fest am Markt etabliert. Bis vor kurzem war die Sparte am Firmensitz in Wien sowie im Werk Weissenbach untergebracht. Vor eineinhalb Jahren wurde mit der Errichtung eines eigenen zusätzlichen Gebäudes begonnen; im Sommer zogen alle Mitarbeiter vom Verkauf bis zur Konstruktion in die neue Recycling-Zentrale in Weissenbach. Die räumliche Nähe der Abteilungen soll die interne Kommunikation erleichtern und Abläufe beschleunigen.

Bei der feierlichen Eröffnungszeremonie herrschte reger Andrang; inklusive der Ehrengäste hatten sich etwa 200 Gratulanten eingefunden. Im Eingangsbereich des Gebäudes wartete ein Highlight: Das eigens von Gudrun Kampl angefertigte moderne Kunstwerk „Rad der Zeit“ (Kunststoff auf Leinwand).
Andreas Pechhacker (Spartenleiter recycling technology) wies zu Beginn auf Gemeinsamkeiten zwischen Maschinenbauweise und Gebäudeausführung hin; so sind etwa Beleuchtung, Brandschutz, Temperaturregulierung und das Alarmsystem in eine SPS-Steuerung integriert. Des Weiteren wird das Gebäude mit 100 % erneuerbarer Energie beheizt.

Das traditionelle Durchtrennen des roten Bandes bei der Eröffnungszeremonie: Andreas Pechhacker (Spartenleitung recycling technology), Kurt Cada (Beiratsvorsitzender), Angelika Huemer (Geschäftsführende Gesellschafterin), Rudolf Bernhard (Beiratsmitglied). | Foto: Starlinger

Michael Otter (Leiter Außenwirtschaft Austria) lobte Starlinger als innovatives Familienunternehmen, „hidden champion“ und Global Player. Firmeninhaberin Angelika Huemer betonte, dass die Sparte recycling technology einen festen Platz im Unternehmen hat: „Wir bekennen uns ganz klar zur Zukunft von Recycling bei Starlinger. Recycling ist gekommen, um zu bleiben.“ Das neue Gebäude ist eine Investition in die Zukunft des wachsenden Geschäftsbereichs.

Am Kundenevent „dynamic days“ nahmen 150 Personen aus 34 Ländern teil; Geruchsminderung an Polyolefinen und Polyester-Recycling standen im Mittelpunkt. Am ersten Tag lag der Schwerpunkt auf Geruchsentfernung mit einer Präsentation der Technologie sowie einem Fachvortrag über die Erstellung eines Geruchsprofils mittels quantitativer und qualitativer Methoden. Auf der Recyclinganlage recoSTAR dynamic wurde Mahlgut aus PP verarbeitet; darüber hinaus war eine verkaufte Anlage mit Geruchsentfernungseinheit in einer der Montagehallen in Betrieb. Tag 2 stand ganz im Zeichen von Polyester-Recycling. Für die Faserproduktion (Bottle-to-Fiber) entwickelte Starlinger unlängst einen neuartigen Filter, den Rapid Sleeve Changer (RSC). Dieser Filter ermöglicht nicht nur eine extrem hohe Filtrationsfeinheit (eine Notwendigkeit in der Faserproduktion), sondern auch einen raschen Tausch der Filterelemente ohne Unterbrechung der Produktion. Bei der Live-Vorführung von Polyesterfaser-Recycling konnten sich die Kunden ein Bild machen. Die Veranstaltung endete mit einem Besuch des Starlinger PET Competence Centers, wo die Herstellung von Bändchen aus rPET-Flakes für die Gewebeproduktion veranschaulicht wurde.

1zu1 Prototypen ist staatlich ausgezeichneter Ausbildungsbetrieb

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Das Wirtschaftsministerium würdigte 1zu1 Prototypen für seine Leistungen in der Lehrlingsausbildung. Als Auszeichnung für seine Nachwuchsarbeit darf das Vorarlberger Unternehmen künftig das österreichische Staatswappen führen.

1zu1-Geschäftsführer Wolfgang Humml, Daniel Schäffler, Leiter der Lehrlingsausbildung, und das Lehrlingsausbildungs-Team von 1zu1 nahmen in Wien das Dekret zur Führung des Staatswappens in Empfang. Wirtschaftsminister Harald Mahrer verlieh die Auszeichnung für „außergewöhnliche Leistungen in der Ausbildung von Lehrlingen und im Lehrlingswesen“, wie es im Berufsausbildungsgesetz heißt.

Wirtschaftsminister Harald Mahrer (re.) übergab das Dekret zur Führung des Staatswappens an Mario Godec (Lehrlingausbilder), Sarah Gindelhumer (Lehrlingsausbilderin), Daniel Schäffler (Leitung Lehrlingausbildung) und Wolfgang Humml (Geschäftsführer) von 1zu1 Prototypen.

„Nur 0,35 Prozent aller in Österreich befindlichen Unternehmen konnten diese staatliche Auszeichnung bisher erreichen“, erklärt der Wirtschaftsminister, der die „qualitativ hochwertige Aus- und Weiterbildung von Fach- und Führungskräften“ als Schlüsselfaktor für die hohe Wettbewerbsfähigkeit Österreichs ansieht. Dies trifft auf 1zu1 Prototypen in besonderer Weise zu. „Für die herausfordernden Aufgabenstellungen unserer Kunden benötigen wir Spezialisten mit hoher technischer Problemlösungskompetenz“, erklärt Wolfgang Humml: „Die finden wir nicht am Arbeitsmarkt. Wir müssen sie selbst an die Herausforderungen heranführen.“

Ausgezeichnete schulische Leistungen

Beim Dornbirner Unternehmen absolvieren derzeit 28 Jugendliche die Ausbildung zum Zerspanungstechniker, Kunststofftechniker oder Kunststoffformgeber. Für optimale Bedingungen investiert das Unternehmen laufend in die Lehrwerkstätte. Je drei moderne Fräs- und CNC-Maschinen stehen den Auszubildenden zur Verfügung. Im Laufe der Ausbildung arbeiten die Lehrlinge aber auch in allen Abteilungen des Unternehmens. Ab September 2018 werden wieder neun Lehrstellen in den angegebenen Berufen besetzt. Zusätzlich wird eine Stelle als Bürokauffrau /-mann ausgeschrieben.
„Über die fachliche Ausbildung hinaus ist es uns wichtig, unsere Lehrlinge auch in der Persönlichkeitsentwicklung zu fördern“, berichtet Daniel Schäffler. Das Spektrum reicht bis hin zu gesunder Ernährung, um nicht nur fachlich, sondern auch körperlich fit zu sein.

[alert-note]Über 1zu1 Prototypen
Die 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG mit Sitz in Dornbirn (Vorarlberg/Österreich) produziert Prototypen, Kleinserien- und Serienteile in Kunststoff und Metall. Für die Fertigung setzt 1zu1 die wichtigsten 3D-Druck-Verfahren wie Lasersintern, Stereolithografie und Fused Deposition Modeling ein. Zusätzlich kommen Vakuumguss und Metallguss zum Einsatz. Im Spritzguss fertigt das Unternehmen Kunststoffteile aus Aluminium-Werkzeugen – bei Bedarf auch im eigenen Reinraum. Die Werkzeuge stellt der Geschäftsbereich Tooling inhouse her.
Gegründet wurde das Unternehmen 1996 von Wolfgang Humml und Hannes Hämmerle, die bis heute Gesellschafter und Geschäftsführer sind. Inzwischen erwirtschaften rund 170 Mitarbeiter einen Umsatz von etwa 17 Millionen Euro. Zu den Kunden zählen internationale Konzerne wie Daimler, MTU Aero Engines, Playmobil oder Roche Diagnostics.
Das Unternehmen ist mehrfach ausgezeichnet, unter anderem als bestes Familienunternehmen Vorarlbergs (2016), mit dem Preis der Hans-Huber-Stiftung für die Förderung des Berufsnachwuchses (2014), als Gewinner beim KMU-Wettbewerb „Säulen der Wirtschaft“ (2011) sowie für seine hervorragende Lehrlingsausbildung.[/alert-note]

JSW eröffnet Extrusionstechnikum

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Kürzlich eröffnete JSW, The Japan Steel Works Ltd., ein neues Technikum in Deutschland. Inmitten eines modernen Industrieparks in Düsseldorf-Benrath gelegen, befindet sich das „TEXenter“ nur ein paar hundert Meter nahe der nächsten Autobahn A59 und rund eine halbe Stunde Autofahrt zum Flughafen oder zum Messegelände, wo 2019 die nächste K-Messe stattfinden wird. Ähnlich nahe liegen die Kunststoffrohstoffzentren in NRW. Einen idealeren Standort konnte die Japan Steel Works Europe GmbH für ihr neues Extrusionstechnikum nicht finden, das zudem nur rund 10 Kilometer von der Europazentrale des Unternehmens im Zentrum Düsseldorfs entfernt liegt. Hintergrund: Während der K-2016 hatte JSW die Schließung des Technologiezentrums in Overpelt/Belgien und die Verlagerung der Aktivitäten in ein 1000 m² großes „TEXenter“ im Frühjahr 2017 angekündigt. Die zuständigen Behörden brauchten ihre Zeit, um die technischen Features und Einrichtungen zu beurteilen.

Die Gründe für die Wahl des Standortes Düsseldorf-Benrath liegen primär in der zentralen Erreichbarkeit und hervorragenden Infrastruktur dieser Region – bestens geeignet, um JSW’s Marketing-Vorhaben zu realisieren, die auf Kunststoffrohstoff erzeugende Unternehmen in Europa fokussiert sind.

TEX = Technology plus Excellence: das TEXenter ist nun mit der Highend-Technologie für F&E in Bezug auf Extrusionsprozesse, Compoundierung/Aufbereitung, chemische Verfahrenstechnik, Entwässerung, Entgasung, Granulierung etc. ausgestattet. Die neueste Ausführung des TEX44αIII Doppelschneckenextruders – 47 mm Schneckendurchmesser und weltweit höchste Drehmomentdichte von 18,2 N/cm³ – steht nun für die anspruchsvollsten Compoundierversuche bereit. Das hohe Drehmoment macht es möglich, den Extruder mit niedriger Drehzahl zu fahren. Das Ergebnis ist eine niedrigere Temperatur des Polymers, wodurch eine höhere Produktqualität erreicht werden kann. Zusätzlich steht ein spezieller TEX30α – 32 mm Schneckendurchmesser – für Entgasungsversuche in Kombination mit dem TEX44αIII zur Verfügung. Das Layout der Versuchsanordnung, bestehend aus dem TEX44αIII (1st extruder) und TEX30α (2nd extruder), ist ein Tandem-Arrangement.

Der Primärextruder wird für die Herstellung der Lösung (Solvent-/Polymer-Mischung) eingesetzt, um die sehr kritischen Endstadien des Polymerisationsprozesses zu simulieren. TEX30α entfernt das/die Lösungsmittel, flüchtige Bestandteile und monomere Substanzen aus der Polymerlösung. Mit dieser Versuchsausrüstung kann JSW Isolationsprozesse (Entgasung), reaktive Verarbeitung, Recycling und Highend-Compoundierprozesse fahren wie beispielsweise hoch gefüllte Compounds, Superengineering Plastics, TPV oder bioabbaubare Kunststoffe.

Alle Extruder der TEXαIII-Baureihe profitieren von einer neuen Getriebekonstruktion in Kombination mit weiterentwickelten Zahnrädern, Schneckenwellen und Zylindern. Das Ergebnis ist ein erstaunlich hohes Drehmoment. Der Drehmomentdichtewert ist 18,2 Nm/cm³, was bedeutet, dass die Schneckengeschwindigkeit verringert werden kann, ohne den Durchsatz zu verringern, wobei gleichzeitig die Temperatur auf dem optimalen Niveau gehalten wird. Im Falle eines Falles trennt die standardisierte Drehmomentbegrenzung den Motor vom Getriebe und stoppt damit die Schneckendrehung, um die Anlage vor Schäden zu schützen. Ein geräuscharmer wassergekühlter Motor ist in Europa optional verfügbar.

“Kunden kommen zu uns mit den anspruchsvollsten Rezepturen und Prozessparametern, und wir haben das Knowhow und die Anlagen, um die Leistung und Qualität zu erzielen, die sie erwarten“, ist die einstimmige Überzeugung des TEXenter-Teams – Jun Kakizaki (General Manager), Hayato Hobo (Sales Representative), Makoto Tojo (Process Engineer), and Manabu Ikeya (Sales Engineer).

Die 700 m² Arbeitsfläche des TEXenter für Tests, Laborarbeit und F&E sind verbunden mit einem 300m² großen Bürotrakt im ersten Stock, von dem aus man die „Werkstatt“ überschauen kann. Nach Angaben des Sprechers von JSW Europa „… bietet das TEXenter Lösungen für die kundenseitigen Herausforderungen mittels der bei JSW aufgestellten Technologie, die aus unzähligen Erfahrungswerten beruht, wie man die verschiedensten Kundenerwartungen erfüllt. The Japan Steel Works verfügt weltweit über drei Extrusionstechnologiezentren – Hiroshima/Japan, Detroit/USA und Düsseldorf/Deutschland. Sie tauschen ständig die vielen Informationen aus in Bezug auf Polymeraufbereitungstechnologie und termingerechten Kundendienst.“

Im TEXenter befindet sich auch ein TEX25αIII Laborextruder mit spezieller Seitenbeschickung. Dieser kleine Extruder mit gleichlaufender Doppelschnecke (Europa-Debut während der K-2016) ist – mit einem Schneckendurchmesser von 26,5 mm – für die Compound- und Masterbatch-Produktentwicklung, technischen Hochleistungsthermoplasten, ferner Gummi-/Elastomer-Compounds konstruiert worden. Er ist er der kleinste von neun (bis zu einem Durchmesser von 129,5 mm) in Europa erhältlichen TEX-αIII Extrudern. Das macht ihn zu einem idealen Aggregat für den Einsatz im Bereich F&E mit häufigem Material- und Prozesswechsel, da die Patronenheizkörper und eine Zylinder-Spannvorrichtung einfache und schnelle Wechsel der Zylinderzonenblöcke ermöglichen und Verhältnisse der Schneckenlängen/-Durchmesser (L/D) von 42 mit 12 Blöcken, 52,5 mit 15 Blöcken und 70 mit 20 Blöcken selektieren lassen.

In der Maschine sind belüftete oder geschlossene Zylinderzonen eingerichtet. Zudem wird die Seitenbeschickung abrasiver bzw. aggressiver Verstärkungsmaterialien, Hitze- oder scherempfindlicher Mischzusatzstoffe in die Schmelze über eine anschließende Zylinderzone realisiert. Die von JSW selbst hergestellten verschleißfesten LSP-2-modifizierten Schnecken und Zylinder aus Werkzeugstahl in N60S nickelbasierten Legierungen versprechen eine lange Lebensdauer der Zylinder und Schnecken (hohe Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit) für unterschiedliche Arten von Verbundwerkstoffen, die abrasive und/oder korrosive Materialien oder Zusatzstoffe enthalten.

Borealis und Borouge: Hochleistungs-Verpackungsmarke ermöglicht ganzheitliche Verpackungslösungen

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Borealis und Borouge, führende Anbieter innovativer Kunststofflösungen mit Mehrwert, haben die Markteinführung von Anteo™ bekanntgegeben – einer neuen Familie von linearem Polyethylen mit niedriger Dichte (LLDPE), die für den globalen Verpackungsmarkt entwickelt wurde. Anteo bringt bei der Herstellung von Verpackungsfolien erhebliche Vorteile. So ist beim Extrudieren ein deutlich geringerer Druck nötig, durch exzellente Siegel- und Schweißeigenschaften ist höchste Verpackungsintegrität garantiert und auch die Durchstoßfestigkeit der Verpackung ist deutlich besser. Zudem tragen die hervorragenden optischen Eigenschaften von Anteo zu einer ansprechenden Regaloptik bei den Handelsketten bei. Mit dieser Kombination aus einzigartigen Eigenschaften ermöglicht Anteo – hergestellt mittels Borealis Borstar® Bimodal Terpolymer-Technologie (BBT) – ganzheitliche und differenzierte Systemlösungen für Hersteller und Anwender mehrschichtiger, flexibler Hochleistungsverpackungsanwendungen.

Linz, Seven Layer Blown Film Machine, packaging, Stefan Tripolt, Christian Denkmayr

Produziert wird Anteo von Borouge in den Vereinigten Arabischen Emiraten (VAE) am Standort Ruwais. Borouges Kompetenz in der Produktion und beim Materialtransport sowie ein globaler Lieferservice stellen sicher, dass Kunden weltweit zuverlässig mit Anteo beliefert werden können.

Die weltweite Einführung von Anteo findet zeitgleich an drei unterschiedlichen Orten statt. Die Geschichte von Anteo unterstreicht die wichtigsten Aspekte der neuen Technologie und der Produkte und spiegelt ihre Einzigartigkeit, ihren Nutzen sowie ihren innovativen Charakter wider: Die offizielle Markteinführung der Borealis-BBT-Technologie im Innovation Headquarters in Linz, Österreich, unterstreicht die Bedeutung der fortschrittlichen und innovativen Technologien, die zur Herstellung des neuen Produkts eingesetzt wurden. Die Einführung von Anteo in Abu Dhabi, in den Vereinigten Arabischen Emiraten, hebt die Bedeutung der Borstar-Produktionsanlagen von Borouge, in denen das Produkt hergestellt wird, hervor. Von Abu Dhabi aus werden weltweit Kunden beider Unternehmen beliefert, die dabei von Borouges robuster Lieferkette profitieren. In Shanghai, China, liegt der Fokus auf dem Anwendungspotential von Verpackungen, die basierend auf Anteo-Produkten mittels ganzheitlicher Systemlösungen produziert werden. Dies ist für einen derart großen Markt mit einer stark wachsenden Wirtschaft und einer Vielzahl von flexiblen Verpackungsherstellern enorm wichtig.

Ganzheitliche Verpackungslösungen basieren auf bimodaler Borstar-Terpolymer-Technologie

Die unternehmenseigene BBT-Technologie von Borealis bietet herausragende Flexibilität beim Polymerdesign, indem ein intelligentes neues Katalysatordesign durch das Borstar 2-Reaktor-Verfahren mit zwei unterschiedlichen Comonomeren kombiniert wird. Das Ergebnis: einzigartige Polyethylen-Typen mit hervorragender Verarbeitbarkeit. Dieser Vorteil wird durch weitere einzigartige Eigenschaften zusätzlich verstärkt, wie beispielsweise höchste Packstoffflexibilität, -steifigkeit, -zähigkeit, -reinheit, herausragende Verschweiß- und Siegeleigenschaften sowie ansprechende optische Eigenschaften.

Drei wesentliche Merkmale verschaffen der BBT-Technologie gegenüber Konkurrenzprodukten einen deutlichen Wettbewerbsvorteil:

  • Bimodalität des Molekulargewichts
  • Bimodalität der Dichte
  • maßgeschneiderte und gleichmäßige Verteilung von Comonomeren

Einzigartige Produktion aus den Vereinigten Arabischen Emiraten

Zum ersten Mal fertigen Borealis und Borouge gemeinsam ein Produkt an einem einzigen Standort, um dieses in der Folge global auszuliefern. Das wird durch die hervorragende Zusammenarbeit und den Technologieaustausch der beiden Unternehmen ermöglicht. Kunden profitieren dabei von einer garantierten und beständigen Produktqualität und von den globalen logistischen Möglichkeiten der beiden Unternehmen.

Anteo: Der neue Erfolgsfaktor bei flexiblen Verpackungen

Als Grundbaustein moderner und nachhaltiger Hochleistungsmehrschichtfolien ermöglicht Anteo – dank seiner einzigartigen Kombination überlegener Endanwendungseigenschaften – eine Reihe neuer Anwendungsmöglichkeiten. Verarbeitungs- und Anwendungstest bei mehr als 100 Borealis- und Borouge-Kunden auf der ganzen Welt bestätigen die erprobten Vorteile von Anteo entlang der gesamten Wertschöpfungskette:

herausragende Verarbeitbarkeit durch deutlich geringeren Extruderdruck (mehr als 15% geringer als bei konventionellen Metallocene-LLDPE-Siegelmaterialien) sowie der daraus folgende Vorteil eines deutlich geringeren Energieverbrauchs

beste Siegelintegrität und Siegelgeschwindigkeit: Es ist möglich, höchste Verpackungsgeschwindigkeiten bei der Verwendung als Siegelmaterial für laminierte/nicht-laminierte Folien zu erreichen, was einen geringeren Energieverbrauch und weniger Materialabfall mit sich bringt.

Bahnbrechende Verbesserung der Durchstoßfestigkeit: ein wichtiger Beitrag, um zu verhindern, dass der verpackte Inhalt verdirbt und/oder möglicherweise beschädigt wird.

  • ansprechende Optik für höhere Attraktivität der Produkte in den Regalen der Handelsketten.
  • Die ersten beiden Typen der stetig wachsenden Anteo-Produktfamilie, Anteo™ FK1820 und Anteo™ FK1828, werden mit der weltweiten Markteinführung am 25. Oktober 2017 in Europa, im Nahen und Mittleren Osten, in Russland, Afrika und Asien im Markt verfügbar sein.
  • Global verfügbare Lösung unter einem Dach

Anteos Erfolg basiert auf fortschrittlicher Technologie und Innovation, Produktionskapazitäten und spezieller Lieferkette sowie auf der Entwicklung einzigartiger Anwendungen für die Zukunft. Die Orte der offiziellen Markteinführung im Oktober zeigen die unterschiedlichen Beiträge, die geleistet wurden, um die Kernmarke Anteo zu entwickeln, auszubauen, zu produzieren und zu vermarkten.

Linz, Österreich, Europa

„Den Pulsschlag der Innovation bei Borealis spürt man stark in Linz, dem Standort des Borealis Innovation Headquarters“, erklärt Alfred Stern, Borealis Vorstandsmitglied für Polyolefine und Innovation & Technology. „Unsere unternehmenseigene Borstar-Technologie und unser Borstar-Katalysatordesign sind die Eckpfeiler des Erfolgs und der Schlüssel dazu, Borealis’ Auftrag ,Value Creation through Innovation‘ (,Mehrwert schaffen durch Innovation‘) zu erfüllen. Unser Ziel, der innovativste und zuverlässigste Partner der Polyolefinindustrie zu sein, wird durch die Einführung von Anteo und der BBT-Technologie untermauert.“

Abu Dhabi, Vereinigte Arabische Emirate (VAE): „Das zuverlässige und wahrhaft globale Angebot an Anteo wird von Borouge mit Stolz in den Vereinigten Arabischen Emiraten produziert. Dies ist ein bemerkenswerter Erfolg, der im Einklang mit ADNOCs Vision für die Zukunft der petrochemischen Industrie steht. Wir verfügen über die Produktionskapazität und über die logistische Expertise, um eine reibungslose Markteinführung von Anteo zu ermöglichen und seinen Erfolg sicherzustellen“, erklärt Ahmed Omar Abdulla, Chief Executive Officer der Abu Dhabi Polymers Company (Borouge). „Darüber hinaus liefern wir auch eine Reihe hochwertiger Industrieanwendungen für Anteo, wie zum Beispiel die Stretchhaube (Stretch Hood) oder Schwerguttransportsäcke.“

Shanghai, China: „Unsere Kunden suchen stets nach einem Weg, um einen Wettbewerbsvorteil in ihrer Branche zu erlangen. Das haben wir erkannt und setzen uns vom Wettbewerb ab, indem wir in der gesamten Wertschöpfungskette aktiv sind, um für unsere Kunden diesen Mehrwert zu schaffen. Dadurch können wir unsere Kunden mit kreativen Lösungen unterstützen, die ihre gesamte Anforderungspalette abdecken“, erklärt Wim Roels, Chief Executive Officer der Borouge Pte Ltd. „Im Grunde liefert Anteo aber noch weit mehr als verbesserte Verpackungsgeschwindigkeiten und einfachere Verarbeitbarkeit: Anteo ist zuverlässiger, hochwertiger und ermöglicht größere Produktivität. Wir blicken der Markteinführung von Anteo gespannt entgegen und freuen uns darauf, dem Markt diese neue Zutat zum Erfolg anbieten zu können.“

Weiterführende Links:
www.borealisgroup.com
www.borouge.com
www.waterfortheworld.net

KraussMaffei: Von lupenrein bis hochglänzend

von

Kunststoffverarbeitung ist vielfältig: Vom Verpackungsprodukt, bei dem es vor allem auf Schnelligkeit und Präzision ankommt bis hin zu besonderen Verfahren wie Silikonverarbeitung oder der Gestaltung anspruchsvoller Oberflächen. Mit seinen Exponaten in den Schließkraftgrößen von 500 bis 2.000 kN auf der Fakuma) demonstriert KraussMaffei, wie flexibel sich die vollelektrische PX- als auch die hydraulische CX-Baureihe an die jeweiligen Anforderungen anpassen. Premiere zur Fakuma feiern die neuen linearen LRX-Kleinroboter. Alle Maschinen sind mit der neuen erweiterten Funktion APC plus (Adaptive Process Control) ausgestattet, die höchste Prozesssicherheit und damit eine konstant hohe Bauteilqualität bewirkt.

Der vollelektrische Maßanzug

Mit der neuen PX-Baureihe setzt KraussMaffei neue Maßstäbe bei den vollelektrischen Spritzgießmaschinen. Die neue PX-Baureihe vereint die Vorteile einer vollelektrischen Spritzgießmaschine mit maximaler Modularität in noch nie dagewesener Weise. „Der Erfolg der zur K 2016 eingeführten PX-Baureihe gibt uns Recht. Unsere Kunden schätzen die große Vielfalt und Flexibilität nicht nur bei der Konfiguration der passenden Maschine zum Beispiel durch eine breite Auswahl an Schließen- und Spritzenkombinationen, sondern auch bei der Produktion oder in der Nachrüstung“, so Dr. Hans Ulrich Golz, President des Segments Spritzgießtechnik der KraussMaffei Gruppe und Geschäftsführer KraussMaffei. „Die Nachfrage ist enorm, insbesondere von Kunden aus Deutschland, aber auch den USA und China“, ergänzt Golz. Um der großen Nachfrage gerecht zu werden, will KraussMaffei im kommenden Jahr die Produktionskapazitäten der PX-Baureihe verdoppeln.

Auf der Fakuma demonstrieren ausgewählte Exponate die einmalige Kombination aus höchster Präzision und maximaler Flexibilität bei einer vollelektrischen Spritzgießmaschine.

Lupenreine Fresnel-Linsen aus Silikon

Premiere zur Fakuma: Die neue LRX-Kleinroboter-Generation von KraussMaffei überzeugt durch progessives Design und hohe Flexibilität

Die Herstellung transparenter Streulinsen, sogenannter Fresnel-Linsen, aus dem Werkstoff Silikon ist anspruchsvoll. Denn Silikon oder auch LSR (liquid silicone rubber) ist extrem niedrigviskos, insbesondere hochtransparentes Silikon, und erfordert daher eine besonders hohe Präzision beim Einspritzen. Dank der hochfeinen Abformgenauigkeit ist der Facettenschliff so hochauflösend, dass auf der Linse keine Strukturen sichtbar sind, sie sind quasi lupenrein. „Bei dieser Anwendung zeichnet sich das modulare Konzept der neuen PX-Baureihe von KraussMaffei besonders aus. So kombiniert die PX 50-180 SilcoSet auf der Fakuma in einmaliger Weise die hydraulische Düsenanlagekraft mit einer elektrischen Einspritzeinheit. Das Ergebnis ist eine besonders hohe Präzision. Die Verbindung Maschine zu Werkzeug ist dicht, die Produktion ist leckagefrei“, erklärt Jochen Mitzler, Leiter Strategisches Produktmanagement bei KraussMaffei. Spezielle Schneckenabdichtungen am Schaft unterstützen dies. Die federbelastete Rückstromsperre der Schnecke garantiert zudem ein sichereres Schließverhalten bei der Verarbeitung des dünnflüssigen Materials.

Eine besondere Aufgabe bei dieser Anwendung übernimmt die APC plus Funktion von KraussMaffei. Sie gleicht die üblichen Chargenschwankungen bei der Verarbeitung von LSR aus. APC plus erfasst bereits während des laufenden Prozesses die Viskosität des Werkstoffs und korrigiert bereits im Schuss das Füllvolumen. „Der Prozess wird insgesamt noch präziser, das Teilegewicht bleibt konstant. Auch eventuell auftretende Vorvernetzungen des Silikons können so mit APC plus sicher ausgeglichen werden“, so Mitzler.
Die kompakte Bauweise der PX 50 bietet viel Platz für Entnahme und Peripherie und eine gute Zugänglichkeit. So entnimmt ein integrierter Industrieroboter die Linsen. Im nächsten Schritt erfolgt die optische Qualitätskontrolle in Bezug auf Vergrößerungsqualität und Überspritzungen, bevor die fertigen Linsen in Magazine abgelegt werden.

Mehr Tempo bei dünnwandigen Verschlüssen

Dünnwandteile brauchen Power beim Einspritzen. Die PX 160-540, auf der während der Fakuma sogenannte Flip-Tops Typ Fontane gefertigt werden, verfügt deshalb über eine erhöhte Einspritzgeschwindigkeit von 270 mm/s. Die Verschlusskappen aus PP haben einen Durchmesser von 28 mm und sind mit Kurzgewinde 1881 ausgeführt – stellen also eine klassische Verpackungsanwendung dar. „Bei den hohen Ausbringungsmengen in diesem Bereich sind besonders kurze Zykluszeiten gefordert. Die PX 160 ist daher mit Geschwindigkeits-Optionen ausgestattet: schnelleres Einspritzen, schnelleres Auswerfen, erhöhtes Drehmoment und schnellere Düsenbewegung“, so Mitzler. Die kompakte Automation mit Linearroboter LRX 100 entnimmt die Deckel aus dem Werkzeug und legt sie in eine integrierte Automationseinheit ab, in der sie verschlossen werden. Das spart in Summe Zeit und Platz gegenüber marktbekannten Lösungen wie das Inmold-Closing und separatem Verdeckelungsprozess.

Hohe Präzision und keine Leckage: Die PX 150-180 SilcoSet punktet bei der Verarbeitung des anspruchsvollen Werkstoffs LSR

Der LRX 100 gehört zur neuen Generation der Linear-Kleinroboter von KraussMaffei, die sich durch ein neues progressives Design mit dezentralem Schaltschrankkonzept und freistehender X-Achse auszeichnen. Sie bieten eine hohe Flexibilität bei der einfachen Nachrüstung von Sensorik oder der Erweiterung von Medienkreisen. Zahnstangenantriebe anstelle von Zahnriemen bewirken zudem eine hohe Präzision bei schnellen Bewegungen in allen Achsen. Ein überarbeitetes Thermo- und Schutzkonzept für die Elektronikkomponenten mit Schutzklasse IP54 rundet das neue Konzept ab und bietet eine hohe Verfügbarkeit und Sicherheit. Der Entnahmegreifer ist 3D-gedruckt und damit leicht und konstruktionsoptimiert.

Mehr Designfreiheit dank induktiver Werkzeugtemperierung

Wie sich mit der induktiven DMH-Technologie (Dynamic Mold Heating) beeindruckende Oberflächeneffekte ohne zusätzliche Nacharbeitung erzielen lassen, demonstriert KraussMaffei auf der Fakuma in Zusammenarbeit mit dem Partner Roctool (HD plastics): So entstehen auf einer CX 200 in einem 16-Fach-Werkzeug 16 unterschiedliche Oberflächen und damit Designvarianten eines Kunststoffgehäuses für eine Spielekonsole. „Die Gestaltungsmöglichkeiten der Technologie sind immens – egal ob Farbschattierungen, Hologramm-, Hochglanz- oder Matteffekte – alles lässt sich im One-Shot-Verfahren ohne zusätzliche Nachbearbeitung wie eine Foliendekoration oder Lackierung realisieren“, erklärt Mitzler.

Spitzenzykluszeiten für die Verpackungsindustrie: Auf einer PX 160-540 mit Linearroboter LRX werden Flip Tops-Verschlüsse produziert

Die CX 200 von KraussMaffei punktet bei dieser Anwendung als besonders wirtschaftliche und präzise 2-Plattenmaschine. Dazu zählen beispielsweise das Antriebskonzept nach modernster Technik (IE3 Typen) sowie der energieeffiziente BluePower Servoantrieb. Ein aktives Speichermanagement komplettiert das Gesamtkonzept. Als 2-Plattenmaschine benötigt die CX-Baureihe an sich schon weniger Stellfläche als längere Drei-Platten-Modelle. Unter der Schließeinheit bietet sie Platz für Peripheriegeräte und alle Arten von Entnahmeeinrichtungen. Während der Fakuma entnimmt ein LRX 150 der neuen Generation die Bauteile. Im nächsten Schritt werden Bauteil und Anguss getrennt. Zuletzt erfolgt die Verbeutelung und Verpackung. Dank der platzsparenden Bauweise lässt sich das alles innerhalb der Schutzeinhausung realisieren und spart Zustellfläche.

Auf der FAKUMA finden Sie Krauss Maffei in Halle 7, Stand 7308

HRSflow: Heißkanal-Lösungen für komplexe Herausforderungen

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Auf der diesjährigen Fakuma setzt HRSflow auf seinem Stand Schwerpunkte bei der servoangetriebenen FLEXflow One Heißkanal-Technologie, die ohne zusätzliche Steuereinheit auskommt, und der neuen Düsenbaureihe der wenig Bauraum beanspruchenden Full Compact Nozzles mit über die Länge konstantem Außendurchmesser. Mit neu entwickelten Druckplatten kann der Heißkanal zur Abstützung im Werkzeug genutzt werden, und eine ebenfalls neue Ausschraubhilfe vermeidet Beschädigungen bei der Demontage von eingeschraubten Heißkanaldüsen.

Flexibel programmierbar, ohne Steuereinheit betrieben

Bei den zur K2016 erstmals vorgestellten, servomotorisch angetriebenen FLEXflow One Nadelverschlusssystemen für Heißkanaldüsen ersetzt ein einfach aufgebautes Treibermodul die sonst obligatorische Steuerungseinheit. In der aktuellen Ausführung ist dieses Modul mit einer Standardeinstellung vorgeladen, bei der die Düsennadel jeweils komplett auf und zu fährt. Mittels eines externen, zu diesem Zweck anschließbaren Smart Interface (ESI) lassen sich deren Hub und Geschwindigkeit anwendungsspezifisch einstellen, bei Bedarf auch mehrstufig. Pro System können damit bis zu 24 Verschlussnadeln einzeln programmiert werden. Nach dem Abspeichern dieser Parameter auf dem Treibermodul ist das System ohne Steuereinheit bereit für die Produktion konstant hochwertiger Formteile.
Als zusätzlicher Sicherheitsfaktor gegenüber hydraulisch angetriebenen Systemen ist werksseitig ein maximales Drehmoment für den Servomotor vorgegeben. Bei Erreichen dieses Wertes schaltet die Elektronik ab, um das Auftreten von Schäden am Heißkanalsystem ebenso wie am Werkzeug und damit lange, teure Produktionsausfälle zu verhindern. Zudem sind alle FLEXflow-One-Systeme mit einer Safety Interface Box (SIB) verbunden, die mit der Steuerung der Spritzgießmaschine kommuniziert, um die Arbeitssicherheit zu gewährleisten.

Für enge Formnestabstände

Mit Full Compact Nozzle bezeichnet HRSflow eine neue Familie von Einschraub-Heißkanaldüsen mit Bauraum sparendem Beheizungssystem. Dabei konnte der Außendurchmesser von 30 mm über die gesamte Düsenlänge auf gleichbleibend 28 mm verringert werden. Sie sind für die Herstellung kleiner und filigraner Teile wie Lautsprechergitter optimiert und auch für das rückwärtige Anspritzen von der Auswerferseite her geeignet. Die Längen reichen von 75 mm bis 450 mm bei Innendurchmessern von 6, 8 und 10 mm. Die neuen Düsen können mit einer oder zwei Heizzonen ausgerüstet werden und sind in den Ausführungen Classic Line und Fail Safe (mit zwei Heizvorrichtungen und zwei Thermofühlern) verfügbar. Mögliche Anschnittvarianten sind Torpedo, offene Düse und Nadelverschluss.

Gleichmäßiges Temperaturprofil

Die kürzlich in den Markt eingeführten, als Pressure Block bezeichneten Druckplatten von HRSflow werden zwischen Heißkanalsystem und Werkzeug eingefügt. Dank ihrer sehr geringen Wärmeleitfähigkeit vergleichmäßigen sie dort das Temperaturprofil im Heißkanalsystem. Zudem tragen sie zu einer deutlich erhöhten Werkzeugsteifigkeit bei. Sie sind flexibel positionierbar, ohne das Temperaturprofil des Heißkanalsystems negativ zu beeinflussen.

Erleichterte Wartung

Die ebenfalls kürzlich neu vorgestellte, als Thread Safe Kit bezeichnete Ausschraubhilfe senkt den Wartungsaufwand, denn sie trägt dazu bei, dass sich die Düse leicht und ohne Beschädigung des Gewindes ausbauen lässt. Speziell bei der Verarbeitung kritischer Thermoplaste wie PMMA und PC verhindert sie das Festfressen der eingeschraubten Düse.

HRSflow auf der FAKUMA finden Sie in Halle A2, Stand 2217

Turnkey: Von der Produktidee bis zur komplexen Anlage

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Sobald spezifisches Know-how zu Automatisierung, Werkzeug- oder Verfahrenstechnik gefragt ist oder wenn bei der Realisierung einer neuen Produktidee komplexer Fertigungszellen verschiedenste Arbeitsschritte integriert und die Schnittstellen definiert werden müssen, ist die ARBURG als Generalunternehmer mit seiner Turnkey-Abteilung zur Stelle.

Kreativ: ARBURG Projektmanagement

Für alle diese Anforderungen will ARBURG eine passende Lösung bieten.

Als Systemlieferant und Technologieberater ARBURG übernimmt das gesamte Projektmanagement, bringt übergreifendes Fachwissen ein und liefern eine exakt auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmte komplette Turnkey-Lösung. Durch den Mix aus verschiedenen Kompetenzen werden Synergie-Effekte erzeugt, kreative Lösungen gefunden und gegebenenfalls die Stück- und Investitionskosten optimiert.

Breites Automationsspektrum

In der Automation gibt es zwei Trends: Zum einen steigt die Komplexität der Anlagen, zum anderen sind sehr flexible Automationslösungen gefragt – aufgrund zunehmend kleiner werdenden Losgrößen und der immer schnelleren Produktwechsel. Für alle diese Anforderungen hat ARBURG eine passende Lösung: Vom einfachen Picker und lineare MULTILIFT Robot-Systeme über Sechs-Achs-Roboter mit SELOGICA Bedienoberfläche und den interaktiven Betrieb mit Mensch-Roboter-Kooperation bis zur individuellen Turnkey-Anlage.

[alert-note]Dieser Artikel erscheint in Zusammenarbeit mit der Firma ARBURG für die ARBURG Themenwoche 2017 auf kunststoff-zeitschrift.at. Text und Fotos wurden von der Firma ARBURG zur Verfügung gestellt.[/alert-note]