Österreichische Kunststoffzeitschrift

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Kreislaufwirtschaft

Borealis und Tomra eröffnen Pilotanlage für Kunststoff-Rezyklat

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Erstmals in Deutschland trennt eine Pilotanlage Post-Consumer-Kunststoffabfälle und liefert marktreife Polymermaterialien. Die neue hochmoderne Anlage produziert fortschrittliche Lösungen, die für den Einsatz in anspruchsvollen Kunststoffanwendungen notwendig sind.

Fotos: Borealis und Tomra

Borealis und Tomra haben die Inbetriebnahme ihrer hochmodernen Pilotanlage für mechanisches Recycling in Lahnstein, Deutschland, bekanntgegeben. Dieser Erfolg ist das Ergebnis einer Partnerschaft von Unternehmen aus den Bereichen Chemie und Technologie und soll unübertroffene Resultate liefern.



„Die Anlage verkörpert die Prinzipien der von Borealis gegründeten EverMinds™-Plattform, die nach Innovationen auf dem Gebiet kreislauforientierter Kunststoffe forscht“, erklärt Lucrèce Foufopoulos, Borealis Executive Vice President Polyolefins, Innovation & Technology und Circular Economy Solutions. „Wir bieten Markeneigentümern und Weiterverarbeitern hochwertiges rezykliertes Material, das für anspruchsvollste Anwendungen genutzt werden kann – dies ist Borealis‘ jüngster Beitrag zur Stärkung der Kunststoff-Kreislaufwirtschaft. Das Leben verlangt Fortschritt, und unsere Kooperationen machen es möglich, stets Neues zu erfinden, um unser Leben noch nachhaltiger zu machen.“

Die hochmoderne Anlage kann sowohl Folien als auch feste Kunststoff-Haushaltsabfälle recyceln. Und im Gegensatz zu vielen anderen Recyclinganlagen liefert sie fortschrittliche Materiallösungen, die für anspruchsvollste Kunststoffanwendungen in zahlreichen Bereichen, wie zum Beispiel für Konsumgüter oder für Automobilanwendungen benötigt werden. Mit ihrem hohen Reinheitsgrad, dem geringen Geruch, einer hohen Produktbeständigkeit und den leichten Farbabweichungen werden die Borcycle™ M Recycling-Polyolefine den Qualitätskriterien der Kunden entlang der gesamten Wertschöpfungskette mehr als gerecht.

Der Zweck dieser Demo-Anlage besteht darin, Produkte für Markeneigentümer und Weiterverarbeiter herzustellen und deren Eignung für die anspruchsvollen Anwendungen zu prüfen und nachzuweisen. Die erfolgreiche technische Umsetzung wird die Basis für eine fortschrittliche Recyclinganlage im kommerziellen Maßstab bilden.

„Diese Anlage ist nur der Anfang dessen, was möglich ist, wenn die Hauptakteure der Wertschöpfungskette zusammenkommen, um einen wirklich nachhaltigen, signifikanten Einfluss auf dem Markt zu erzielen“, erklärt Volker Rehrmann, Executive Vice President und Head of Circular Economy bei Tomra. „Nachdem wir gerade die neue Abteilung für Kreislaufwirtschaft ins Leben gerufen haben, ist klar, welch große Rolle die Abfallwirtschaft und Schlüsselprojekte wie dieses auf dem Weg in eine nachhaltige Zukunft spielen. Wir sind stolz darauf, die Initiative ergriffen zu haben. Die Anlage gehört zu den fortschrittlichsten mechanischen Recyclinganlagen für Post-Consumer-Polymerabfälle. Sie ist und wird eine wichtige Voraussetzung dafür sein, dass wir den Umstieg auf eine Kreislaufwirtschaft in den kommenden Jahren weiter beschleunigen können, und wir freuen uns, ein Teil dieses Pionierprojekts zu sein.“

Die Anlage wird von Borealis, Tomra und Zimmerman gemeinsam betrieben. Borealis ist für den wirtschaftlichen Erfolg der Anlage verantwortlich und bringt seine Fachkenntnisse und sein umfangreiches Wissen in den Bereichen Innovation, Recycling und Compounding ein. Tomra, ein Anbieter technologieorientierter Lösungen, steuert sein fundiertes Fachwissen und umfassende Prozess- und Marktkenntnisse bei, die wiederum durch fortschrittliche Sammel- und Sortiersysteme zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Zimmerman ist ein Abfallentsorgungsunternehmen mit Erfahrung im Bereich der Trennung verschiedener Abfallarten, einschließlich Kunststoffen, und zeichnet für den erfolgreichen Anlagenbetrieb und die Produktqualität verantwortlich.

„Bei P&G stellen wir Verpackungen für das ‚nächste Leben‘ her, um eine robustere Kreislaufwirtschaft voranzutreiben. Wir müssen das Angebot an hochwertigem, recyceltem Kunststoff erhöhen, damit die Industrie diese Vision verwirklichen kann“, erklärt Gian De Belder, Procter & Gamble (P&G) Technical Director, R&D Packaging Sustainability. „Der innovative neue Ansatz, den Borealis verfolgt, hat Potential, sowohl die Qualität als auch die für unsere Marken verfügbare Menge an PCR maßgeblich zu steigern und uns dabei zu helfen, unser Ziel für 2030 zu erreichen, nämlich die Menge an eingesetzter Neuware für Verpackungen um 50% oder 300 Kilotonnen pro Jahr zu senken. Die ersten Produkttests waren wirklich vielversprechend!“

Eine der größten Herausforderungen auf dem Weg zu einer stärkeren Kreislauforientierung ist die Verfügbarkeit von hochwertigen recycelten Kunststoffen, die für die Verpackungen unserer Marken genutzt werden können“, erklärt Thorsten Leopold, Director International Packaging Technology Home Care bei Henkel. „Wir sind daher sehr erfreut darüber, dass dieses Projekt drei etablierte Experten aus der Wertschöpfungskette zusammenbringt, um das mechanische Recycling auf die nächste Stufe zu heben.“

www.borealis-group.com
www.tomra.com


Nachhaltige Druckfarben mit Cradle-to-Cradle-Zertifizierung

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Erneut leistet Werner & Mertz, das in Österreich mit einem Produktionsstandort in Hallein vertreten ist, zusammen mit Kooperationspartnern im Rahmen der Recyclat-Initiative Pionierarbeit weit über die eigene Branche hinaus: Nach Offset-Druckfarbsystem ist nun auch Flexo-Druckfarbsystem für flexible Folien mit Material Health Certificate GOLD der Cradle to Cradle Certified™-Zertifizierung gelungen.

Ingo Frank, kaufm. Geschäftsführer Werner & Mertz Hallein
Foto: Maislinger

Gemeinsam mit dem Druckfarbenhersteller Siegwerk, der EPEA Switzerland als akkreditiertem Gutachter und dem globalen Verpackungs- und Papierkonzern Mondi hat das Reinigungsmittelunternehmen ein kreislauffähiges Druckfarbensystem für den Flexodruck entwickelt, das mit dem Material Health Certificate (MHC) GOLD ausgezeichnet wurde. Die Verwendung nachhaltiger Druckfarben ist ein wichtiger Schritt, um die Verpackungen nach dem Cradle to Cradle®-Prinzip zu gestalten. „Im Sinne des Open-Innovation-Ansatzes der Werner & Mertz Recyclat-Initiative ist die zertifizierte Farbserie mit dem Produktnamen NC 270 nicht patentiert, sondern darf und soll von anderen Unternehmen genutzt werden“, sagt Ingo Frank, Geschäftsführer von Werner & Mertz Hallein.

Geschlossene Kreisläufe bis ins kleinste Detail

Innerhalb der Recyclat-Initiative werden alle Verpackungen nach dem Cradle to Cradle®-Prinzip („von der Wiege zur Wiege“) entwickelt, also von vornherein so gestaltet, dass sie für geschlossene Stoffkreisläufe ausgerichtet und gesundheitlich unbedenklich für Mensch und Umwelt sind. Nachhaltige und gesunde Ausgangsmaterialien sind dabei genauso wichtig, wie die Recyclingfähigkeit der Verpackung nach ihrer Gebrauchsphase. Neben Flaschen und Verschlüssen aus Recyclat sind deshalb beispielsweise auch nachhaltige Druckfarben entscheidend für die Kreislauffähigkeit eines Produkts. Mit der MHC-Zertifizierung ist die Sicherheit der lösemittelbasierten Druckfarbe NC 270 für biologische Kreisläufe nun wissenschaftlich bestätigt worden. Die GOLD-Zertifizierung erhalten ausschließlich Produkte, von denen keinerlei karzinogene, mutagene oder reproduktionstoxische (CMR) Gefahren ausgehen.

Das mit dem Material Health Certificate (MHC) GOLD ausgezeichnete kreislauffähige Druckfarbensystem für den Flexodruck kommt bei den voll recyclingfähigen Standbodenbeuteln der Marke Frosch zum Einsatz.
Foto: Werner & Mertz

„Der New Green Deal der EU-Kommission fordert sichere und kreislauffähige Kunststoffverpackungen, die zukunftsfähig für kommende Generationen und die Umwelt sind. Dieses Projekt ist der Wegweiser hierzu. Bestätigt durch unabhängige Dritte mit dem einzigen Zertifizierungssystem für Kreisläufe”, betont Albin Kälin, Geschäftsführer der EPEA Switzerland (Environmental Protection Encouragement Agency).

Schon das zweite Druckfarbsystem erschlossen

Bereits 2017 haben Werner & Mertz, Siegwerk und EPEA Switzerland eine nachhaltige UV-Druckfarbe für den Offsetdruck entwickelt, da viele Pigmente, welche im Standardverfahren verwendet werden, nicht den Anforderungen des Cradle to Cradle Certified™-Zertifizierungsstandards entsprachen. Die entwickelte UV-Offsetfarbserie wurde ebenfalls mit dem GOLD-Status der MHC ausgezeichnet und findet beispielsweise Verwendung für die Etiketten des Citrus Dusche & Bad-Reinigers der Marke Frosch. Mit der Farbserie NC 270 im Flexodruck ist nun das zweite wichtige Druckverfahren für Verpackungen innerhalb der Werner & Mertz Recyclat-Initiative entwickelt worden. Das Flexo-Druckfarbsystem kann insbesondere auch zur Bedruckung von Polyolefin-Kunststofffolien wie Polyethylen und Polypropylen genutzt werden und eignet sich gut im Hinblick auf die für den Standbodenbeutel erforderlichen Beständigkeiten.

„Wir sind stolz, einen Baustein zur Entwicklung dieses herausragenden Leuchtturmprojektes beigetragen zu haben. Die jetzt gegebene Verfügbarkeit einer lösemittelbasierten Druckfarbe für den Flexodruck mit MHC-GOLD-Zertifizierung eröffnet die Realisierbarkeit einer Vielzahl von 100 % recyclingfähigen Verpackungslösungen auf Basis dieses einlagigen PE-basierten Standbodenbeutels im Food- und Non-Food-Bereich“, so Dr. Stefan Häp, Brand Owner Collaboration Team bei Siegwerk.

Ganzheitlich nachhaltiger Standbodenbeutel

Die Idee für eine nachhaltige Flexo-Druckfarbe entstand im Gemeinschaftsprojekt mit Mondi zur Entwicklung des vollständig recyclingfähigen Standbodenbeutels (StripPouch). Bei dem mit dem Deutschen Verpackungspreis und dem World Star Award ausgezeichneten Projekt handelt es sich um den ersten Beutel, der dank Monomaterial und trennbarer Farbebene hochwertig recycelt werden kann. Das unabhängige Institut Interseroh bescheinigte dem Standbodenbeutel bereits eine „sehr gute Recyclingfähigkeit, die nicht weiter optimiert werden kann“. Doch neben dem technischen Kreislauf wollten Werner & Mertz und Mondi auch optimale Bedingungen für den biologischen Kreislauf schaffen. Da Mondi für den StripPouch ausschließlich Flexodruck nutzt, kamen die Kooperationspartner von 2017 erneut zusammen, um auf Basis der bisherigen Zusammenarbeit nachhaltige Druckfarben für ein weiteres Druckfarbsystem zu erschließen.

„Das Gemeinschaftsprojekt zur Entwicklung des StripPouch wurde deshalb zu einem Erfolg, da alle Beteiligten von Anfang an am selben Strang zogen. Mit dem Einsatz von nachhaltigen und zertifizierten Druckfarben gehen wir gemeinsam einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft und Verpackungslösungen, die bewusst nachhaltig gestaltet sind“, so Jens Kösters, Leiter Technical Services bei Mondi Halle, Werk Steinfeld.

Bis Ende 2020 werden für die ersten Standbodenbeutel für Cremeseifen der Marke Frosch Senses serienmäßig die neuen Siegwerk NC 270 Druckfarben verwendet.

Über Werner & Mertz Hallein:

Werner & Mertz Hallein bei Salzburg ist Teil der international agierenden Werner & Mertz Gruppe. 1953 als zweiter Standort gegründet, wuchs die Österreich-Niederlassung bis heute auf ca. 160 Mitarbeiter. Mit den Marken Erdal, Frosch, Frosch Baby, emsal, tofix, rorax, tana PROFESSIONAL und green care PROFESSIONAL ist Werner & Mertz als innovatives Unternehmen auf dem europäischen Markt bestens etabliert. Am Produktionsstandort in Hallein bei Salzburg werden etliche Produkte der Marke Frosch produziert, unter anderem Frosch Spülmittel, Duschgel, Kinder-Seife und Glasreiniger. Der Standort in Hallein ist seit 2005 EMAS-zertifiziert.
www.werner-mertz.at

Siegwerk

Siegwerk, ein Familienunternehmen in der sechsten Generation, ist einer der international führenden Hersteller von Druckfarben und individuellen Lösungen für Verpackungen, Etiketten und Kataloge. Mit mehr als 180 Jahren Erfahrung verfügt das Unternehmen über fundierte Kenntnisse und Erfahrungen in vielen Druckverfahren. Ein globales Fertigungs- und Dienstleistungsnetz sichert den Kunden gleichbleibend hochwertige Produkte und Dienstleistungen. Getreu der Unternehmensphilosophie „Ink, Heart & Soul“ strebt Siegwerk eine langfristige Zusammenarbeit mit seinen Geschäftspartnern an. Siegwerk beschäftigt weltweit rund 5.000 Mitarbeiter in mehr als 30 Landesgesellschaften und hat seinen Hauptsitz in Siegburg bei Köln.
www.siegwerk.com

Mondi

Mondi ist ein global führendes Verpackungs- und Papierunternehmen, das mit bewusst nachhaltigen, innovativen Verpackungs- und Papierlösungen zu einer besseren Welt beiträgt. Wir sind entlang der gesamten Wertschöpfungskette tätig – von der Bewirtschaftung von Wäldern über die Produktion von Zellstoff, Papier und Kunststofffolien bis hin zur Entwicklung und Herstellung von effizienten Industrie- und Konsumgüterverpackungen. Nachhaltigkeit steht im Mittelpunkt unserer Strategie und ist ein wesentlicher Bestandteil unserer Geschäftstätigkeit. Vorbildhaft für unsere Branche ist unser kund*innenorientierter Ansatz EcoSolutions, bei dem wir die richtigen Fragen stellen, um die nachhaltigste Lösung zu finden. 2019 erzielte Mondi einen Umsatz von € 7,27 Milliarden und ein bereinigtes EBITDA von € 1,66 Milliarden.
www.mondigroup.com

Greiner Packaging erweitert sein Portfolio an Recycling-Materialien

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Der Einsatz von Recycling-Material spielt bei Greiner Packaging eine immer wichtigere Rolle. Im Zuge der neuen Circular Economy-Strategie, die der Kunststoff-Verpackungs-Hersteller seit Herbst 2020 konsequent verfolgt, geht es um einen ganzheitlichen Ansatz. Dieser umfasst Material- und CO2-Einsparungen ebenso wie die Erhöhung der Recyclingfähigkeit der Verpackungen und den Einsatz von höheren Anteilen an Recycling-Material, wie zum Beispiel r-PET, r-PP und r-PS.

Greiner Packaging stellt bereits Produkte aus r-PS, r-PP und r-PET her. Der Einsatz des hochtemperaturbeständigen r-PET Materials wird bereits getestet und wäre ein weiterer Meilenstein in der Entwicklung nachhaltiger Verpackungen.
Foto: Greiner Packaging

Greiner Packaging setzt bereits seit einiger Zeit Recycling-Materialien wie r-PET oder r-PP für die Herstellung seiner Kunststoff-Verpackungen ein. Dabei geht es jedoch nicht per se um ein favorisiertes Material, sondern um die jeweils perfekt auf den Kunden zugeschnittene, nachhaltige Materiallösung. Während PP und PS die mit Abstand am meisten verbreiteten Materialien in der deutschen Molkerei-Verpackungslandschaft sind, fehlen den Rezyklaten der beiden Materialien teilweise noch immer die Lebensmittelzulassungen bzw. sind diese aktuell auch nur eingeschränkt verfügbar.

Hier kommt PET ins Spiel, das durch vorhandene Bottle Streams eine gute Verfügbarkeit aufweist, jedoch bisher aufgrund seiner Materialeigenschaften gerade für Molkereiverpackungen größtenteils untauglich war. Hier gibt es spezielle Anforderungen in Bezug auf die Hochtemperatursterilisation (HTS), mit Temperaturen von bis zu 120°C, denen das PET standhalten muss. Mit ersten Tests für den Einsatz von r-PET HTS bei Verpackungen für Molkereiprodukte beweist Greiner Packaging seine Materialkompetenz und fügt eine weitere Komponente hinzu. r-PET ist im Moment das einzige lebensmittelzugelassene Recyclingmaterial, während sich r-PS und r-PP noch in der Test- bzw. Zulassungsphase befinden. Daher gilt es, den Molkereien ein r-Material zur Verfügung zu stellen, das den Produktionsprozessen dort standhält. CPET stellt für Greiner Packaging keine Lösung für den Molkerei-Markt dar. Dieses Material hält zwar einer Heißsterilisation von bis zu 240°C stand. Der Nachteil ist allerdings, dass die darin enthaltenen Nukleierungsmittel das Recycling erschweren. Geschlossene Kreisläufe zu etablieren ist so schwer möglich.

Mechanisch vs. chemisch recyceltes Material

Generell unterscheidet man bei r-Materialien zwischen mechanischem und chemischem Recycling: Ersteres weist einen besseren CO2-Fußabdruck auf, während die chemische Alternative auch verschmutzte Wertstoffe oder Verbundmaterialien recycelbar macht. Das chemische Verfahren ist etwas aufwändiger, die Qualität des Materials ist aber mit Virgin Material vergleichbar und eine Lebensmittelzulassung daher unproblematisch. Experten glauben, dass chemisch recyceltes Material demnächst offiziell als Recycling-Material eingestuft werden wird.

Erste hochtemperaturstabile Lösungen für r-PET Verpackungen für Molkerei-Produkte in Sicht

Mechanisch recyceltes PET ist in relativ großen Mengen aus dem Wertstoffkreislauf verfügbar. Daher können neue Kunststoff-Produkte problemlos aus bis zu 100 % mechanisch recyceltem PET hergestellt und im Lebensmittelbereich eingesetzt werden. Aktuell laufen Tests für die Molkereibranche, wie das PET den Temperaturen von bis zu 120°C bei der Hochtemperatursterilisation (HTS) standhalten kann. Dabei geht es vor allem darum, wie sich das existierende Sterilisations-Verfahren mit H2O2 verträgt. Ziel ist es, dass die Molkereien keine Änderungen im Abfüllprozess vornehmen müssen, wenn sie Recycling-Material wie r-PET einsetzen. Hier arbeitet Greiner Packaging gemeinsam mit Molkereikunden intensiv an einer Lösung und man darf auf die Testergebnisse gespannt sein. „Zudem sind wir gerade dabei, uns eine Alternative zum PET-Flaschen-Strom zu sichern, d.h. anderes Recyclingmaterial aus verschiedenen Quellen zu beschaffen. Damit wären wir mittel- und langfristig nicht mehr nur von Bottle Flakes abhängig. Wir evaluieren derzeit verschiedene Quellen und Möglichkeiten, auch über verschiedene Anbieter, die Social PET anbieten.


Ein Beispiel dafür ist unser Kooperationspartner Plastic Bank“, erklärt Jörg Sabo, Global Marketing & Innovation Director bei Greiner Packaging.

r-PP aktuell nur im Non-Food-Bereich zugelassen

Mechanisch recyceltes PP hingegen darf derzeit nur für Non-Food-Verpackungen eingesetzt werden. Eine Lebensmittelzulassung ist jedoch in Ausarbeitung. Chemisch recyceltes PP ist zwar für Lebensmittelkontakt geeignet, aber noch nicht sehr gut verfügbar, da es keine groß angelegten Recyclingströme für PP gibt. Derzeit engagiert sich Greiner Packaging in einem Projekt, das zum Ziel hat, eine Lebensmittelzulassung für r-PP aus mechanischem Recycling zu erreichen.

Erste Testreihen mit r-PS Joghurtbechern in der Schweiz

Auch r-PS (Polystyrol) ist als chemisch und mechanisch recyceltes Material noch sehr schlecht verfügbar. Hier müssen ebenfalls zuerst die Recyclingströme aufgebaut werden. Aber PS hat mit seinen hohen Reinheitswerten schon in früheren Tests eine ausgezeichnete Eignung für mechanisches Recycling bewiesen. Erste Tests in der Schweiz haben nun gezeigt, dass Greiner Packaging bereits heute in der Lage ist, Joghurt-Becher aus 100 % r-PS-Material herzustellen. Bei einem Projekt mit M-Industrie wurde erstmalig 100 % mechanisch recyceltes PS mit 100 % Recycling-Karton kombiniert. Das Ganze wurde für die typischen Schweizer K3®-Dual-Joghurt-Packs getestet. Die Ergebnisse waren vielversprechend: Keine der Testpersonen hatte eine sensorische Abweichung aufgrund des neuen erstmalig verwendeten r-PS Materials bemerkt. Die Zertifizierung von r-PS für Joghurtbecher ist in der Schweiz bereits in Arbeit.

Erweitertes Materialportfolio für eine nachhaltige Zukunft

Greiner Packaging beschäftigt sich derzeit intensiv mit den Themen r-PET, r-PP und r-PS für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie, um in Zukunft höhere Anteile an Recycling-Material bei der Produktion seiner Kunststoff-Produkte einzusetzen. Der ganzheitliche Ansatz und das Verfolgen verschiedener Materialalternativen gleichzeitig soll dabei zu schnellen Ergebnissen führen. Ganz gleich, ob es um neue, materialspezifische Verfahrens-Optimierungen oder um konkrete Lebensmittelzulassungen geht.

Über Greiner Packaging

Greiner Packaging zählt zu den führenden europäischen Herstellern von Kunststoffverpackungen im Food- und Non-Food-Bereich. Das Unternehmen steht seit 60 Jahren für hohe Lösungskompetenz in Entwicklung, Design, Produktion und Dekoration. Den Herausforderungen des Marktes begegnet Greiner Packaging mit zwei Business Units: Packaging und Assistec. Während erstere für innovative Verpackungslösungen steht, konzentriert sich zweitere auf die Produktion maßgeschneiderter technischer Teile. Greiner Packaging beschäftigt rund 5.000 Mitarbeiter an mehr als 30 Standorten in 19 Ländern weltweit. 2019 erzielte das Unternehmen einen Jahresumsatz von 690 Millionen Euro (inkl. Joint Ventures). Das ist mehr als 40 Prozent des Greiner-Gesamtumsatzes.

www.greiner-gpi.com

Der 3D-Druck auf dem Weg zur Kreislaufwirtschaft

von

Der Auftritt von Covestro auf der virtuellen Fachmesse Formnext Connect 2020 steht ganz im Zeichen der Kreislaufwirtschaft. Das Unternehmen präsentiert dort Produkte aus alternativen Rohstoffen, zum Beispiel rezyklierten Kunststoffen und CO₂-basierten Produkten der Marke cardyon®, die ihren Beitrag zur Umstellung des 3D-Drucks auf die Kreislaufwirtschaft leisten werden.

Diese Schuh-Innensohle wurde mittels selektivem Lasersintern aus teilweise biobasiertem thermoplastischem Polyurethan (TPU) von Covestro gedruckt.
Foto: Covestro

Zu den bekannten ökologischen Vorteilen der additiven Fertigung – dezentrale Produktion, bedarfsgerechte Herstellung und geringe Abfallmengen – kommt damit ein weiterer Nachhaltigkeitsaspekt hinzu. Darüber hinaus bietet Covestro auf der Formnext Connect Ausblick auf ein vielseitiges Portfolio von Materialien der Marke Addigy® für die gängigen 3D-Druckverfahren. Die Entwicklungen werden am 10. November ab 11:00 Uhr im Rahmen einer interaktiven Expertensitzung im virtuellen Covestro-Studio vorgestellt.

„Eine überlegene Herstellungstechnik reicht heute nicht mehr aus, um wirklich nachhaltige Produkte herzustellen“, sagt Patrick Rosso, globaler Leiter des Bereichs Additive Fertigung bei Covestro. „Wir wollen die Zirkularität unserer Produkte erhöhen und dabei ihre guten Eigenschaften erhalten. Deshalb entwickeln wir derzeit neue, nachhaltigere Produkte, die sich bereits in der Testphase befinden.“

Nachhaltige Portfolioerweiterung

Dazu gehören zum Beispiel Filamente aus rezyklierten Kunststoffen. Ein Teil der Rohstoffe für die rezyklierten Kunststoffe fällt in Form post-industrieller Abfälle in Produktionsstätten von Covestro an und kann nach Umarbeitung als Filament für den 3D-Druck verwendet werden. Eins der entwickelten Filamente aus rezykliertem Kunststoff ist ein Polycarbonat-Blend und eignet sich – genau wie andere Polycarbonat-basierte Filamente – für Anwendungen, die zum Beispiel eine hohe Temperaturbeständigkeit voraussetzen.

Ebenfalls vielversprechend als Bausteine für nachhaltige 3D-Druck Produkte sind Polyole der Marke cardyon®, in denen CO₂ einen Teil der bisher verwendeten petrochemischen Rohstoffe ersetzt. Daraus lassen sich zum Beispiel thermoplastische Polyurethane (TPU) herstellen, die als Pulver oder Filamente in der additiven Fertigung eingesetzt werden können.

Außerdem entwickelt Covestro zurzeit teilweise biobasierte Produkte für den 3D-Druck, in denen der Kohlenstoffgehalt zu fast 50 Prozent aus Biomasse stammt. Aus einem solchen Material wurde bereits eine Schuh-Innensohle mit selektivem Lasersintern (SLS) gedruckt. TPUs tragen allgemein zur vermehrten Nachhaltigkeit in pulver-basierten 3D-Druckverfahren bei, da bis zu 100 Prozent des nicht versinterten Pulvers – aufgrund der niedrigen Bauraumtemperaturen – wiederverwendet werden können.

Marketing-Managerin Katinka Honervogt begrüßt die Portfolioerweiterung: „Mit den neuen Produkten sind wir gut aufgestellt, um den künftig steigenden Bedarf an nachhaltigeren Materialien für verschiedene Anwendungen, Branchen und Druckverfahren zu bedienen. Zugleich unterstreicht die Erweiterung Covestros vollständige Ausrichtung auf die Kreislaufwirtschaft.“

Kreislaufwirtschaft als globales Leitprinzip

Mit einem strategischen Programm will Covestro in vollem Umfang Prinzipien der Kreislaufwirtschaft unterstützen. So will das Unternehmen den Wandel zur Zirkularität vor allem in der Chemie- und Kunststoffindustrie beschleunigen und zum Ziel einer treibhausgasneutralen Wirtschaft beitragen. Schwerpunkte sind der Einsatz alternativer Rohstoffe, die Entwicklung innovativer und effizienter Recycling-Technologien, eine branchenübergreifende Zusammenarbeit mit Partnern und die Nutzung erneuerbarer Energien. Schon seit Jahren entwickelt Covestro Rohstoffe aus Biomasse, CO₂ und Abfällen.

Die additive Fertigung von Kunststoffteilen erfolgt nachhaltig und effizient mittels Computersteuerung. Dabei fällt deutlich weniger Abfall an als bei herkömmlichen Produktionsverfahren, vor allem bei der Abbildung komplexerer Strukturen. Dank kleiner 3D-Drucker – im Vergleich zu herkömmlichen Produktionsanlagen – können Teile überall auf der Welt direkt vor Ort hergestellt werden, was Transportkosten einspart. Durch die bedarfsgerechte Produktion werden Abfälle und Lagerbestände reduziert. Zusammen mit der Entwicklung neuer Materialien auf Basis alternativer Rohstoffe bietet die additive Fertigung somit viel Potenzial, um zur vollständigen Wiederverwertbarkeit beizutragen und in Zukunft Stoffkreisläufe zu schließen.

www.covestro.com

Recycling von Kunststoffverpackungen: Countdown läuft

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Bis 2030 sollten laut Vorgabe der EU alle Kunststoffverpackungen recyclingfähig sind. Damit stehen Hersteller und Lieferanten der Branche mehrfach unter Druck, weil auch der Handel und die Konsumenten rasche Lösungen fordern. Das branchen- und bundesländerübergreifende Kooperationsprojekt „Packloop“ des Lebensmittel-Clusters der oö. Standortagentur Business Upper Austria schafft nachhaltige und sichere Verpackungen.

Die S. Spitz GmbH in Attnang-Puchheim will im Rahmen des Projekts ihre PET-Flaschen weiterentwickeln.
Foto: S. Spitz GmbH

Gesetzliche Vorgaben, Umweltschutz und die praktische Umsetzung summieren die Herausforderungen: „Packloop“ liefert Lösungsansätze, um die ökologischen Auswirkungen von Verpackungen aufzuzeigen und produktspezifische Optimierungsmöglichkeiten zu erarbeiten. Im Projekt werden für die drei teilnehmenden Lebensmittel-Produzenten und die beiden mitwirkenden Verpackungshersteller maßgeschneiderte kreislaufwirtschaftstaugliche Verpackungen ausgewählt, die aufgrund ihrer Recyclingfähigkeit und Lebenszyklusanalyse optimale zukunftsorientierte Lösungen darstellen. Eine der wichtigsten Vorgaben: Der Produktschutz steht bei jeder Modifikation, Optimierung oder Neuentwicklung im Vordergrund und darf durch die kreislaufwirtschaftstaugliche Verpackung nicht beeinflusst werden. Bei Konsumgütern verursacht eine Verpackung bei den meisten Produkten nur geringfügige Umweltauswirkungen. Verdorbene Lebensmittel sind dagegen ein großes ökologisches Problem.

Hygiene und hoher Sicherheitsstandard

Auch der Rezyklateinsatz für Verpackungen ist ein Thema. Lebensmittelverpackungen können nur aus recycelten Kunststoffen hergestellt werden, um die hohen Anforderungen des Lebensmittelrechts zu erfüllen. Im Projekt soll vor allem der Einsatz von Rezyklaten als Sekundärpackmittel (Umverpackungen ohne direkten Kontakt zum Lebensmittel) beurteilt und mögliche Einsatzgebiete dafür ausgearbeitet werden. Aus wirtschaftlicher Sicht ist entscheidend, in welcher Größenordnung es durch die Umstellung zu einem höheren Materialaufwand im Vergleich zu konventionellem Verbundverpackungen kommt.

Projektpartner:

S. Spitz GmbH, Attnang-Puchheim (Nahrungsmittel- und Getränkeproduzent)

TECHNOFLEX Packaging GmbH, Timelkam (Herstellern thermoverformter Verpackungen)

G. Coreth Kunststoffverarbeitungs GmbH, Unterwaltersdorf (Folienproduzent)

Hipp Produktion Gmunden GmbH, Gmunden (Nahrungsmittelproduzent)

Landhof GmbH, Linz (Fleischverarbeitungsbetrieb)


Schulterschluss mit Wissenschaft

Aus wissenschaftlicher Sicht bilden die Fachhochschule Campus Wien (Univ.-Doz. Mag. Dr. Manfred Tacker, Fachbereichsleiter Verpackungs- und Ressourcenmanagement) sowie das Österreichischen Forschungsinstitut für Chemie und Technik (OFI) in Wien, (Ing. Michael Krainz) aus der angewandten Forschung einen Schulterschluss, um diese Thematik optimal und ganzheitlich bearbeiten zu können. Für sie gilt es, folgende technische Probleme in den neuen Verpackungssystemen zu berücksichtigen:

  • Durch die recyclingtechnische Optimierung können negative Einflüsse auf die weiteren Verpackungsfunktionen (Produktschutz, Produktsicherheit, …) resultieren
  • Es muss untersucht werden, wie sich der Zusatz von Hilfsstoffen und Additiven (auch Bedruckungen) auf die Recyclingfähigkeit auswirken
  • Das Konsortium muss spezifizieren, welche Kunststoffarten für den Recyclingmarkt zukunftsträchtig sind.
  • Der Umgang mit schwer sortierbaren bzw. trennbaren Elementen (Etiketten, Sleeves etc.) wird genau untersucht werden

Mehrwert durch die Kooperation der Projektpartner

Durch das Bilden einer partnerübergreifenden Plattform können sich die Projektpartner laufend austauschen und von den ähnlichen Problemen und den aus diesem Projekt resultierenden Lösungsstrategien der Marktteilnehmer (Projektkonsortium) profitieren. Zudem profitieren die Partner intensiv von dem Wissen der FH Campus Wien und des OFI und können dadurch ihr verpackungstechnisches, als auch lebensmittelrechtliches Wissen erweitern und zukünftig für ihren Markterfolg nutzen.

Dieses Projekt wurde aus Mitteln des strategischen Wirtschafts- und Forschungsprogrammes „Innovatives OÖ 2020“ vom Land Oberösterreich sowie vom Land Niederösterreich gefördert.

Coperion liefert innovative Closed Loop-Lösung für Mehrschichtfolien

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Coperion GmbH setzt ein Closed Loop-Konzept für die Produktion von flexiblen Mehrschichtfolien um. Deren Recycling stellte bislang eine Herausforderung dar, da sie sich nur sehr kompliziert und nicht ohne Rückstände wiederverwerten lassen. Coperion hat nun eine Lösung für den Closed Loop-Ansatz entwickelt, bei dem Mehrschichtfolien-Produktionsabfälle zu 100 Prozent wiederaufbereitet und in einem geschlossenen Kreislauf zurück in den Produktionsprozess eingespeist werden. Für ein konkretes Projekt wird Coperion eine Recyclinganlage einschließlich dem Schüttguthandling, hochgenauen Dosierern von Coperion K-Tron sowie als Herzstück der Anlage einen ZSK Mc18-Doppelschneckenextruder liefern.

Mit Coperions innovativem Closed Loop-Ansatz werden Produktionsabfälle, die bei der Herstellung von Mehrschichtfolien anfallen, zu 100 Prozent in den Produktionsprozess zurückgeführt und wiederaufbereitet.
Grafik: Coperion

Geschlossener Kreislauf mit Hilfe fortschrittlichster Technologien

Die Mehrschichtfolienabfälle, die während des Produktionsprozesses entstehen, werden in einem ersten Schritt zerkleinert, bevor sie über eine pneumatische Förderung und die hochgenauen Dosierungen von Coperion K-Tron in den ZSK-Extruder eingeführt werden. Dort wird das Material im gleichsinnig drehenden Doppelschneckenextruder ZSK Mc18 mit sehr hoher Intensität homogenisiert und entgast. Im Extruder sind die Dispergierung und die Entgasungsleistung dabei entscheidend für die Qualität des Endprodukts – bei einer schonenden Arbeitsweise und den sehr guten Mischeigenschaften auch bei sehr hohen Durchsatzraten. So wird eine konstant hohe Produktqualität erzielt.

Nach der im ZSK-Extruder erfolgten Homogenisierung wird beim Closed Loop-Konzept die Schmelze wieder dem Mehrschichtfolien-Produktionsprozess zugeführt, wobei das rezyklierte Material der Folie ohne Qualitätsverlust beigemischt wird. Der Anteil des zugeführten Rezyklats ist dabei sehr hoch. Die Herstellung von Mehrschichtfolien erfolgt somit mit Hilfe fortschrittlichster Technologien ressourcenschonend, hocheffizient und nachhaltig.

Im Doppelschneckenextruder ZSK Mc18 werden die zerkleinerten Produktionsabfälle so aufbereitet, dass sie dem Produktionsprozess von Mehrschichtfolien wieder zugeführt werden können – bei konstant hoher Qualität des Endprodukts.
Foto: Coperion

Peter von Hoffmann, Leiter der Business Unit Engineering Plastics & Special Applications bei Coperion, ist überzeugt: „Nachhaltigkeit wird immer wichtiger, das Thema Circular Economy rückt vor allem für Unternehmen und insbesondere für Produzenten von Mehrschichtfolien immer mehr in den Vordergrund. Wir sind stolz, dass wir mit unserem langjährigen Prozess-Know-how und unseren visionären technologischen Lösungen einen Beitrag zu einem vielversprechenden, zukunftsweisenden und nachhaltigen Closed Loop-Ansatz leisten können.“

www.coperion.com

Sesotec sorgt bei MultiPet für hochwertige PET-Rezyklate

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Der wachsende Rohstoffverbrauch sowie die politische und gesellschaftliche Forderung zur Erhöhung des Rezyklatanteils veranlassen immer mehr Unternehmen dazu, sich mit dem Recycling von Kunststoffabfällen auseinander zu setzen. Firmen wie die MultiPet GmbH, die PET Flakes aus gebrauchtem PET Material herstellt und die Schwesterfirma Multiport, die sich auf die HDPE Compound-Herstellung aus HDPE Verpackungsabfällen spezialisiert hat, gelten als wichtige Lieferanten von recycelten Sekundärrohstoffen, sogenannten Rezyklaten, für die kunststoffverarbeitende Industrie.

Flake Purifier+ Multi-Sensorsortiersysteme von Sesotec separieren in der Recyclinganlage der MultiPet GmbH Fehlfarben, Fremdkunststoffe und Metalle aus den Kunststoff- Flakes aus.
Foto: Sesotec

Die MultiPet GmbH ist als Teil des weltweit tätigen Umweltdienstleisters Veolia Spezialist in der Herstellung von PET Flakes aus gebrauchten PET Verpackungen (PET Flaschen und Schalen). Die Prozesse, die MultiPet anwendet, ermöglichen die Herstellung von recycelten Materialien in hoher Reinheit und Qualität.

Wie läuft der Recyclingprozess ab?

Die vorsortierten PET-Abfälle erhält MultiPet in Ballen gepresst. Nach Auflösung der Ballen werden die vorsortierten Kunststoffe zunächst auf Störstoffe untersucht, anschließend gemahlen und intensiv gewaschen. Im Anschluss an ein zweistufiges Dichte-Trenn-Verfahren mit 2-fach Heißwäscher übernehmen die Multi-Sensorsortiersysteme Flake Purifier+ von Sesotec. Sie separieren Fehlfarben, Fremdkunststoffe und Metalle aus den Kunststoff- Flakes. Die Flake Purifier+ Geräte sind für den Einsatz in der Kunststoff-Flake-Aufbereitung konzipiert und zeichnen sich vor allem durch eine einfache Bedienung sowie durch erhöhte Durchsatzleistungen aus.

Die Multi-Sensorsortiersysteme Flake Purifier+ sind bei MultiPet mit Sensoren zur Farberkennung sowie zur Materialerkennung ausgestattet. Auf diesem Wege kann die MultiPet GmbH PET Flakes in unterschiedlichen Farben und Qualitäten als Rohstoff für die kunststoffverarbeitende Industrie liefern. Darüber hinaus spart der Einsatz der recycelten Produkte von MultiPet CO2 ein und trägt dadurch neben der Ressourcenschonung auch zum Klimaschutz bei.

Herbert Snell, Geschäftsführer der MultiPet GmbH: „Die spezielle Prozesstechnik von Sesotec ermöglicht uns, den Verlust an Gutmaterial auf ein Minimum zu reduzieren. Dieser Umstand macht unsere Sortiervorgänge noch effizienter.“ Der Lieferumfang an die MultiPet wurde durch einen Komplettaufbau passend zum Sesotec Sortiersystem abgerundet. Der darin enthaltene Stahlbau sowie eine Materialförderung ermöglichen eine passgenaue Integration in die Gesamtanlage.

Sesotec auf einen Blick

Sesotec ist einer der führenden Hersteller von Geräten und Systemen für die Fremdkörperdetektion und die Materialsortierung. Der Absatz der Produkte konzentriert sich hauptsächlich auf die Lebensmittel-, Kunststoff-, Chemie-, Pharma-, und Recyclingindustrie. Sesotec ist auf dem Weltmarkt mit Tochtergesellschaften in Singapur, China, USA, Italien, Indien, Kanada und Thailand sowie mit mehr als 60 Vertretungen präsent. In der Sesotec Gruppe sind derzeit 540 Mitarbeiter beschäftigt.

www.sesotec.com