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Österreichische Kunststoffzeitschrift

Ihr Fachmagazin für Industrie und Forschung

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News

Kooperation von LyondellBasell und Sinopec in China

26. Januar 2021 von Birgit Fischer

LyondellBasell (NYSE: LYB), eines der größten Kunststoff-, Chemie- und Raffinerieunternehmen der Welt, und die China Petroleum & Chemical Corporation (Sinopec), eines der größten integrierten Energieunternehmen Chinas, gaben heute die Unterzeichnung einer Vereinbarung zur Gründung eines 50:50-Joint-Ventures (JV) bekannt, das Propylenoxid (PO) und Styrolmonomer (SM) auf dem chinesischen Inlandsmarkt produzieren wird. Das JV wurde erstmals am 23. Dezember 2019 angekündigt und wird unter dem Namen Ningbo ZRCC LyondellBasell New Material Company Limited firmieren.

Steigende Propylenoxid und Styrolmonomer Nachfrage

„Aufbauend auf dem bemerkenswerten Erfolg unseres ersten Joint Ventures freuen wir uns sehr, die wichtige Partnerschaft mit LyondellBasell für zukünftige Erfolge weiter auszubauen. Die Gründung des neuen Joint Ventures steht nicht nur im Einklang mit dem nationalen Bestreben nach weiterer Öffnung, sondern ist auch ein wichtiger Schritt für Sinopec, um unsere internationalen Aktivitäten zu vertiefen und auszubauen“, sagte Yu Baocai, Senior Vice President der Sinopec Corp.

Torkel Rhenman, Executive Vice President LyondellBasell, unterschreibt das 50:50 Joint Venture mit Sinopec in Houston, Texas | Foto: LyondellBasell
Torkel Rhenman, Executive Vice President LyondellBasell, unterschreibt das 50:50 Joint Venture mit Sinopec in Houston, Texas | Foto: LyondellBasell

„Da Chinas Wirtschaft weiter wächst, wird auch die Nachfrage nach Propylenoxid und Styrolmonomer steigen. Wir freuen uns, unsere Beziehung zu Sinopec durch dieses Joint Venture auszubauen, um den chinesischen Inlandsmarkt besser bedienen zu können. Die herausragenden operativen Fähigkeiten von Sinopec in Kombination mit der führenden Technologie von LyondellBasell bieten für beide Unternehmen Vorteile“, sagte Torkel Rhenman, Executive Vice President, Intermediates and Derivatives und Refining.

Beitrag zur Entwicklung der chemischen Industrie Chinas

„Wir haben große Erwartungen an das neue Joint Venture, um die wirtschaftliche Entwicklung der Stadt Ningbo auf eine neue Ebene zu heben. Während der 14. Fünfjahresplanperiode (2021-2025) wird Sinopec weiterhin die umweltfreundliche industrielle Modernisierung und innovative Transformation fördern und so zum dauerhaften Wirtschaftswachstum der Provinz Zhejiang und Ostchinas und sogar zur Entwicklung der chemischen Industrie in China beitragen.“

Das JV wird eine neue PO- und SM-Einheit in Zhenhai Ningbo, China, errichten. Diese neue Anlage wird eine Kapazität von 275 Kilotonnen pro Jahr (KTA) für PO und 600 KTA für SM haben. Die Anlage wird die führende PO/SM-Technologie von LyondellBasell nutzen. Die vom JV produzierten Produkte werden von beiden Partnern zu gleichen Teilen vermarktet, wodurch sich ihre jeweilige Beteiligung am chinesischen Markt für PO und SM deutlich erhöht. Die Inbetriebnahme wird zum Ende des Jahres 2021 erwartet.

Die Gründung des JV steht unter dem Vorbehalt der Genehmigung durch die zuständigen Regierungsbehörden, einschließlich der kartellrechtlichen Prüfung durch die State Administration for Market Regulation. LyondellBasell geht davon aus, dass die Kapitaleinlage in das JV im ersten Quartal 2021 erfolgen wird.

Kernprodukte von LyondellBasell für Verpackungen

Laut IHS Markit werden in China mehr als 60 Prozent aller in Asien produzierten Chemikalien nachgefragt und das Land wird in den nächsten 10 Jahren für 40 Prozent des weltweiten Wachstums an Chemikalien verantwortlich sein. PO und SM sind Kernprodukte von LyondellBasell und werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, unter anderem in den Bereichen Verpackung, Bau und Konstruktion, Möbel und Transport.

LyondellBasell betreibt fünf eigene Produktionsanlagen in China, die sich in Guangzhou, Suzhou, Dalian, Dongguan und Changshu befinden.

Kategorie: Firmen, News Stichworte: JointVenture, LyondellBasell, Propylenoxid, Sinopec, Styrolmonomer

Alpla forciert Flaschenkreislauf in Italien

25. Januar 2021 von Kerstin Sochor

Gut fünf Millionen Euro investiert Alpla Group, international tätiger Hersteller von Kunststoffverpackungen und Recyclingspezialist, am Standort Anagni in eine Extrusionsanlage für lebensmitteltaugliches recyceltes PET (rPET) aus gebrauchten PET-Flaschen (sog. Post-Consumer-Material).

ALPLA Group investiert am Standort Anagni (Italien) in eine Extrusionsanlage für recyceltes PET.

Anagni in Mittelitalien ist für Alpla Group einer der bedeutendsten Standorte für die Produktion von Vorformlingen (Preforms). Der Betrieb mit derzeit 91 MitarbeiterInnen verarbeitet jährlich rund 50.000 Tonnen PET, wovon aktuell nur ein sehr geringer Anteil Recyclingmaterial ist. In Zukunft soll ein nennenswerter Teil der benötigten Menge mit Recyclingmaterial abgedeckt werden. Kunden erhalten so die Möglichkeit, Preforms aus bis zu 100 Prozent rPET zu beziehen.

Dazu installiert Alpla auf dem bestehenden Betriebsgelände eine Extrusionsanlage für jährlich 15.000 Tonnen rPET. Die Investitionssumme für den Bau des erforderlichen Gebäudes und die Anlage beläuft sich auf mehr als fünf Millionen Euro. Der Betriebsstart ist für die zweite Hälfte 2021 geplant. Zehn neue Arbeitsplätze werden geschaffen.

Synergien nutzen

„Wir werden PET-Flakes aus gebrauchten Haushaltsverpackungen von lokalen Recyclern zukaufen, diese zu lebensmitteltauglichem Regranulat aufbereiten und am Standort für Preforms einsetzen“, informiert Fabio Mazzarella, Plant Manager in Anagni. Durch die Produktion des Recyclingmaterials direkt im verarbeitenden Betrieb ergeben sich laut Mazzarella attraktive Synergien in der Logistik und Lagerhaltung und möglicherweise beim Energieverbrauch.

Kreislaufwirtschaft ankurbeln

Georg Lässer, Head of Corporate Recycling bei Alpla, bezeichnet die Investition in Mittelitalien als vorausschauende, strategische Entscheidung.

Georg Lässer, Head of Recycling bei Alpla.

„Wir wollen den Kreislauf von Flasche zu Flasche ankurbeln und Downcycling vermeiden. Darüber hinaus fördern wir damit lokale Recyclinglösungen in einer Region, die derzeit nicht über die nötige Infrastruktur für den Flaschenkreislauf verfügt“, erklärt der Recyclingexperte. Derzeit ist die Nachfrage nach Recyclingmaterial gut zu bewältigen. „Jedoch stellen wir mit dieser Maßnahme langfristig sicher, dass wir unsere Kunden bei der Umsetzung neuer Vorgaben und Ziele optimal unterstützen und Recyclingmaterial in höchster Qualität anbieten können.“

Über Alpla Group

Alpla gehört zu den führenden Unternehmen für Kunststoffverpackungen. Rund 21.600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter produzieren weltweit an 178 Standorten in 45 Ländern maßgeschneiderte Verpackungssysteme, Flaschen, Verschlüsse und Spritzgussteile. Die Anwendungsbereiche der Qualitätsverpackungen sind vielfältig: Nahrungsmittel und Getränke, Kosmetik und Pflegeprodukte, Haushaltsreiniger, Wasch- und Putzmittel, Arzneimittel, Motoröl und Schmiermittel.
Alpla betreibt eigene Recyclinganlagen für PET und HDPE in Österreich, Polen und Spanien und in Form von Joint Ventures in Mexiko und Deutschland. Mit der Unterzeichnung des New Plastics Economy Global Commitment im Oktober 2018 hat sich Alpla zu Zielen bis 2025 bekannt: Alle Verpackungslösungen sind vollständig recyclingfähig. Das Volumen an recycelten Materialien soll auf 25 Prozent des gesamten Materialverbrauchs steigen. Für die Erweiterung der Recyclingaktivitäten stehen 50 Millionen Euro bereit.

www.alpla.com

Kategorie: News Stichworte: Alpla, Flaschenrecycling, PET, Post-Consumer, Recycling

Roboter lernen Fingerspitzengefühl für Stoffe und Folien

22. Januar 2021 von Birgit Fischer

Gerade in der Textilindustrie ist nach wie vor sehr viel Handarbeit notwendig. An der TU Wien werden in Kooperation mit dem AIT Austrian Institute of Technology Methoden und Technologien entwickelt, die Robotern den Umgang mit weichen, verformbaren Materialien ermöglichen.

Wie klebt man ein weiches Stück Kunststoff auf einen Schuh, so dass dieses keine Falten wirft und sich der Schuhform anpasst und mit dem Schuh verbindet? Wie kann man Textilien straff und faltenfrei auf Oberflächen drapieren und dann beispielsweise vernähen oder verkleben? Jeder weiß, dass dies mit viel Übung und Fingerspitzengefühl für uns Menschen machbar ist. Für Roboter sind diese Aufgabe nach wie vor schwierig zu lösen. Daher ist überall dort, wo in der Industrie weiche, verformbare Materialien (z.B. Leder, Stoffe, Folien, technische Textilien) verwendet werden, immer noch viel Handarbeit notwendig.

An diesen Fragestellungen arbeiten die TU Wien und das AIT Austrian Institute of Technology gemeinsam. Erste Erfolge konnten die Partner anhand von ausgewählten Demonstratoren verzeichnen.

Faltenfreies Drapieren oder Kleben

„Das Problem kennt man aus unterschiedlichen Bereichen der Industrie“, sagt Prof. Andreas Kugi, Vorstand des Instituts für Automatisierungs- und Regelungstechnik an der TU Wien und Leiter des Centers for Vision, Automation and Control am AIT.

„In der Schuh- und in der Textilindustrie hat man mit Werkstoffen zu tun, die sich allein aufgrund der Schwerkraft verformen. Das macht die Verarbeitung äußerst schwierig. Auch in der Automobilindustrie spielt das eine wichtige Rolle, etwa bei der Herstellung des Interieurs aus Leder oder Textilien, z.B. eines Armaturenbretts.“

Roboter müssen flexibel werden

Die Herausforderung aus Sicht der Automatisierung besteht darin, die Vielzahl an unterschiedlichen Aufgaben zu beherrschen: Je nach Größe und Form der Objekte bzw. Komponenten müssen die Roboterbewegungen ständig angepasst werden. Die Kräfte, die zu jedem bestimmten Zeitpunkt ausgeübt werden müssen, hängen von kleinen, geometrischen Details der Aufgabenstellung ab. Es gibt kein einfaches Grundprinzip, mit dem ein Roboter viele unterschiedliche Situationen auf zufriedenstellende Weise meistern kann.

Wir Menschen sind ungeheuer flexibel – wir koordinieren mühelos unser Sehvermögen mit unserer Fingerfertigkeit, wir können uns an unterschiedliche Materialien, Formen und Strukturen anpassen. Etwas Ähnliches einer Maschine beizubringen, ist eine große Herausforderung.

Prof. Andreas Kugi, Vorstand des Instituts für Automatisierungs- und Regelungstechnik an der TU Wien und Leiter des Centers for Vision, Automation and Control am AIT

Algorithmen ermöglichen Flexibilität

Möglich wird es mit ausgefeilten Algorithmen, die in den Teams an der TU Wien und am AIT Austrian Institute of Technology entwickelt wurden: Die Arbeitsschritte werden präzise vorausgeplant – man berechnet nicht nur, an welchen Punkten ein Kontakt zwischen Roboter und Werkstück stattfinden soll, sondern auch in welcher Richtung und mit welchem Kraftaufwand. Gleichzeitig wird vorherberechnet, wie sich die Form des verwendeten Materials dabei ändern wird.

Automatisiertes Aufbringen von Klebestreifen auf einem 3D-Objekt. | Foto: Christian Hartl-Nesic
Automatisiertes Aufbringen von Klebestreifen auf einem 3D-Objekt. | Foto: Christian Hartl-Nesic

„Unsere Methode ist extrem flexibel“, sagt Dr. Christian Hartl-Nesic vom Institut für Automatisierungs- und Regelungstechnik. „Wir haben die entwickelte Methode demonstriert, indem wir ein komplexes 3D-Objekt mit unterschiedlichen Krümmungen – einen Hasen – an exakt vorgegebenen Stellen mit langen (gekrümmten) Streifen automatisiert faltenfrei bekleben. Aber man könnte dieselben Algorithmen und Methoden auch für ganz andere Anwendungen nutzen, etwa um den Roboter auf dreidimensionalen Oberflächen genau vorgegebene Schnitte setzen zu lassen, oder ein gekrümmtes 3D-Objekt mit einer aufgesprühten Materialschicht zu versehen, die an jedem Ort genau die richtige Dicke hat.“

„Surface-Based Path Following Control: Application of Curved Tapes on 3D Objects“ copyright ACIN, TU Wien

Zusammenarbeit von Mensch und Roboter

Nicht alle Aufgaben können Maschinen ganz allein übernehmen: Die Gruppen an der TU Wien und am AIT Austrian Institute of Technology entwickelten auch Methoden, mit denen Mensch und Maschine besser zusammenarbeiten können. Der Mensch kann die Maschine gezielt führen und diese lernt dabei das richtige Verhalten.

Zusammenarbeit von Mensch und Roboter beim Aufkleben eines Klebestreifens. | Foto: Stefan Flixeder
Zusammenarbeit von Mensch und Maschine beim Aufkleben eines Klebestreifens. | Foto: Stefan Flixeder

So kann Automatisierung auch für Kleinserien sinnvoll werden, wo es sich bisher aufgrund des großen Programmieraufwandes nicht gelohnt hätte, die Maschinen eigens anzupassen.

Dr. Tobias Glück, Leiter der Forschungsgruppe Complex Dynamical Systems am AIT

Dazu ist es notwendig, fortgeschrittene Methoden der Umgebungserkennung, der automatisierten Planung sowie Greiftechnologien zu entwickeln und diese synergetisch für die spezifischen Anforderungen zu kombinieren.

„Force-Based Cooperative Manipulation of Highly-Deformable Materials: Mechatronic design, modeling, and control of a demonstrator“, copyright ACIN, TU Wien

Die Arbeiten finden auch im internationalen Wissenschaftsbetrieb großen Anklang wie dies durch den Mechatronics Paper Prize Award 2020 für einen Beitrag im Journal Mechatronics aus dem Jahr 2018 und der jüngsten Veröffentlichung in der IEEE Transactions on Robotics bestätigt wird.

Entwicklung aktiv mitgestalten

„Durch die enge Zusammenarbeit zwischen der TU Wien und dem AIT versuchen wir die Ergebnisse der Grundlagenforschung sehr schnell in den Markt zu bringen und für die industrielle Praxis effektive Lösungen zu erarbeiten. Die Arbeiten an der TU Wien fokussieren sich dabei sehr stark auf den Bereich der grundlagenorientierten Methodenentwicklung und am AIT versuchen wir systematisch den Reifegrad der entwickelten Technologien zu erhöhen.“ erklärt Andreas Kugi. „Die Produktionstechnik und der Einsatz flexibler, lernfähiger und adaptiver robotischer Systeme wird sich in den nächsten Jahren kontinuierlich weiterentwickeln und zum Teil massiv verändern“, ist er weiters überzeugt. „Darin sollten wir eine Chance sehen und die Entwicklung aktiv mitgestalten.“

Kategorie: Forschung, News Stichworte: ACIN, AIT, Automatisierung, Mechatronik, Roboter

Productivity for Sustainability – Nachhaltigkeit und Produktivität für Haidlmair Kunden

21. Januar 2021 von Kerstin Sochor

Die Themen Nachhaltigkeit und das Bewältigen der globalen Klimakrise gehören zu den brennendsten Herausforderungen der heutigen Zeit. Unzählige gemeinsame Anstrengungen weltweit sind vonnöten, um die Aufgaben der nächsten Jahre zu meistern und unseren Planeten auch für die nächsten Generationen lebenswert zu erhalten. Viele Unternehmen leisten dabei bereits einen aktiven Beitrag. Haidlmair geht ab heuer noch einen Schritt weiter und macht auch die Werkzeuge nachhaltiger, wovon vor allem Kunden profitieren.

Das Haidlmair-Führungsteam (von links nach rechts) Rene Haidlmair, Mario Haidlmair und Heinz Klausriegler intensiviert die Bemühungen in Richtung Nachhaltigkeit.
Fotos: Haidlmair

Haidlmair hat in den letzten Jahren viele Initiativen gestartet, um seinen Teil dazu beizutragen. Dazu gehören konsequente Investitionen in die Infrastruktur, um hier CO2 einzusparen und nachhaltiger zu arbeiten. Vor einigen Jahren wurde beispielsweise die Beleuchtung in den Werkshallen auf moderne, energiesparende LED-Technologie umgestellt, die Lüftungsanlagen wurden optimiert und die größte Photovoltaikanlage der Region versorgt einen Teil des Unternehmens mit umweltfreundlichem Strom aus Sonnenenergie. Zusätzlich wurde die Wärmedämmung der Produktionshallen optimiert und Hitzeschutzverglasung installiert, um den Bedarf zur Klimatisierung zu minimieren. Bei der Heizung setzt Haidlmair bereits seit vielen Jahren auf die Dienste der Nahwärme Nußbach, ein kommunales Projekt, das die Ressourcen effizient und umweltschonend nützt. Auch die Mitarbeiter von Haidlmair leisten ihren Beitrag zur CO2 Reduktion, indem einige von ihnen das Angebot des Unternehmens angenommen haben, das den Bezug von Elektroautos zu einem besonders günstigen Vorzugspreis ermöglicht. Auf diesem Wege sind bereits rund 15% mit umweltfreundlichen E-Fahrzeugen von BMW und Volkswagen unterwegs. Diese Elektroautos können während der Arbeitszeit kostenlos an eigens dafür installierten Ladestationen geladen werden. Der Strom dafür kommt zur Gänze aus der firmeneigenen Photovoltaikanlage und spart somit ca. 10 Tonnen CO2 pro Jahr ein. Darüber hinaus bezieht Haidlmair seine Energie ab sofort zur Gänze aus 100% erneuerbaren Quellen.

„Mein Ziel ist es seit einigen Jahren der beste Werkzeugbauer der Welt zu werden und nun wollen wir auch noch zusätzlich das nachhaltigste Werkzeugbauunternehmen werden, dafür werden wir alles in unserer Macht stehende tun“, erklärt Mario Haidlmair seine Zielsetzungen.

Geschäftsführer Mario Haidlmair ist die Nachhaltigkeit in seinem Unternehmen ein besonderes Anliegen: „Mir ist besonders wichtig, dass wir eine gesunde Umwelt für unsere Nachkommen in all ihrer Schönheit bewahren. Ich denke das ist unsere Pflicht, sowohl im privaten als auch im unternehmerischen Bereich.“ Aus diesem Grund geht man bei Haidlmair ab heuer noch einen Schritt weiter: „Wir haben einige Initiativen auf den Weg gebracht, die auch unsere Werkzeuge nachhaltiger machen, wovon vor allem unsere Kunden profitieren. Aus diesem Grund haben wir unseren Unternehmensslogan von „For Higher Productivity“ auf „Productivity for Sustainability“ geändert, auch um unsere Zielsetzung und unser Angebot kurz und prägnant zu untermauern“, führt er weiters aus. So haben die Haidlmair-Techniker den gesamten Produktionsprozess der Werkzeuge und deren Technik genau durchleuchtet und viele CO2-Einsparungspotentiale gefunden. Diese Potentiale beinhalten u.a. optimierte Baugrößen oder kompaktes Design, werkzeugoptimierte Zykluszeiten und der Einsatz von Technologien, die den Einsatz von Recyclingmaterialien begünstigen, eine erhebliche Energieeinsparung in der Produktion ermöglichen oder digitale Werkzeugüberwachungssysteme beinhalten, die einzelne Dienstreisen obsolet machen. Diese Technologien kommen zum Großteil von Unternehmen aus der Haidlmair GROUP, wie die das Heißkanalsystem FDU oder das Mould Monitoring-System der Digital Moulds GmbH, ein Joint Venture mit Hofmann Werkzeugbau.

Die Kunden von Haidlmair profitieren von all diesen Ideen und Innovationen gleich mehrfach. Zum einen helfen Ihnen die Haidlmair-Werkzeuge die eigenen Nachhaltigkeitsziele leichter zu erreichen und zum anderen können sie durch die Anschaffung von neuen, leistungsfähigeren Werkzeugen ihre Produktivität steigern. Die Investitionskosten wiederum lassen sich zum Teil durch neue Förderungen der Europäischen Union und einzelner Nationalstaaten refinanzieren. Dabei stehen die Experten von Haidlmair den Kunden tatkräftig mit Rat und Tat zur Seite: „Bei den Förderungen, die die EU in diese Richtung bereits vorgestellt hat, warten wir noch auf die Details. Aber wir sehen hier doch einiges an Potential in den nächsten Monaten und Jahren. Ziel muss es sein, gemeinsam eine nachhaltigere, aber gleichzeitig produktivere Produktion zu ermöglichen“, erläutert Mario Haidlmair einen weiteren Vorteil bei der Neuanschaffung von Werkzeugen mit dem Haidlmair-Nachhaltigkeitsbonus. Alle diese Anstrengungen in Richtung Nachhaltigkeit sollen aber noch lange nicht das Ende der Fahnenstange sein. Für die nächsten Monate sind noch einige weitere Schritte geplant, sowohl betrieblich als auch bei den angebotenen Werkzeugen.

Kategorie: Allgemein, Innovation 2021, News Stichworte: Haidlmair, Nachhaltigkeit, sustainable, Werkzeug, Werkzeugbau

Mikroplastik Spaltung in CO2 und Wassermoleküle

20. Januar 2021 von Birgit Fischer

Ein Team am kanadischen Nationalen Institut für Forschung (INRS) um Patrick Drogui hat ein Gerät entwickelt, das Mikroplastik im Auslauf von Wäschereien zerstört. Es basiert auf einem Verfahren namens elektrolytischer Oxidation, das normalerweise genutzt wird, um die Oberfläche von Aluminiumbauteilen in eine effektive Schutzschicht aus Aluminiumoxid umzuwandeln.

Umweltfreundlicher Weg

„Wir erzeugen zwischen zwei Elektroden Hydroxilradikale, das sind Moleküle, die sich aus einem Sauerstoff- und einem Wasserstoffatom zusammensetzen. Sie entstehen aufgrund der Spannung zwischen den Elektroden aus Wassermolekülen. Radikale heißen sie, weil sie wegen eines fehlenden Elektrons äußerst reaktiv sind. Sie legen sich mit den Kunststoffpartikeln an, die auf diese Weise in ihre relativ weniger gefährlichen Bestandteile zerlegt werden“, so Drogui.

Auf der Suche nach Mikroplastik | Foto: INRS
Exakte Kontrolle des gereinigten Abwassers im Labor | Foto: INRS

Der Prozess sei umweltfreundlich, da die Kunststoffpartikel in CO2 und Wassermoleküle zerlegt werden, die für das Ökosystem nicht toxisch sind. Die Elektroden halten mehrere Jahre lang, heißt es zudem. Vor allem Wäschereien sind in den Fokus der Forscher geraten. Mikroplastik wird dort in Form von winzigen Fasern beim Waschen frei. Sie sind neben dem Reifenabrieb, dem Feinstaub aus Feuerungsanlagen und Kosmetika die Hauptproduzenten der schwer abbaubaren Partikel. Die elektrolytische Oxidation soll verhindern, dass sie den Weg ins Meer finden.

89 prozentiger Abbau von Mikroplastik

Labortests mit künstlich mit Polystyrol kontaminiertem Wasser haben eine Abbau-Effizienz von 89 Prozent gezeigt. Das Team plant jetzt Experimente mit echtem Abwasser.

Dieses enthält zusätzliche Materialien, die den Abbauprozess beeinflussen können, Carbonate und Phosphate beispielsweise, die Radikale einfangen und die Leistung des Oxidationsprozesses verringern können.

Prof. Patrick Drogui, INRS

Verlaufen diese Tests erfolgreich, wollen die Experten eine Anlage bauen, die größere Abwassermengen von Mikroplastik befreien.

Kategorie: Forschung, News Stichworte: elektrolytischeOxidation, INRS, Kunststoffpartikel, Kunststoffrecycling, Mikroplastik

Premiere: VDWF-Praxisforum Kunststofftechnik 2021

15. Januar 2021 von Kerstin Sochor

Am 3. März 2021 von 13 bis 16 Uhr veranstaltet der VDWF (Verband Deutscher Werkzeug und Formenbauer) das erste Praxisforum Kunststofftechnik als kostenlose Online-Veranstaltung. Inhaltlich fokussiert diese Premiere auf nachhaltiges Handeln – im ökologischen und auch im wirtschaftlichen Sinne. In Ergänzung zu den zahlreichen anderen VDWF-Events soll das Praxisforum Kunststofftechnik künftig jedes Frühjahr stattfinden.

Kostenlos anmelden unter https://www.vdwf.de/seminare/seminardetails/save-the-date-praxisforum-kunststofftechnik.html

Zukunftsforscher Matthias Horx als Ehrengast mit Keynote

Das erste Praxisforum Kunststofftechnik steht unter dem Motto der Nachhaltigkeit. Dabei wird der ökologische Aspekt des Begriffs ebenso thematisiert wie der unternehmerische. «Denn es kann heute keine Zukunftsfähigkeit mehr geben, ohne sich dem Thema Nachhaltigkeit mit all seinen Facetten zu widmen», erklärt VDWF-Präsident Prof. Thomas Seul. Dazu hat der VDWF ein hochwertiges Programm aus Fachbeiträgen zusammengestellt. In seinem Eröffnungsvortrag berichtet Seul, der auch Vizepräsident für Forschung und Transfer an der Hochschule Schmalkalden ist, wie Innovation und angewandte Forschung die Zukunftsfähigkeit der Kunststoffbranche sichern können. Über CO2 als Rohstoff für nachhaltige Kunststoffe referiert Dr. Christoph Gürtler, Leiter der Abteilung «Catalysis and Technology Incubation» bei Covestro. Der Beitrag von Prof. Christian Bonten, Leiter des Instituts für Kunststofftechnik der Universität Stuttgart, beschäftigt sich mit Ressourcenschonung per Kunststoff-Anwendungen.

Matthias Horx, Trend- und Zukunftsforscher hält die Keynote
Foto: Klaus Vyhnalek (www.vyhnalek.com)

Ein weiteres Highlight des Tages bildet die halbstündige Keynote «Technolution» von Zukunftsforscher Matthias Horx, die die gemeinsame Entwicklung von Technik und Mensch thematisiert. Es folgt eine Podiumsdiskussion mit Horx. Schließlich können sich die Teilnehmer in einem Slot über Praxistipps zur Kunststofftechnik im 10-Minuten-Takt freuen.

Start mit breiter Unterstützung

«Mit pandemiebedingten Online-Veranstaltungen wie dem Praxisforum Werkzeugbau im Herbst 2020 haben wir sehr positive Erfahrungen gemacht, weil wir etwa die Teilnehmerzahl um viele überregionale Gäste erweitern konnten», erklärt VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter. «Die Vorteile von Videokonferenzen wollen wir nun auf unser neues Praxisforum Kunststofftechnik übertragen.»

VDWF-Präsident Prof. Thomas Seul und
VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter.
Foto: Susanne Schröder

Contura, die Hochschule Schmalkalden, AHP Merkle, MVV Energie und Simcon sind die Sponsoren des Events. Zusätzlich werben alle führenden Verbände, Cluster, Medien und Messen aus der Branche für die Veranstaltung – insgesamt sind es über 20 Partner aus dem gesamten deutschsprachigen Raum. Ralf Dürrwächter: «Wir freuen uns sehr über eine so breite Unterstützung und sind überzeugt, dass wir damit einen fulminanten Start hinlegen werden!»

Bewährtes Format

Die Veranstaltung am 3. März ist von 13 bis 16 Uhr angesetzt. Der Ablauf gestaltet sich nach einem inzwischen bewährten Format: Zu jeder vollen Stunde gibt es einen oder zwei Vorträge, danach ist jeweils Zeit für Fragen und Diskussion. Es folgt eine kurze Pause, bevor zur nächsten vollen Stunde ein weiterer Block beginnt. Die Anmeldung zum kostenfreien Praxisforum Kunststofftechnik, das per Zoom stattfindet, erfolgt über die VDWF-Website (www.vdwf.de/termine). Das Event wird auch über den YouTube-Kanal des Verbands gestreamt (www.youtube.com/user/VDWFid).

Der Anmeldelink für das Praxisforum lautet:

https://www.vdwf.de/seminare/seminardetails/save-the-date-praxisforum-kunststofftechnik.html

Kategorie: Allgemein, News Stichworte: Horx, Nachhaltigkeit, Praxisforum, Werkzeugbau

Borealis und Tomra eröffnen Pilotanlage für Kunststoff-Rezyklat

15. Januar 2021 von Kerstin Sochor

Erstmals in Deutschland trennt eine Pilotanlage Post-Consumer-Kunststoffabfälle und liefert marktreife Polymermaterialien. Die neue hochmoderne Anlage produziert fortschrittliche Lösungen, die für den Einsatz in anspruchsvollen Kunststoffanwendungen notwendig sind.

Fotos: Borealis und Tomra

Borealis und Tomra haben die Inbetriebnahme ihrer hochmodernen Pilotanlage für mechanisches Recycling in Lahnstein, Deutschland, bekanntgegeben. Dieser Erfolg ist das Ergebnis einer Partnerschaft von Unternehmen aus den Bereichen Chemie und Technologie und soll unübertroffene Resultate liefern.



„Die Anlage verkörpert die Prinzipien der von Borealis gegründeten EverMinds™-Plattform, die nach Innovationen auf dem Gebiet kreislauforientierter Kunststoffe forscht“, erklärt Lucrèce Foufopoulos, Borealis Executive Vice President Polyolefins, Innovation & Technology und Circular Economy Solutions. „Wir bieten Markeneigentümern und Weiterverarbeitern hochwertiges rezykliertes Material, das für anspruchsvollste Anwendungen genutzt werden kann – dies ist Borealis‘ jüngster Beitrag zur Stärkung der Kunststoff-Kreislaufwirtschaft. Das Leben verlangt Fortschritt, und unsere Kooperationen machen es möglich, stets Neues zu erfinden, um unser Leben noch nachhaltiger zu machen.“

Die hochmoderne Anlage kann sowohl Folien als auch feste Kunststoff-Haushaltsabfälle recyceln. Und im Gegensatz zu vielen anderen Recyclinganlagen liefert sie fortschrittliche Materiallösungen, die für anspruchsvollste Kunststoffanwendungen in zahlreichen Bereichen, wie zum Beispiel für Konsumgüter oder für Automobilanwendungen benötigt werden. Mit ihrem hohen Reinheitsgrad, dem geringen Geruch, einer hohen Produktbeständigkeit und den leichten Farbabweichungen werden die Borcycle™ M Recycling-Polyolefine den Qualitätskriterien der Kunden entlang der gesamten Wertschöpfungskette mehr als gerecht.

Der Zweck dieser Demo-Anlage besteht darin, Produkte für Markeneigentümer und Weiterverarbeiter herzustellen und deren Eignung für die anspruchsvollen Anwendungen zu prüfen und nachzuweisen. Die erfolgreiche technische Umsetzung wird die Basis für eine fortschrittliche Recyclinganlage im kommerziellen Maßstab bilden.

„Diese Anlage ist nur der Anfang dessen, was möglich ist, wenn die Hauptakteure der Wertschöpfungskette zusammenkommen, um einen wirklich nachhaltigen, signifikanten Einfluss auf dem Markt zu erzielen“, erklärt Volker Rehrmann, Executive Vice President und Head of Circular Economy bei Tomra. „Nachdem wir gerade die neue Abteilung für Kreislaufwirtschaft ins Leben gerufen haben, ist klar, welch große Rolle die Abfallwirtschaft und Schlüsselprojekte wie dieses auf dem Weg in eine nachhaltige Zukunft spielen. Wir sind stolz darauf, die Initiative ergriffen zu haben. Die Anlage gehört zu den fortschrittlichsten mechanischen Recyclinganlagen für Post-Consumer-Polymerabfälle. Sie ist und wird eine wichtige Voraussetzung dafür sein, dass wir den Umstieg auf eine Kreislaufwirtschaft in den kommenden Jahren weiter beschleunigen können, und wir freuen uns, ein Teil dieses Pionierprojekts zu sein.“

Die Anlage wird von Borealis, Tomra und Zimmerman gemeinsam betrieben. Borealis ist für den wirtschaftlichen Erfolg der Anlage verantwortlich und bringt seine Fachkenntnisse und sein umfangreiches Wissen in den Bereichen Innovation, Recycling und Compounding ein. Tomra, ein Anbieter technologieorientierter Lösungen, steuert sein fundiertes Fachwissen und umfassende Prozess- und Marktkenntnisse bei, die wiederum durch fortschrittliche Sammel- und Sortiersysteme zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Zimmerman ist ein Abfallentsorgungsunternehmen mit Erfahrung im Bereich der Trennung verschiedener Abfallarten, einschließlich Kunststoffen, und zeichnet für den erfolgreichen Anlagenbetrieb und die Produktqualität verantwortlich.

„Bei P&G stellen wir Verpackungen für das ‚nächste Leben‘ her, um eine robustere Kreislaufwirtschaft voranzutreiben. Wir müssen das Angebot an hochwertigem, recyceltem Kunststoff erhöhen, damit die Industrie diese Vision verwirklichen kann“, erklärt Gian De Belder, Procter & Gamble (P&G) Technical Director, R&D Packaging Sustainability. „Der innovative neue Ansatz, den Borealis verfolgt, hat Potential, sowohl die Qualität als auch die für unsere Marken verfügbare Menge an PCR maßgeblich zu steigern und uns dabei zu helfen, unser Ziel für 2030 zu erreichen, nämlich die Menge an eingesetzter Neuware für Verpackungen um 50% oder 300 Kilotonnen pro Jahr zu senken. Die ersten Produkttests waren wirklich vielversprechend!“

Eine der größten Herausforderungen auf dem Weg zu einer stärkeren Kreislauforientierung ist die Verfügbarkeit von hochwertigen recycelten Kunststoffen, die für die Verpackungen unserer Marken genutzt werden können“, erklärt Thorsten Leopold, Director International Packaging Technology Home Care bei Henkel. „Wir sind daher sehr erfreut darüber, dass dieses Projekt drei etablierte Experten aus der Wertschöpfungskette zusammenbringt, um das mechanische Recycling auf die nächste Stufe zu heben.“

www.borealis-group.com
www.tomra.com


Kategorie: Allgemein, Kreislaufwirtschaft, News Stichworte: Borealis, Kreislaufwirtschaft, Kunststoffrecycling, Post-Consumer, Tomra

98 Prozent Reinheit: Essigsäure aus giftigem Kohlenmonoxid

14. Januar 2021 von Birgit Fischer

Essigsäure lässt sich direkt aus giftigem Kohlenmonoxid herstellen, wie Forscher der Rice University mit einem elektrochemischem Reaktor, der Ameisensäure produziert, ermittelt haben. Essigsäure wird so in einer Konzentration von zwei Prozent erzeugt, der Rest ist Wasser. Das gelang mithilfe nanometergroßer Würfel aus Kupfer, die als Katalysatoren fungierten.

Elektronenmikroskop - Aufnahme von Kupfernanowürfeln, die verwendet werden, um die Umwandlung von Kohlenmonoxid in Essigsäure zu katalysieren. Foto: Rice University
Elektronenmikroskop – Aufnahme von Kupfernanowürfeln, die verwendet werden, um die Umwandlung von Kohlenmonoxid in Essigsäure zu katalysieren. | Foto: Rice University

Essigsäureproduktion am laufenden Band

Das Gerät produziert kontinuierlich – im Labor lief es 150 Stunden ohne Pause. Die Essigsäure hatte eine Reinheit von 98 Prozent, sodass sie für alle Anwendungen geeignet war, ohne zusätzliche Reinigungsschritte, die bei anderen Versuchen, Essigsäure direkt aus Kohlenmonoxid herzustellen, nötig waren.

Die Ingenieure der Rice University haben einen Reaktor entwickelt, um flüssige Essigsäure direkt aus Kohlenmonoxid herzustellen. Der Reaktor verwendet einen Katalysator aus Kupfernanowürfeln und einen Festkörperelektrolyten. | Illustration: Peng Zhu, Rice University
Die Ingenieure der Rice University haben einen Reaktor entwickelt, um flüssige Essigsäure direkt aus Kohlenmonoxid herzustellen. Der Reaktor verwendet einen Katalysator aus Kupfernanowürfeln und einen Festkörperelektrolyten. | Illustration: Peng Zhu, Rice University

Der Reaktor baut auf einem System auf, das Haotian Wang und Thomas Senftle zur Herstellung von Ameisensäure entwickelt hatten. Neu ist der Einsatz von Kupferwürfeln. Je nach ihrer Feinform produzieren sie Alkohol oder Essigsäure. Dabei kommt es auf die Kanten an. Deren Ausgestaltung ist dafür verantwortlich, welches Produkt entsteht. Mittels Computersimulationen entwickelte Senftle die perfekte Form.

Ziel: wirtschaftliche Produktion

Im nächsten Schritt planen die Wissenschaftler eine Anlage, die deutlich größer ist und mehr Säure produziert. Außerdem sei es nötig, den Verbrauch an elektrischer Energie zu reduzieren, um eine wirtschaftliche Produktion sicherzustellen. Essigsäure wird weltweit in einer Menge von 5,5 Mio.Tonnen pro Jahr hergestellt, ein Teil davon biotechnisch von Mikroorganismen, die Ethanol verstoffwechseln. Die technischen Verfahren laufen bei relativ hohen Temperaturen und Drücken ab beziehungsweise benötigen Edelmetall-Katalysatoren.

Essigsäure wird im Lebensmittel- und Pharma-Bereich genutzt. Größter Verbraucher ist die Kunststoffindustrie, denn diese Säure ist das Vorprodukt von Polyvinylacetat, das für Farben und Klebstoffe, die Papierherstellung und -beschichtung, Textilimprägnierung, Teppichrückseitenbeschichtung oder zur Modifizierung von Putz und Beton verwendet wird. Auch ist es Bestandteil von Kaugummimassen und dient zur Beschichtung von Käse und Wurst.

Kategorie: Forschung, News Stichworte: Essigsäure, Katalysator, Kohlenmonoxid, Polyvinylacetat, RiceUniversity

Wintec startet Vertrieb in Europa

14. Januar 2021 von Kerstin Sochor

Wintec, Mitglied der Engel Unternehmensgruppe mit Stammsitz in Österreich, erweitert den Vertrieb von t-win Spritzgießmaschinen auf Europa. Die Zweiplatten-Großmaschinen sind mit diesem Schritt weltweit verfügbar.

Jetzt auch in Europa verfügbar: Die hydraulischen t-win Maschinen zeichnen sich durch eine hohe Produktivität, einen niedrigen Energieverbrauch und ein kompaktes Design aus.

Seit 2014 produziert Wintec in Changzhou, China, hochwertige Spritzgießmaschinen für Standardanwendungen. In den sechs Jahren seines Bestehens hat das Unternehmen die Marke zunächst in Asien, später in der Region METAI (Middle East, Türkei, Afrika, Indien) und seit 2018 in den amerikanischen Märkten sehr gut etabliert. Mit der Expansion nach Europa entwickelt die Engel Gruppe ihre Zwei-Marken-Strategie konsequent weiter.

„Die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der t-win Maschinen sowie das weltweit engmaschige Service- und Ersatzteilnetz verschaffen unseren Kunden Wettbewerbsvorteile.“
Dr. Stefan Engleder, CEO der Engel Gruppe

Breiteste Lösungskompetenz aus einer Hand

„Wir sehen auch in Europa einen zunehmenden Bedarf an leistungsstarken und zugleich schnell verfügbaren standardisierten Spritzgießmaschinen“, sagt Dr. Stefan Engleder, CEO der Engel Gruppe. Treiber dieser Entwicklung sind zum einen der zunehmende Kostendruck und zum anderen sich verändernde Produkttrends. So werden zum Beispiel im Haushaltsgerätebereich die Produktlebenszyklen kürzer. Standardisierte Spritzgießmaschinen, die schnell verfügbar sind, unterstützen hier eine kurze Time-to-Market. Für diese Anforderungen liefert Wintec passgenaue Lösungen mit einem attraktiven Preis-Leistungsverhältnis.

„Die Engel Gruppe ist weltweit der einzige Anbieter, der aus einer Hand Lösungen für das gesamte Anforderungsspektrum – vom Standard-Einkomponentenspritzguss bis zu technologisch anspruchsvollen Anwendungen – mit über viele Jahre erprobten, zuverlässigen Produkten und Systemen anbieten kann“, unterstreicht Dr. Christoph Steger, CSO der Engel Gruppe.

Europäische Qualität in China produziert

t-win Spritzgießmaschinen finden für den Einkomponenten-Spritzguss Einsatz, der keine Sondertechnologien erfordert, aber hohe Anforderungen an die Qualität und Prozesskonstanz stellt. Zu den Zielbranchen gehören Haushaltsgeräte, technischer Spritzguss und Automobil. Die Maschinen werden vorkonfiguriert geliefert, was die Inbetriebnahme verkürzt.

Die Spritzgießmaschinen von Wintec basieren auf europäischer Entwicklung und werden in Asien produziert. Das Wintec Werk befindet sich in Changzhou, China.
Fotos: Wintec

Wintec Maschinen werden in Europa entwickelt und in China produziert. Das Produktionswerk in Changzhou ist in das globale Qualitätsmanagement der Engel Gruppe eingebunden. Mit dem im Frühsommer 2020 abgeschlossenen Ausbau des Standorts und der Verdoppelung der Produktionsfläche ist Wintec für die weltweit steigende Nachfrage gut gerüstet.

„Viele Kunden der ersten Stunde entscheiden sich auch bei weiteren Investitionen für Wintec, weil ihnen die hohe Qualität, Energieeffizienz und Zuverlässigkeit der Maschinen Wettbewerbsvorteile verschafft“, sagt Steger. „Ein wichtiges Entscheidungskriterium ist zudem der sehr gute Service. Durch die globale Präsenz der Engel Gruppe profitieren unsere Kunden in allen Regionen der Erde von einem schnellen Vor-Ort-Service und einer sehr guten Versorgung mit Ersatzteilen.“

Energieeffizient, zuverlässig und leistungsstark

Die hydraulischen Zwei-Platten-Maschinen der t-win Baureihe werden mit Schließkräften von 4500 bis 18000 kN angeboten und sind im Standard mit der energiesparenden Servohydraulik servowin ausgestattet. Die leistungsstarke C3-Steuerung ermöglicht eine intuitive Bedienführung, ein ergonomisches Arbeiten und die flexible Integration von Robotern der unterschiedlichsten Typen und Marken, vor allem der Linearroboterserie viper von Engel.

t-win Vorführmaschinen stehen in unterschiedlichen Schließkräften in Österreich sowie weiteren europäischen Ländern bereit.

WINTEC ENGEL MACHINERY (CHANGZHOU) CO., LTD.

Mit dem Fokus auf hohe Produktivität, niedrigen Energieverbrauch und kompaktes Design baut Wintec in Changzhou, China, hochwertige Spritzgießmaschinen für Standard­anwendungen. Wintec ist ein Unternehmen der Engel Gruppe mit Stammsitz in Schwertberg, Österreich.
www.wintec-machines.com

Kategorie: News, Wirtschaft Stichworte: Engel, Spitzguß, Spritzgiessmaschinen, Vertrieb, wintec

Masterbatches von AF-Color für Hochtemperaturpolymere mit brillanten Farbergebnissen

13. Januar 2021 von Kerstin Sochor

Farbe ist auch für den Bereich der Hochtemperaturpolymere existenziell. Sie dient häufig der optischen Unterscheidung und ist somit in ihrer Farbintensität und Vielfalt umso wichtiger. Neue Farbrezepturen können den außerordentlichen Anforderungen standhalten und stehen für ein hohes Qualitätsniveau.

Brillante Farbergebnisse durch neu entwickelte Farbrezepturen auch für Hochtemperaturanwendungen.

Bisher war das Farbspektrum zur Einfärbung von Hochtemperatur-Polymeren begrenzt. Der Grund dafür war der Einsatz von anorganischen Farbmitteln, da nur diese den hohen Verarbeitungstemperaturen standgehalten haben. Seitens der Kunden aus den Anwendungsbereichen der Power Tools, der Automobilindustrie oder der Elektro- und Medizintechnik, waren aber farbstarke Ergebnisse gefragt. Durch Bündelung von Marktbeobachtungen, Kundenbedürfnissen und eigenem Fachwissen präsentiert der Masterbatch-Hersteller AF-Color, Zweigniederlassung der AKRO-PLASTIC GmbH, unter dem Namen AF-Color Selection Produkte aus unterschiedlichen Fachbereichen.

Masterbatches für Hochtemperaturpolymere mit brillanten Farbergebnissen

Durch die Zusammensetzung neuer Rezepturen der hauseigenen Forschungs- und Entwicklungsabteilung, konnten farbintensive und dennoch hitzestabile Masterbatches kreiert werden. Sie sind für den Einsatz in vielerlei Trägern konzipiert. Beispielsweise für PPA, PPS oder PEEK. Die enthaltenen Farbmittel weisen nach Herstellerangaben eine Temperaturstabilität von bis zu 350 °C auf.

Ausdrucksstarke Farbbrillanz in allen Bereichen.
Fotos: AF-Color

„Der Spielraum an individuellen Farbgestaltungen ist somit enorm erweitert worden. Etliche Farbziele können nun erreicht und ausgearbeitet werden“, so Dirk Schöning, Bereichsleitung Vertrieb bei AF-Color.

www.af-color.com

_1: Brillante Farbergebnisse durch neu entwickelte Farbrezepturen auch für Hochtemperaturanwendungen.

_2: Ausdrucksstarke Farbbrillanz in allen Bereichen.

Kategorie: Innovation 2021, News Stichworte: Af-Color, Kunststoff, Masterbatch, Plastics

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