Österreichische Kunststoffzeitschrift

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Recycling

Greiner Packaging erweitert sein Portfolio an Recycling-Materialien

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Der Einsatz von Recycling-Material spielt bei Greiner Packaging eine immer wichtigere Rolle. Im Zuge der neuen Circular Economy-Strategie, die der Kunststoff-Verpackungs-Hersteller seit Herbst 2020 konsequent verfolgt, geht es um einen ganzheitlichen Ansatz. Dieser umfasst Material- und CO2-Einsparungen ebenso wie die Erhöhung der Recyclingfähigkeit der Verpackungen und den Einsatz von höheren Anteilen an Recycling-Material, wie zum Beispiel r-PET, r-PP und r-PS.

Greiner Packaging stellt bereits Produkte aus r-PS, r-PP und r-PET her. Der Einsatz des hochtemperaturbeständigen r-PET Materials wird bereits getestet und wäre ein weiterer Meilenstein in der Entwicklung nachhaltiger Verpackungen.
Foto: Greiner Packaging

Greiner Packaging setzt bereits seit einiger Zeit Recycling-Materialien wie r-PET oder r-PP für die Herstellung seiner Kunststoff-Verpackungen ein. Dabei geht es jedoch nicht per se um ein favorisiertes Material, sondern um die jeweils perfekt auf den Kunden zugeschnittene, nachhaltige Materiallösung. Während PP und PS die mit Abstand am meisten verbreiteten Materialien in der deutschen Molkerei-Verpackungslandschaft sind, fehlen den Rezyklaten der beiden Materialien teilweise noch immer die Lebensmittelzulassungen bzw. sind diese aktuell auch nur eingeschränkt verfügbar.

Hier kommt PET ins Spiel, das durch vorhandene Bottle Streams eine gute Verfügbarkeit aufweist, jedoch bisher aufgrund seiner Materialeigenschaften gerade für Molkereiverpackungen größtenteils untauglich war. Hier gibt es spezielle Anforderungen in Bezug auf die Hochtemperatursterilisation (HTS), mit Temperaturen von bis zu 120°C, denen das PET standhalten muss. Mit ersten Tests für den Einsatz von r-PET HTS bei Verpackungen für Molkereiprodukte beweist Greiner Packaging seine Materialkompetenz und fügt eine weitere Komponente hinzu. r-PET ist im Moment das einzige lebensmittelzugelassene Recyclingmaterial, während sich r-PS und r-PP noch in der Test- bzw. Zulassungsphase befinden. Daher gilt es, den Molkereien ein r-Material zur Verfügung zu stellen, das den Produktionsprozessen dort standhält. CPET stellt für Greiner Packaging keine Lösung für den Molkerei-Markt dar. Dieses Material hält zwar einer Heißsterilisation von bis zu 240°C stand. Der Nachteil ist allerdings, dass die darin enthaltenen Nukleierungsmittel das Recycling erschweren. Geschlossene Kreisläufe zu etablieren ist so schwer möglich.

Mechanisch vs. chemisch recyceltes Material

Generell unterscheidet man bei r-Materialien zwischen mechanischem und chemischem Recycling: Ersteres weist einen besseren CO2-Fußabdruck auf, während die chemische Alternative auch verschmutzte Wertstoffe oder Verbundmaterialien recycelbar macht. Das chemische Verfahren ist etwas aufwändiger, die Qualität des Materials ist aber mit Virgin Material vergleichbar und eine Lebensmittelzulassung daher unproblematisch. Experten glauben, dass chemisch recyceltes Material demnächst offiziell als Recycling-Material eingestuft werden wird.

Erste hochtemperaturstabile Lösungen für r-PET Verpackungen für Molkerei-Produkte in Sicht

Mechanisch recyceltes PET ist in relativ großen Mengen aus dem Wertstoffkreislauf verfügbar. Daher können neue Kunststoff-Produkte problemlos aus bis zu 100 % mechanisch recyceltem PET hergestellt und im Lebensmittelbereich eingesetzt werden. Aktuell laufen Tests für die Molkereibranche, wie das PET den Temperaturen von bis zu 120°C bei der Hochtemperatursterilisation (HTS) standhalten kann. Dabei geht es vor allem darum, wie sich das existierende Sterilisations-Verfahren mit H2O2 verträgt. Ziel ist es, dass die Molkereien keine Änderungen im Abfüllprozess vornehmen müssen, wenn sie Recycling-Material wie r-PET einsetzen. Hier arbeitet Greiner Packaging gemeinsam mit Molkereikunden intensiv an einer Lösung und man darf auf die Testergebnisse gespannt sein. „Zudem sind wir gerade dabei, uns eine Alternative zum PET-Flaschen-Strom zu sichern, d.h. anderes Recyclingmaterial aus verschiedenen Quellen zu beschaffen. Damit wären wir mittel- und langfristig nicht mehr nur von Bottle Flakes abhängig. Wir evaluieren derzeit verschiedene Quellen und Möglichkeiten, auch über verschiedene Anbieter, die Social PET anbieten.


Ein Beispiel dafür ist unser Kooperationspartner Plastic Bank“, erklärt Jörg Sabo, Global Marketing & Innovation Director bei Greiner Packaging.

r-PP aktuell nur im Non-Food-Bereich zugelassen

Mechanisch recyceltes PP hingegen darf derzeit nur für Non-Food-Verpackungen eingesetzt werden. Eine Lebensmittelzulassung ist jedoch in Ausarbeitung. Chemisch recyceltes PP ist zwar für Lebensmittelkontakt geeignet, aber noch nicht sehr gut verfügbar, da es keine groß angelegten Recyclingströme für PP gibt. Derzeit engagiert sich Greiner Packaging in einem Projekt, das zum Ziel hat, eine Lebensmittelzulassung für r-PP aus mechanischem Recycling zu erreichen.

Erste Testreihen mit r-PS Joghurtbechern in der Schweiz

Auch r-PS (Polystyrol) ist als chemisch und mechanisch recyceltes Material noch sehr schlecht verfügbar. Hier müssen ebenfalls zuerst die Recyclingströme aufgebaut werden. Aber PS hat mit seinen hohen Reinheitswerten schon in früheren Tests eine ausgezeichnete Eignung für mechanisches Recycling bewiesen. Erste Tests in der Schweiz haben nun gezeigt, dass Greiner Packaging bereits heute in der Lage ist, Joghurt-Becher aus 100 % r-PS-Material herzustellen. Bei einem Projekt mit M-Industrie wurde erstmalig 100 % mechanisch recyceltes PS mit 100 % Recycling-Karton kombiniert. Das Ganze wurde für die typischen Schweizer K3®-Dual-Joghurt-Packs getestet. Die Ergebnisse waren vielversprechend: Keine der Testpersonen hatte eine sensorische Abweichung aufgrund des neuen erstmalig verwendeten r-PS Materials bemerkt. Die Zertifizierung von r-PS für Joghurtbecher ist in der Schweiz bereits in Arbeit.

Erweitertes Materialportfolio für eine nachhaltige Zukunft

Greiner Packaging beschäftigt sich derzeit intensiv mit den Themen r-PET, r-PP und r-PS für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie, um in Zukunft höhere Anteile an Recycling-Material bei der Produktion seiner Kunststoff-Produkte einzusetzen. Der ganzheitliche Ansatz und das Verfolgen verschiedener Materialalternativen gleichzeitig soll dabei zu schnellen Ergebnissen führen. Ganz gleich, ob es um neue, materialspezifische Verfahrens-Optimierungen oder um konkrete Lebensmittelzulassungen geht.

Über Greiner Packaging

Greiner Packaging zählt zu den führenden europäischen Herstellern von Kunststoffverpackungen im Food- und Non-Food-Bereich. Das Unternehmen steht seit 60 Jahren für hohe Lösungskompetenz in Entwicklung, Design, Produktion und Dekoration. Den Herausforderungen des Marktes begegnet Greiner Packaging mit zwei Business Units: Packaging und Assistec. Während erstere für innovative Verpackungslösungen steht, konzentriert sich zweitere auf die Produktion maßgeschneiderter technischer Teile. Greiner Packaging beschäftigt rund 5.000 Mitarbeiter an mehr als 30 Standorten in 19 Ländern weltweit. 2019 erzielte das Unternehmen einen Jahresumsatz von 690 Millionen Euro (inkl. Joint Ventures). Das ist mehr als 40 Prozent des Greiner-Gesamtumsatzes.

www.greiner-gpi.com

Wolfgang Steinwender ist neuer CEO bei NGR

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Mit 1. Mai übernahm Wolfgang Steinwender die Leitung des erfolgreichen Mühlviertler Kunststoff-Recycling-Maschinenbauers von seinem Vorgänger Josef Hochreiter. Das Unternehmen blickt trotz Unsicherheiten, die weltweit durch Covid 19 existieren, zuversichtlich auf das kommende Geschäftsjahr und will seinen Erfolgskurs weiter vorantreiben und die Kunststoffindustrie beim Umstieg auf die Kreislaufwirtschaft unterstützen.

Josef Hochreiter (links) mit seinem Nachfolger Wolfgang Steinwender.
Foto: NGR

Wolfgang Steinwender ist bereits seit sechs Jahren bei NGR tätig und hat zuletzt als Geschäftsführer des nordamerikanischen Standorts in Atlanta, Georgia, die Marktdurchdringung des Unternehmens in Nordamerika vorangetrieben. Nach seiner Rückkehr aus den USA übernimmt er nun mit 1. Mai die Position des CEO von Josef Hochreiter, der sich künftig auf die Weiterentwicklung der Next Generation Holding konzentrieren wird.

Zusammen mit CTO Thomas Pichler und COO Gerold Barth wird Wolfgang Steinwender den Erfolgskurs des Unternehmens fortsetzen und das Wachstum von Sekundärrohstoffen durch das Angebot einer vollständigen Palette von Post-Consumer, Post-Industrie und PET-Recyclinganlagen weiter vorantreiben. Einen Schwerpunkt für das kommende Geschäftsjahr sieht Wolfgang Steinwender im Bereich des End-of-Life Plastics: „Mechanisches Kunststoffrecycling schont Ressourcen, schützt die Umwelt und verbessert die CO2 Bilanz. Es ist der Schlüssel der Nachhaltigkeit. Deshalb wird entscheidend sein, unter Anwendung von innovativen Technologien höchstmögliche Rezyklatqualität zu erreichen und dadurch den Rezyklatanteil in Endprodukten kontinuierlich zu erhöhen.“

Josef Hochreiter hat NGR 12 Jahre lang geleitet und zu einem der führenden Unternehmen in seiner Branche ausgebaut. Ab Mai wird er sich auf die Weiterentwicklung der Next Generation Holding konzentrieren und unter dem Motto „Working for a better future“, einen globalen Technologieanbieter zur Unterstützung der Transformation von einer linearen zu einer Kreislaufwirtschaft in Kunststoff, weiterentwickeln, so Josef Hochreiter.

Über NGR

Die Next Generation Recyclingmaschinen GmbH (NGR) mit Sitz in Feldkirchen an der Donau wurde 1996 als Technologie- und Geräteanbieter für die Kunststoffrecyclingindustrie gegründet und hat sich zu einem der führenden Anbieter von Kunststoff-Recycling-Maschinen entwickelt. Das Unternehmen beschäftigt derzeit rund 140 Mitarbeiter und erzielte zuletzt einen Umsatz von rund 47 Millionen Euro. Mehr Informationen finden Sie unter www.ngr-world.com.

Starlinger und PET2PET forcieren PET-Recycling in Österreich

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Die PET to PET Recycling Österreich GmbH verzeichnete 2018 ein Plus von 9 % beim Recycling von PET-Flaschen. Mit der steigenden Nachfrage nach recyceltem Material wächst auch die benötigte Kapazität der 2010 installierten PET-Recyclinganlage: Gemeinsam mit dem Hersteller Starlinger recycling technology konnte diese kürzlich um 20 % gesteigert werden.

Im Osten Österreichs liegt das Recycling-Unternehmen PET to PET. 2018 wurden hier etwa eine Milliarde PET-Flaschen bzw. 25.400 Tonnen verarbeitet – ein Plus von 9% gegenüber dem Vorjahr. Die fünf größten heimischen Getränkehersteller betreiben den Standort mit dem Ziel, aus lokalen Quellen recyceltes Material für die erneute Herstellung von PET-Flaschen zu gewinnen. Denn für österreichische Markeninhaber ist Kreislaufwirtschaft mehr als nur ein Schlagwort: Im Mittel beträgt der Recyclinganteil in heimischen PET-Flaschen bereits 30-50 %. Vöslauer wirbt sogar mit ca. 60 % pro Flasche Mineralwasser und einer geplanten Steigerung auf 100 % in den nächsten Jahren.

PET-Recycling bei PET2PET.

Seit 2010 verfügt PET to PET über eine Starlinger-Recyclinganlage des Typs recoSTAR PET 125 HC iV+. Damit werden die im Vorfeld zerkleinerten, gewaschenen und sortierten Flakes zu hochwertigem Regranulat verarbeitet. „Mit der Starlinger-Technologie haben wir eines der sichersten Verfahren gewählt, das die umfassende Dekontamination des Materials nach dem FIFO-Prinzip gewährleistet“, sagt Christian Strasser, Geschäftsführer von PET to PET. „Die diesbezüglichen, strengen Vorgaben unserer Eigentümer, allen voran Coca-Cola, waren ein ausschlaggebender Faktor beim Kauf der Anlage.“ Auch die geografische Nähe – Starlinger und PET to PET trennen nur etwa 50 km – spielte eine Rolle, denn sie ermöglicht kurzfristige Ersatzteillieferungen und rasche technische Unterstützung.

Das Recycling von Kunststoffen boomt, nicht zuletzt auf Grund der ambitionierten Recyclingziele der EU – das Kreislaufwirtschaftspaket sieht eine Recyclingquote von 50 % bis zum Jahr 2025 vor. Die steigende Nachfrage nach recyceltem Material veranlasste PET to PET im Vorjahr, an Starlinger recycling technology mit dem Wunsch nach einer Kapazitätserhöhung der Recyclinganlage heranzutreten. Denn der Kunde war überzeugt, in Zusammenarbeit mit den Spezialisten von Starlinger einen noch höheren Durchsatz erzielen zu können. Im Zuge einer genauen Betrachtung der gesamten Anlage wurden Potenziale für eine Leistungssteigerung analysiert. Darauf basierend schnürte Starlinger recycling technology ein Paket, das in mehreren Stufen in die Anlage integriert wurde. Die Umbauarbeiten umfassten zahlreiche Prozessschritte wie Trocknung, Extrusion, Filtration und Energierückgewinnung.

Die recoSTAR PET 125 HC iV+ aus dem Jahr 2010.

„Nach Abschluss sämtlicher Umbauarbeiten läuft die Anlage mit 20 % mehr Ausstoß bei gleichbleibender Qualität und konstantem IV-Wert“, so Christian Lovranich, Leiter der Anwendungstechnik von Starlinger recycling technology. „Durch die Verdoppelung der Kapazität zur Energierückgewinnung ist die Anlage nicht nur produktiver, sondern auch wesentlich energieeffizienter geworden. Das erfolgreiche Upgrade bei PET to PET zeigt, dass bei Anlagen auch nach vielen Jahren verlässlichen Betriebs noch eine Leistungssteigerung erzielt werden kann.“

Kunststoff-Cluster Oberösterreich entwickelt Recycling Pflanzbox

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In einem Kooperationsprojekt des Kunststoff-Clusters hat die Firma Plast-IQ GmbH gemeinsam mit den Unternehmen Haidlmair GmbH, Innplast GmbH und dem Forschungsinstitut Transfercenter für Kunststofftechnik GmbH (TCKT) U-greeny, eine stapelbare Pflanzbox, entwickelt. Eine Besonderheit dieser Kooperation war, dass für dieses Produkt gleichzeitig ein neuer Recycling-Kunststoff, ein hochwertiges HDPE-Rezyklat, entwickelt wurde. „In der ersten Stufe streben wir einen Anteil von 50 % an, später vielleicht sogar 80 bis 90 % Recyclinganteil“, erklärt Michael Landl, Geschäftsführer von Plast-IQ.

Ziel des Projektes war es, ein Produkt aus hochwertigem, rezykliertem Material zu schaffen, das den Zweck einer effektiven und platzsparenden Bepflanzung erfüllt und das gleichzeitig auch stapelbar ist und einen durchdachten Wasserablauf ohne Staunässe bietet. Durch ein ausgeklügeltes Design wurden alle diese Funktionen ermöglicht.

Patentierte Technologie im Einsatz

Ein vom Projektpartner Haidlmair entwickeltes und patentiertes Heißkanal-Düsensystem für Spritzgießwerkzeuge, die sogenannte Flat Die Unit (FDU), garantiert eine reibungslose Verarbeitung des Rezyklates. Der Strömungskanal in der Düse ist dabei auf eine Flachdüse projiziert. Damit strömt der Kunststoff gleichmäßig verteilt durch einen definierten langen Spalt in die Kavität ein, anstatt durch einen kleinen Punktanguss. Die FDU eignet sich besonders für den Einsatz von Polyolefinen. Speziell in der Verarbeitung von Recyclingware wies sich die Breitschlitzanbindung mit geringer Scherung aus.

Das patentierte Heißkanal-Düsensystem Flat Die Unit (FDU) für Spritzgießwerkzeuge vom Projektpartner Haidlmair garantiert eine reibungslose Verarbeitung des Rezyklates.

Das bedeutet, dass das Material thermisch weniger belastet und so schonender verarbeitet werden kann. Die tatsächlichen Grenzschergeschwindigkeiten werden im Gegensatz zu Runddüsen bei weitem nicht erreicht. Des Weiteren zeichnete sich die FDU-Düse durch einen geringen Druckverlust aus. Der Vorteil bei der Verarbeitung ist der dadurch resultierende höhere Forminnendruck zur Füllung der Kavität. Eine extrem verbesserte Nachdruckwirkung im Bauteil sorgt für optimale Spannungseigenschaften im Bauteil. Speziell bei inhomogenen Recycling-Schmelzen ist die FDU-Düse durch ihren Breitschlitz auch weniger gegen Verstopfung anfällig.  

Einfache und montagefreie Handhabung

Die U-greeny-Pflanzbox ist montagefrei und außerdem flexibel verwendbar: Durch den modularen Aufbau können ganz einfach Elemente dazu- oder weggeben und jederzeit schnell und unkompliziert neu zusammengestellt werden. Am Ende der Pflanzsaison stapelt man die Elemente ineinander und sie lassen sich mit wenig Platzbedarf verstauen. Zubehör wie ein spezieller Untersetzer, eine obenliegende Salatbox und eine Glashaus-Haube ergänzen und erweitern das System.

Große Nachfrage

Mittlerweile ist U-greeny – serienfertig entwickelt und patentiert – bei ausgewählten Gartencentern und Baumärkten sowie online erhältlich.

Mittlerweile ist U-greeny – serienfertig entwickelt und patentiert – bei Bellaflora, ausgewählten Obi-Märkten und Gartencentern sowie online erhältlich. Eine große Nachfrage herrscht bereits unter Hobbygärtnern, die nur Terrasse oder Balkon zur Verfügung haben. Eine weitere wichtige Zielgruppe sehen die Projektpartner auch bei Gärtnereien und Blumengeschäften, die mit dem U-greeny-System wesentlich platzsparender Blumen und Gemüse züchten können.

Über die Projektpartner

Plast-IQ GmbH, Linz

Plast-IQ entwickelt clevere und einzigartige Designprodukte aus Kunststoff mit besonderen Funktionen und lieferte die Idee zur U-greeny-Pflanzbox.

Haidlmair GmbH, Nussbach,

Haidlmair ist einer der weltweit führenden Hersteller von Qualitätsspritzgießwerkzeugen. Das Unternehmen Haidlmair hat im Projekt die Hochleistungs-Spritzgießwerkzeuge entwickelt und gebaut, die für hohe Stückzahlen in der Serienfertigung geeignet sind.

Innplast GmbH, Waldzell,

Kunststoff-Recycler, Full-Service-Partner für die kunst­stoffverarbeitende Industrie. Innplast hat im Projekt das Rezyklat-Material ausgewählt, beraten, mitentwickelt und geliefert.

Transfercenter für Kunststofftechnik GmbH (TCKT), Wels

Forschungseinrichtung für anwendungsorientierte Forschung und Entwicklung in allen Bereichen der Kunststofftechnik – hat im Rahmen des Projektes in einer Langzeit-Bewitterung die Tauglichkeit des neu entwickelten Materials bestätigt.

Kunststoff-Cluster

Der Kunststoff-Cluster (KC) ist mit mehr als 400 Unternehmen die größte Cluster-Initiative in Österreich. Die Unternehmen des Clusters mit einem Gesamtumsatz von rund 18 Milliarden Euro beschäftigen zusammen 65 000 Mitarbeitern. Der Schwerpunkt der Aktivitäten im Netzwerk liegt in der Initiierung und Begleitung von Innovationsprojekten. Der Kunststoff-Cluster ist eine gemeinsame Initiative der Länder Oberösterreich und Niederösterreich. Träger sind die regionalen Standortagenturen Business Upper Austria und ecoplus.

EREMA Unternehmensgruppe steigert Umsatz um 16 Prozent

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Die EREMA Firmengruppe freut sich über das erfolgreichste Geschäftsjahr der Unternehmensgeschichte. Über 180 Mio. Euro konsolidierter Gesamtumsatz 2018/19 bedeuten ein Plus von 16 Prozent im Vergleich zum Jahr davor. Aktuell sind weltweit in 108 Ländern insgesamt 6.000 EREMA Kunststoffrecyclingmaschinen im Einsatz. In das neue Geschäftsjahr 2019/20 startet die Unternehmensgruppe mit personellen Veränderungen in den Führungsebenen sowie mit dem Ausbau der Firmenzentrale in Ansfelden/Linz.

Die Kunststoffindustrie befindet sich im Wandel. In jüngster Vergangenheit führten politische und freiwillige Initiativen sowie das Aus für Kunststoffabfallexporte nach China dazu, dass mehr in hochwertige Recyclingtechnologie investiert wird. Die steigende Nachfrage schlägt sich in einem neuerlichen Umsatzrekord der Unternehmensgruppe von 180 Mio. Euro nieder. Die Hälfte davon wurde in Europa erwirtschaftet.

Spatenstich für die Erweiterung der Firmenzentrale in Ansfelden. | Foto: Erema

Diese Steigerung ist auf weltweit wachsende Verkaufszahlen in allen drei Recyclingmärkten, also Post-Consumer (verschmutzte und gebrauchte Kunststoffe), Inhouse und Industrial (saubere Produktionsreste), sowie Bottle Recycling (PET, Lebensmitteldirektkontakt) zurückzuführen. In Letztgenanntem hat sich der Auftragseingang im Vergleich zu den Jahren davor beinahe verdreifacht. Zurückzuführen ist das auf die hohe Nachfrage nach der bewährten VACUREMA® Technologie und darauf basierenden neuen Verfahren wie das gemeinsam mit SIPA entwickelte Flakes to Preforms XTREME Renew-System. Die erst im November 2018 erstmals präsentierte Bottle-to-Bottle Anlage VACUNITE schlägt hier ebenfalls bereits zu Buche.

Trendsetter bei Post-Consumer Lösungen

Deutlich gestiegen ist der Auftragseingang auch wieder im Post-Consumer Bereich, der sich innerhalb der letzten drei Jahre verdoppelt hat. „Wir sind hier Vorreiter und Trendsetter bei Lösungen für eine wachsende Recyclingbranche, die auf Qualität setzt und sich immer stärker industrialisiert“, schildert Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. Freude bereitet ihm auch die Umsatzentwicklung im Inhouse und Industrial Bereich. Sowohl die EREMA Lösungen als auch die Shredder-Extruder-Lösungen der Group-Tochter PURE LOOP konnten ihren Umsatz neuerlich steigern. Die Erweiterung des Inhouse-Produktportfolios durch die Beteiligung an PLASMAC, die VACUNITE Technologie und auch die neu geschaffene Business Unit KEYCYCLE als Anbieter von Gesamtlösungen für Kunststoffrecycling, sind aktuelle Beispiele für neue Angebote und Innovationen. „Wir leben die Nähe zu unseren Kunden! So können wir deren Herausforderungen verstehen und entsprechende Lösungen dafür entwickeln“, bekräftigt auch Michael Heitzinger, Geschäftsführer der EREMA GmbH, eines der Erfolgsrezepte des Weltmarktführers.

Veränderungen in der Geschäftsführung

Mit Beginn des Geschäftsjahres 2019/20 zieht sich Klaus Feichtinger auf eigenen Wunsch als CEO der EREMA Group GmbH zurück. Er wird sein Know-how aber weiterhin als Manager im Bereich IP und neue Technologien einbringen. Gemeinsam mit Manfred Hackl, CEO, kümmert sich nun Horst Wolfsgruber, CFO, um die strategische Ausrichtung und Weiterentwicklung der gesamten Unternehmensgruppe. Um sich voll auf die Aufgaben in der EREMA Group konzentrieren zu können, gibt Manfred Hackl die operative Führung des Tochterunternehmens EREMA ab.

Horst Wolfsgruber, CFO und Manfred Hackl, CEO (beide EREMA Group GmbH). | Foto: Erema

Markus Huber-Lindinger übernimmt als Geschäftsführer die Bereiche Technik und Produktion. Gemeinsam mit Michael Heitzinger, als Geschäftsführer verantwortlich für die Bereiche Verkauf, Kundenservice und Projektierung, bildet er das neue Führungsduo bei EREMA. „Wir sind überzeugt, dass wir mit dieser Aufgabenteilung den vielseitigen Herausforderungen, welche sowohl die Größe unserer Unternehmensgruppe als auch der rasche Wandel in der Branche an uns stellen, gerecht werden und unseren erfolgreichen Wachstumskurs fortsetzen können“, so Hackl und Heitzinger.

Erweiterung der Firmenzentrale

Auf die steigende Nachfrage wird schließlich auch mit der Erweiterung der Firmenzentrale in Ansfelden/Linz reagiert. Ende März fiel der Startschuss für die Errichtung zusätzlicher Produktions- und Büroflächen, die im Frühjahr 2020 in Betrieb genommen werden sollen.

Starlinger eröffnet neue Recycling-Zentrale bei Kundenevent „dynamic days“

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Im Zuge der diesjährigen Ausgabe der „dynamic days“, die von 23.-24. Oktober 2017 in Weissenbach, Niederösterreich stattfand, eröffnete Starlinger die neue Zentrale der Sparte recycling technology. Das Gebäude befindet sich in unmittelbarer Nähe des bestehenden Starlinger-Werks.

Das österreichische Unternehmen Starlinger & Co. GmbH ist vor allem als Weltmarktführer auf dem Gebiet Maschinen und Prozesstechnologie für gewebte Kunststoffsäcke bekannt; die Sparte recycling technology hat sich in den letzten 30 Jahren fest am Markt etabliert. Bis vor kurzem war die Sparte am Firmensitz in Wien sowie im Werk Weissenbach untergebracht. Vor eineinhalb Jahren wurde mit der Errichtung eines eigenen zusätzlichen Gebäudes begonnen; im Sommer zogen alle Mitarbeiter vom Verkauf bis zur Konstruktion in die neue Recycling-Zentrale in Weissenbach. Die räumliche Nähe der Abteilungen soll die interne Kommunikation erleichtern und Abläufe beschleunigen.

Bei der feierlichen Eröffnungszeremonie herrschte reger Andrang; inklusive der Ehrengäste hatten sich etwa 200 Gratulanten eingefunden. Im Eingangsbereich des Gebäudes wartete ein Highlight: Das eigens von Gudrun Kampl angefertigte moderne Kunstwerk „Rad der Zeit“ (Kunststoff auf Leinwand).
Andreas Pechhacker (Spartenleiter recycling technology) wies zu Beginn auf Gemeinsamkeiten zwischen Maschinenbauweise und Gebäudeausführung hin; so sind etwa Beleuchtung, Brandschutz, Temperaturregulierung und das Alarmsystem in eine SPS-Steuerung integriert. Des Weiteren wird das Gebäude mit 100 % erneuerbarer Energie beheizt.

Das traditionelle Durchtrennen des roten Bandes bei der Eröffnungszeremonie: Andreas Pechhacker (Spartenleitung recycling technology), Kurt Cada (Beiratsvorsitzender), Angelika Huemer (Geschäftsführende Gesellschafterin), Rudolf Bernhard (Beiratsmitglied). | Foto: Starlinger

Michael Otter (Leiter Außenwirtschaft Austria) lobte Starlinger als innovatives Familienunternehmen, „hidden champion“ und Global Player. Firmeninhaberin Angelika Huemer betonte, dass die Sparte recycling technology einen festen Platz im Unternehmen hat: „Wir bekennen uns ganz klar zur Zukunft von Recycling bei Starlinger. Recycling ist gekommen, um zu bleiben.“ Das neue Gebäude ist eine Investition in die Zukunft des wachsenden Geschäftsbereichs.

Am Kundenevent „dynamic days“ nahmen 150 Personen aus 34 Ländern teil; Geruchsminderung an Polyolefinen und Polyester-Recycling standen im Mittelpunkt. Am ersten Tag lag der Schwerpunkt auf Geruchsentfernung mit einer Präsentation der Technologie sowie einem Fachvortrag über die Erstellung eines Geruchsprofils mittels quantitativer und qualitativer Methoden. Auf der Recyclinganlage recoSTAR dynamic wurde Mahlgut aus PP verarbeitet; darüber hinaus war eine verkaufte Anlage mit Geruchsentfernungseinheit in einer der Montagehallen in Betrieb. Tag 2 stand ganz im Zeichen von Polyester-Recycling. Für die Faserproduktion (Bottle-to-Fiber) entwickelte Starlinger unlängst einen neuartigen Filter, den Rapid Sleeve Changer (RSC). Dieser Filter ermöglicht nicht nur eine extrem hohe Filtrationsfeinheit (eine Notwendigkeit in der Faserproduktion), sondern auch einen raschen Tausch der Filterelemente ohne Unterbrechung der Produktion. Bei der Live-Vorführung von Polyesterfaser-Recycling konnten sich die Kunden ein Bild machen. Die Veranstaltung endete mit einem Besuch des Starlinger PET Competence Centers, wo die Herstellung von Bändchen aus rPET-Flakes für die Gewebeproduktion veranschaulicht wurde.

Erema gründet Business Unit Powerfil

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Mit der Gründung der Business Unit Powerfil erweitert der Hersteller von Kunststoffrecycling-Anlagen, Erema, erneut sein Portfolio und bietet die bewährten Schmelzefilter nun auch als Einzelkomponenten für bestehende Extrusionsanlagen an. Im Vorfeld der Business Unit Gründung wurden technische Optimierungen an den Filtersystemen vorgenommen, wovon sich die Messebesucher der Fakuma vom 17. bis 21. Oktober am Erema Stand, Halle A6 Standnummer 6314, selbst überzeugen können.

Unter dem Motto „Plug in Performance“ bietet die neue Business Unit Powerfil das Teilflächen-Rückspülfiltersystem SW RTF sowie den Laserfilter ab sofort als Einzelkomponenten an. Interessenten können ihre bestehende Extrusionsanlage von Alternativanbietern mit einem der bewährten Erema Schmelzefilter upgraden. „Mit dem neuen Angebot von Powerfil wollen wir nun noch sichtbarer aufzeigen, dass unsere Filtersysteme auch für Fremdextrusions-Systeme eine leistungsstarke Lösung darstellen – die dafür verwendete Technologie ist jedoch nicht neu, sondern bereits tausendfach bewährt. Weltweit sind Erema Filter auf über 5.000 Kunststoffrecycling-Maschinen im Einsatz. Kunden, die auf unsere Schmelzefilter setzen, können sich auf die Erema Qualität verlassen“, so Manfred Hackl, CEO der Erema Gruppe.

Robert Obermayr, Leiter der neuen Business Unit Powerfil, neben dem Laserfilter in der Erema Montagehalle.

Neben der schnellen Verfügbarkeit werden Kunden vor allem die Filterqualität und die damit verbundene rasche Amortisation schätzen, ist sich Robert Obermayr, Leiter der neuen Business Unit Powerfil, sicher: „Der wachsende Recyclingmarkt und der parallel dazu erkennbare Anstieg an stärker verunreinigten Inputmaterialien haben in den letzten Jahren die Nachfrage nach effizienten Filtrationssystemen – auch für bereits bestehende Extruder – steigen lassen. Diesem Bedarf kommen wir mit Powerfil nach und bieten besonders mit dem Laserfilter ein Funktionskonzept, das hohe Qualitätsansprüche mit stabil günstigen Betriebskosten vereint.“

Erema Laserfilter für PET

Erstmals ist mit dem Erema Laserfilter ein kontinuierliches Filtersystem mit Siebfeinheiten von 70µm erfolgreich im Einsatz. Eine noch schonendere Filtration gelang durch rheologische Optimierungen an der Stützlochplatte, wodurch eine Verminderung des Strömungswiderstands erzielt werden konnte. Der im Post Consumer Bereich bereits etablierte Laserfilter wird vermehrt auch von Kunden aus dem PET Bereich nachgefragt. Grund dafür ist, dass der erhöhte Einsatz von rPET in Endprodukten eine hohe Prozessstabilität, trotz teils höheren Verschmutzungsgraden, voraussetzt. Der Laserfilter verarbeitet Inputmaterial mit einem Verschmutzungsgrad von über einem Prozent problemlos.

Das totraumvermeidende Funktionsprinzip sorgt für kurze Verweilzeiten, wodurch Vercrackungsprodukte und daraus resultierende „Black Spots“ bei PET vermieden werden. Die Schmelzeverluste werden dank der neu entwickelten Austragseinheit von den bei Kolbenfiltern üblichen 1 bis 2 Prozent auf ein Zehntel verringert. „Bei Erema stand immer fest: Schmelzefilter sind im Extrusionsprozess eine entscheidende Komponente, um ein Höchstmaß an Materialqualität zu erlangen. Mit Powerfil können Recycler und Produzenten von der 30-jährigen Entwicklungsarbeit von Erema profitieren und ihre bestehende Extrusionseinheit schnell und unkompliziert aufrüsten“, betont Robert Obermayr. Die neue Business Unit wird auf der Fakuma in Friedrichshafen/Deutschland am Erema Stand, Halle A6 Standnummer 6314, gelauncht.

Untha bei Candi Plastic: Leistungsstarkes Wertstoff-Recycling

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Erster Einsatz für die neue QR-Klasse von Untha: Seit Juli unterstützt ein QR1700-Shredder die niederösterreichischen Firma Candi Plastic Recycling beim Zerkleinern von Kunststoff. Das niederösterreichische Unternehmen ist auf die Sammlung und Behandlung von nicht gefährlichen Abfällen spezialisiert. Die leistungsstarke Einwellen-Zerkleinerungsmaschine überzeugte Candi Plastic besonders durch ihre große Vielseitigkeit, ihren niedrigen Energieverbrauch und die Multifunktionsklappe.

Großes Knowhow beim Zerkleinern von Wertstoffen

Untha bei Candi Plastic: Leistungsstarkes Wertstoff-Recycling | Foto: Candi Plastics
Untha bei Candi Plastic: Leistungsstarkes Wertstoff-Recycling | Foto: Candi Plastics

Die Herstellung von Zerkleinerungsmaschinen für das Wertstoff-Recycling gehört schon lange zum Leistungsportfolio von Untha. Dabei arbeitet der Spezialist für industrielle Zerkleinerungssysteme ständig an der Weiterentwicklung seiner Technologien. Mit der innovativen QR-Klasse ist es Untha gelungen, gleich mehrere Vorteile zu vereinen: Die Maschinen senken die Kosten für den Kunden bei gleichzeitiger Erhöhung der betrieblichen Leistung und vereinfachen darüber hinaus die Wartungsaktivitäten. Nach über zwei Jahren intensiver Forschungs- und Entwicklungsarbeit wurde die QR-Klasse im Mai auf der IFAT 2016 vorgestellt und ist nun bei der niederösterreichischen Firma Candi Plastic Recycling erstmals im Einsatz.

Ein Allrounder für Candi Plastic

Seit 2001 ist Candi Plastic Recycling im Bereich der Sammlung und Behandlung von nicht gefährlichen Abfällen tätig. Der Schwerpunkt liegt auf der Aufbereitung von Kunststoffen zu wiederverwertbaren Regranulaten. Die Firma mit Sitz im niederösterreichischen Sollenau verarbeitet rund 3 500 Tonnen Kunststoff pro Jahr. Das neue Zerkleinerungssystem sollte verschiedene Anforderungen erfüllen. „Wichtig war dem Kunden vor allem, dass die neue Maschine schnell zu reinigen ist und dass unterschiedlichste Materialien verarbeitet werden können – insbesondere das problemlose Zerkleinern von Filamentschnüren und Big Bags war eine zentrale Aufgabenstellung“, so Untha-Projektmanager Arno Urbanek.

Weiterlesen in der kommenden Print-Ausgabe: Dieser Artikel wird in der Ausgabe 9/10 der Österreichischen Kunststoffzeitschrift veröffentlicht, die am 7. Oktober 2016 erscheint!