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Erema

Nachfrage nach EREMA PET-Recycling-Technologien wächst weiter

15. Dezember 2020 von Kerstin Sochor

Das Recycling von PET-Flaschen hat sich in den vergangenen 20 Jahren weltweit bewährt und wurde zum Vorbild für geschlossene Kunststoffkreisläufe. Federführend vorangetrieben wurde diese Entwicklung von den Bottle-to-Bottle Innovationen von EREMA. Der österreichische Recyclingmaschinen-Hersteller konnte hier vor allem mit seiner VACUREMA®-Technologie, die auch Herzstück des neuen VACUNITE®-Verfahrens ist, immer wieder neue Maßstäbe setzen. PET-Flaschen mit hohem Rezyklat-Anteil, der am Label auch deutlich sichtbar ausgewiesen wird, sind dadurch heute immer häufiger in den Verkaufsregalen zu finden. Die Nachfrage nach den innovativen EREMA PET-Recycling-Technologien ist im gesamten PET-Segment weltweit im Steigen. 


Michael Heitzinger (Managing Director,EREMA), Christoph Wöss (Business Development Manager in der EREMA Group GmbH) und Patrick Rachinger (Product Group Manager, EREMA) auf der Baustelle für das neue Kundenzentrum, in dem eine VACUNITE-Anlage für Material-Testläufe installiert wird.
Foto: EREMA

„Trotz Corona-bedingt rückläufiger Getränkeabsätze und in der Recyclingbranche angespannter Situation durch den Preisverfall bei Neuware ist das Interesse an unseren PET-Recyclingtechnologien ungebrochen hoch“, berichtet Christoph Wöss, Business Development Manager in der EREMA Group GmbH. Grund dafür sind zum einen die ausgereiften Technologien, die hohe Produktsicherheit, stabile Prozesse und Wirtschaftlichkeit vereinen, und zum anderen das Bekenntnis aller namhaften Markenhersteller sowie von Politik und Gesellschaft zum Kunststoffrecycling und zur Kreislaufwirtschaft. Die EU hat ihre Position dazu u.a. in Vorgaben für Recyclingquoten und Mindestrezyklat-Anteilen in PET-Flaschen festgemacht.

Die Gesamtkapazität aller bisher für unterschiedliche Anwendungen verkauften PET-Recyclingmaschinen beziffert man bei EREMA mit 2,6 Mio. Tonnen pro Jahr, wobei die Tendenz zuletzt eindeutig in Richtung Großanlagen ab 2.000 kg/h zeigt. Herausragend in dieser Kategorie ist ein heuer in Mexiko installiertes Recyclingsystem, bestehend aus zwei VACUREMA® BASIC T Maschinen mit einer Durchsatzleistung von je 4.000 kg/h sowie einer Solid State Polykondensation (SSP). „Der Kunde plant damit eine Jahresproduktion von bis zu 60.000 Tonnen lebensmitteltauglichem rPET. Für uns sind das die größten Anlagen, die wir jemals gebaut haben, in unseren Auftragsbüchern steht aber bereits die Order für eine noch größere“, so Christoph Wöss.

Besonders zufrieden zeigt man sich bei EREMA mit dem Markterfolg der innovativen VACUNITE® Technologie, die den Maßstab für Leistungsfähigkeit im Bottle-to-Bottle-Recycling neu definiert: In nur knapp zwei Jahren wurde das energieeffiziente Anlagenkonzept, eine Entwicklungskooperation mit Polymetrix, bereits an 13 Kunden weltweit verkauft. Das VACUNITE® Verfahren vereint Vakuum- und Stickstoff-Technologie, gewährleistet höchste Dekontaminationseffizienz und sorgt mit besten rPET-Farbwerten auch dafür, dass im Endprodukt „Bottle“ höhere rPET-Anteile möglich sind. Eine dieser Anlagen wurde kürzlich bei der RCS Gruppe in Deutschland in Betrieb genommen. Alexander Rimmer, Geschäftsführer der RCS Gruppe zeigt sich mit den Qualitätswerten des damit produzierten rPET mehr als zufrieden, denn „unsere Analysen belegen, dass wir bei allen potenziellen Kontaminanten Werte erreichen, die deutlich unter unseren Zielwerten liegen oder gar nicht detektierbar sind.“

Für jede PET-Anwendung die passende Recyclinglösung
Das Wachstum wird aber nicht allein von der guten Entwicklung im Bottle-to-Bottle Bereich getragen. Die Verarbeitung von PET-Flakes in einem Verarbeitungsschritt direkt zu Preforms (Flakes-to-Preform) oder zu Folien – möglich auch mit dem Multi Purpose Reactor als Nachrüstlösung für bestehende Folien-Extrusionsanlagen (Bottle-to-Sheet) -, insbesondere aber auch zu Regranulat für die Textilindustrie (Bottle-to-POY) befördert die Nachfrage in diesem Segment ebenso. Insgesamt konnte EREMA von Oktober 2019 bis Oktober 2020 innerhalb eines Jahres 42 Anlagen mit einer Gesamtkapazität von 643.000 t/a ausliefern. Das entspricht in etwa der Gesamtkapazität aller von 2011 bis 2018 verkauften PET-Recyclingmaschinen, zeigt, dass diese immer größer werden und untermauert EREMA´s Position als Innovations- und Marktführer.

Erweitertes Rund-um-Service Paket für Bottle-Kunden
Der erfolgreichen Entwicklung der PET-Recycling Sparte am Markt folgend, wachsen auch die Expertenteams in der Verfahrenstechnik und für die Inbetriebnahme dieser speziellen Anlagen. Als Serviceleistung für die Kunden übernehmen Mitarbeiter die Ansuchen um Bewertung des jeweiligen Recyclingprozesses durch die European Food and Safety Authority (efsa) und beraten und unterstützen bei den Vorbereitungen für die Zulassungsverfahren, welche für die Produktion von lebensmitteltauglichem rPET nötigen sind. Und schließlich wird derzeit nach den Produktions- und Büroflächen auch das Kundenzentrum in der Unternehmenszentrale in Ansfelden erweitert. Voraussichtlich noch in der ersten Jahreshälfte 2021 können Materialtests auch mit dem VACUNITE®-Verfahren bei EREMA vor Ort durchgeführt werden.

Forschung und Entwicklung
Um mit dem Bottle-to-Bottle Kreislauf vergleichbare closed-loop-Systeme auch für andere Verpackungen zu entwickeln und zu realisieren, engagiert sich EREMA in verschiedenen Forschungsprojekten, wie beispielweise „PET2PACK“ oder „CORNETPolyCycle“. Ersteres verfolgt das Ziel PET-Rigid-Rezyklate zu entwickeln, die für den Einsatz in Lebensmittelverpackungen zugelassen werden. „CORNETPolyCycle“ beschäftigt sich mit der Entwicklung einer Teststrategie zur umfassenden Sicherheitsbewertung von Kunststoffpolymer-Rezyklaten, um auch recycelten Polyolefinen und Polystyrol den Weg in Verpackungen mit Lebensmitteldirektkontakt zu ebnen. „Von der intensiven Zusammenarbeit mit unseren Forschungs- und Entwicklungspartnern in Projekten wie diesen erwarten wir uns in den nächsten Jahren wichtige Erkenntnisse, um die Kreislaufwirtschaft weiter voranzutreiben“, so Michael Heitzinger, Managing Director bei EREMA.

www.erema-group.com

Kategorie: News Stichworte: Erema, Kunststoffrecycling, PET, Recycling, Vacurema

FDA bestätigt: Mit EREMA Technologie produziertes PCR-HDPE eignet sich für Lebensmittelverpackungen aus bis zu 100 Prozent Post Consumer Rezyklat

16. April 2020 von Kerstin Sochor

Der Recyclingmaschinen-Hersteller EREMA setzt im Post Consumer Bereich wieder einen neuen Maßstab für die Produktion höchstmöglicher Rezyklatqualität. Die U.S. Food and Drug Administration (FDA) hat die Lebensmitteltauglichkeit von Post Consumer Recycled HDPE (PCR-HDPE), welches mit dem patentierten Extrusionssystem INTAREMA® TVEplus®RegrindPro® in Kombination mit dem ReFresher Modul produziert wird, bescheinigt. Damit eröffnen sich neue Möglichkeiten, um den Kreislauf für Lebensmittelverpackungen aus High-Density-Polyethylen (HDPE) zu schließen.

PCR HDPE, das mit dem patentierten Extrusionssystem INTAREMA® TVEplus®RegrindPro® in Kombination mit dem ReFresher Modul hergestellt wird, kann in Anteilen bis zu 100 Prozent für die Produktion neuer Lebensmittelver-packungen eingesetzt werden. Foto: EREMA

Die Bestätigung durch die FDA bedeutet, dass PCR-HDPE, das mit diesem Recyclingverfahren hergestellt wird, in Anteilen bis zu 100 Prozent für neue Lebensmittelverpackungen eingesetzt werden kann. Ausgangsmaterial für das PCR-HDPE ist ein definierter Post Consumer Inputstrom, bestehend aus 99 Prozent Lebensmittelbehältern, nämlich Milch- und Saftflaschen. Daraus produziertes PCR-HDPE kann wieder zu ebensolchen Flaschen, oder auch Lebensmitteltassen und ähnlichen Produkten verarbeitet werden. Die dafür notwendige Reinheit des PCR-HDPE´s erreicht EREMA durch das Zusammenspiel der vielfach bewährtenINTAREMA® TVEplus® RegrindPro® Maschine in Kombination mit dem ReFresher Modul, einer hocheffizienten Anti-Geruch-Technologie.

„Maßgeblich für diese hohe Dekontaminationsleistung der EREMA-Maschine sind die Vorbehandlung des Materials während der einstündigen Verweilzeit in der Preconditioning Unit des Recyclingextruders und die zusätzliche Entfernung schwer flüchtiger Geruchsstoffe aus dem Granulat durch den ReFresher. Die Effizienz des ReFreshers wurde in einem eigenen Belastungstest (Challenge-Test) mit stark kontaminiertem Inputmaterial auf die Probe gestellt und bestätigt. Da der ReFresher die Eigenenergie der durch den Extrusionsprozess vorgewärmten Pellets nutzt, ist dieses System zudem besonders energiesparend.

Bereits im April 2019 war diese Recyclingtechnologie ausschlaggebend dafür, dass Werner & Mertz in einem Gemeinschaftsprojekt mit EREMA und der Grüne Punkt die weltweit erste für den Kosmetikbereich zugelassene Duschgelflasche, hergestellt mit 100 Prozent PCR-HDPE aus der Sammelquelle Gelber Sack, auf den Markt bringen konnte.

Mobiler Refresher für Versuchszwecke vor Ort

Die Wirkung des ReFreshers können EREMA Kunden auch direkt im eigenen Produktionsbetrieb testen. Dafür wurde eine kompakte und mobile Ausgabe dieses Moduls entwickelt.

Kategorie: advertorial Stichworte: Erema, FDA, Kreislaufwirtschaft, Lebensmittelverpackung, Rezyklat

Erema gründet Business Unit Powerfil

9. Oktober 2017 von Kerstin Sochor

Mit der Gründung der Business Unit Powerfil erweitert der Hersteller von Kunststoffrecycling-Anlagen, Erema, erneut sein Portfolio und bietet die bewährten Schmelzefilter nun auch als Einzelkomponenten für bestehende Extrusionsanlagen an. Im Vorfeld der Business Unit Gründung wurden technische Optimierungen an den Filtersystemen vorgenommen, wovon sich die Messebesucher der Fakuma vom 17. bis 21. Oktober am Erema Stand, Halle A6 Standnummer 6314, selbst überzeugen können.

Unter dem Motto „Plug in Performance“ bietet die neue Business Unit Powerfil das Teilflächen-Rückspülfiltersystem SW RTF sowie den Laserfilter ab sofort als Einzelkomponenten an. Interessenten können ihre bestehende Extrusionsanlage von Alternativanbietern mit einem der bewährten Erema Schmelzefilter upgraden. „Mit dem neuen Angebot von Powerfil wollen wir nun noch sichtbarer aufzeigen, dass unsere Filtersysteme auch für Fremdextrusions-Systeme eine leistungsstarke Lösung darstellen – die dafür verwendete Technologie ist jedoch nicht neu, sondern bereits tausendfach bewährt. Weltweit sind Erema Filter auf über 5.000 Kunststoffrecycling-Maschinen im Einsatz. Kunden, die auf unsere Schmelzefilter setzen, können sich auf die Erema Qualität verlassen“, so Manfred Hackl, CEO der Erema Gruppe.

Robert Obermayr, Leiter der neuen Business Unit Powerfil, neben dem Laserfilter in der Erema Montagehalle.

Neben der schnellen Verfügbarkeit werden Kunden vor allem die Filterqualität und die damit verbundene rasche Amortisation schätzen, ist sich Robert Obermayr, Leiter der neuen Business Unit Powerfil, sicher: „Der wachsende Recyclingmarkt und der parallel dazu erkennbare Anstieg an stärker verunreinigten Inputmaterialien haben in den letzten Jahren die Nachfrage nach effizienten Filtrationssystemen – auch für bereits bestehende Extruder – steigen lassen. Diesem Bedarf kommen wir mit Powerfil nach und bieten besonders mit dem Laserfilter ein Funktionskonzept, das hohe Qualitätsansprüche mit stabil günstigen Betriebskosten vereint.“

Erema Laserfilter für PET

Erstmals ist mit dem Erema Laserfilter ein kontinuierliches Filtersystem mit Siebfeinheiten von 70µm erfolgreich im Einsatz. Eine noch schonendere Filtration gelang durch rheologische Optimierungen an der Stützlochplatte, wodurch eine Verminderung des Strömungswiderstands erzielt werden konnte. Der im Post Consumer Bereich bereits etablierte Laserfilter wird vermehrt auch von Kunden aus dem PET Bereich nachgefragt. Grund dafür ist, dass der erhöhte Einsatz von rPET in Endprodukten eine hohe Prozessstabilität, trotz teils höheren Verschmutzungsgraden, voraussetzt. Der Laserfilter verarbeitet Inputmaterial mit einem Verschmutzungsgrad von über einem Prozent problemlos.

Das totraumvermeidende Funktionsprinzip sorgt für kurze Verweilzeiten, wodurch Vercrackungsprodukte und daraus resultierende „Black Spots“ bei PET vermieden werden. Die Schmelzeverluste werden dank der neu entwickelten Austragseinheit von den bei Kolbenfiltern üblichen 1 bis 2 Prozent auf ein Zehntel verringert. „Bei Erema stand immer fest: Schmelzefilter sind im Extrusionsprozess eine entscheidende Komponente, um ein Höchstmaß an Materialqualität zu erlangen. Mit Powerfil können Recycler und Produzenten von der 30-jährigen Entwicklungsarbeit von Erema profitieren und ihre bestehende Extrusionseinheit schnell und unkompliziert aufrüsten“, betont Robert Obermayr. Die neue Business Unit wird auf der Fakuma in Friedrichshafen/Deutschland am Erema Stand, Halle A6 Standnummer 6314, gelauncht.

Kategorie: Fakuma 2017, News Stichworte: Erema, FAKUMA, Filter, Recycling

Erema UpCentre in Oberösterreich eröffnet

6. Dezember 2015 von Kerstin Sochor

Das innovative Corema®-System vereint Recycling und Compounding sehr kosten- und zeitsparend in einem einzigen Prozessschritt. So entstehen Recycling-Compounds mit exakt spezifizierten Eigenschaftsprofilen. | Foto: Erema
Das innovative Corema®-System vereint Recycling und Compounding sehr kosten- und zeitsparend in einem einzigen Prozessschritt. So entstehen Recycling-Compounds mit exakt spezifizierten Eigenschaftsprofilen. | Foto: Erema
Die Eröffnung des neuen Erema UpCentre® am 20. November 2015 im oberösterreichischen Gunskirchen nahe der Firmenzentrale in Ansfelden weckte das Interesse von Vertretern der gesamten Wertschöpfungskette der internationalen Kunststoffbranche – von Sammel- und Sortierunternehmern, Waschanlagenherstellern, Recyclern, Kunststoffverarbeitern bis hin zu Polymerproduzenten und Forschungseinrichtungen waren alle vertreten. Erema, einer der Weltmarktführer im Kunststoffrecycling-Anlagenbau, öffnet mit dem UpCentre® die Türen zu einem völlig neuartigen Upcycling-Service, womit Kunden ab sofort die Corema®-Technologie für die Bemusterung von Recycling-Compounds zur Verfügung steht.

Robert Obermayr, Corema®-Product Manager erklärt: „Auf dem Weg von Rezyklaten hin zu maßgeschneiderten Recycling-Compounds bedarf es in der Praxis viel an Feinabstimmung: Verarbeiter verlangen Bemusterungen in unterschiedlich großen Mengen – und zwar so oft und so lange, bis das Recycling-Compound exakt den Anforderungen ihrer konkreten Anwendung, wie etwa Folie oder Spritzgussteil entspricht.“ Kunden können das UpCentre nun dafür nutzen, um schnell und flexibel Bemusterungsmengen im Tonnenmaßstab zu produzieren. Zusätzlich profitieren sie vom verfahrenstechnischen Know-how von Erema und Coperion, zwei der Weltmarktführer in ihren Bereichen. Das UpCentre ist mit einer Corema 1108 T für eine maximale Monatsproduktion von 500 Tonnen ausgestattet. Das Investment beträgt rund 2 Millionen Euro.

Robert Obermayr, Corema®-Product Manager, erläuterte den Upcycling-Service vom neuen UpCentre. | Foto: Erema
Robert Obermayr, Corema®-Product Manager, erläuterte den Upcycling-Service vom neuen UpCentre. | Foto: Erema
2012 kombinierte Erema mit der Produktlinie Corema erstmals die Vorteile von Recycling und Compounding in einem Prozessschritt. Nun geht das Unternehmen mit dem UpCentre® noch einen Schritt weiter. Denn um exakt spezifizierte Rohware auf Basis von Rezyklat mehr und mehr in den Markt bringen zu können, sind zum Einen zwar die richtigen Recyclingtechnologien nötig, aber zum Anderen auch eine intensive Kommunikation über die gesamte Wertschöpfungskette. Erema investiert in diese Kommunikation und leistet mit dem UpCentre einen aktiven Beitrag, genau diese Kommunikation auch stattfinden zu lassen.

Kategorie: Wirtschaft Stichworte: Erema, Finance, UpCentre

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