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Österreichische Kunststoffzeitschrift

Ihr Fachmagazin für Industrie und Forschung

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Kunststoffrecycling

Mikroplastik Spaltung in CO2 und Wassermoleküle

20. Januar 2021 von Birgit Fischer

Ein Team am kanadischen Nationalen Institut für Forschung (INRS) um Patrick Drogui hat ein Gerät entwickelt, das Mikroplastik im Auslauf von Wäschereien zerstört. Es basiert auf einem Verfahren namens elektrolytischer Oxidation, das normalerweise genutzt wird, um die Oberfläche von Aluminiumbauteilen in eine effektive Schutzschicht aus Aluminiumoxid umzuwandeln.

Umweltfreundlicher Weg

„Wir erzeugen zwischen zwei Elektroden Hydroxilradikale, das sind Moleküle, die sich aus einem Sauerstoff- und einem Wasserstoffatom zusammensetzen. Sie entstehen aufgrund der Spannung zwischen den Elektroden aus Wassermolekülen. Radikale heißen sie, weil sie wegen eines fehlenden Elektrons äußerst reaktiv sind. Sie legen sich mit den Kunststoffpartikeln an, die auf diese Weise in ihre relativ weniger gefährlichen Bestandteile zerlegt werden“, so Drogui.

Auf der Suche nach Mikroplastik | Foto: INRS
Exakte Kontrolle des gereinigten Abwassers im Labor | Foto: INRS

Der Prozess sei umweltfreundlich, da die Kunststoffpartikel in CO2 und Wassermoleküle zerlegt werden, die für das Ökosystem nicht toxisch sind. Die Elektroden halten mehrere Jahre lang, heißt es zudem. Vor allem Wäschereien sind in den Fokus der Forscher geraten. Mikroplastik wird dort in Form von winzigen Fasern beim Waschen frei. Sie sind neben dem Reifenabrieb, dem Feinstaub aus Feuerungsanlagen und Kosmetika die Hauptproduzenten der schwer abbaubaren Partikel. Die elektrolytische Oxidation soll verhindern, dass sie den Weg ins Meer finden.

89 prozentiger Abbau von Mikroplastik

Labortests mit künstlich mit Polystyrol kontaminiertem Wasser haben eine Abbau-Effizienz von 89 Prozent gezeigt. Das Team plant jetzt Experimente mit echtem Abwasser.

Dieses enthält zusätzliche Materialien, die den Abbauprozess beeinflussen können, Carbonate und Phosphate beispielsweise, die Radikale einfangen und die Leistung des Oxidationsprozesses verringern können.

Prof. Patrick Drogui, INRS

Verlaufen diese Tests erfolgreich, wollen die Experten eine Anlage bauen, die größere Abwassermengen von Mikroplastik befreien.

Kategorie: Forschung, News Stichworte: elektrolytischeOxidation, INRS, Kunststoffpartikel, Kunststoffrecycling, Mikroplastik

Borealis und Tomra eröffnen Pilotanlage für Kunststoff-Rezyklat

15. Januar 2021 von Kerstin Sochor

Erstmals in Deutschland trennt eine Pilotanlage Post-Consumer-Kunststoffabfälle und liefert marktreife Polymermaterialien. Die neue hochmoderne Anlage produziert fortschrittliche Lösungen, die für den Einsatz in anspruchsvollen Kunststoffanwendungen notwendig sind.

Fotos: Borealis und Tomra

Borealis und Tomra haben die Inbetriebnahme ihrer hochmodernen Pilotanlage für mechanisches Recycling in Lahnstein, Deutschland, bekanntgegeben. Dieser Erfolg ist das Ergebnis einer Partnerschaft von Unternehmen aus den Bereichen Chemie und Technologie und soll unübertroffene Resultate liefern.



„Die Anlage verkörpert die Prinzipien der von Borealis gegründeten EverMinds™-Plattform, die nach Innovationen auf dem Gebiet kreislauforientierter Kunststoffe forscht“, erklärt Lucrèce Foufopoulos, Borealis Executive Vice President Polyolefins, Innovation & Technology und Circular Economy Solutions. „Wir bieten Markeneigentümern und Weiterverarbeitern hochwertiges rezykliertes Material, das für anspruchsvollste Anwendungen genutzt werden kann – dies ist Borealis‘ jüngster Beitrag zur Stärkung der Kunststoff-Kreislaufwirtschaft. Das Leben verlangt Fortschritt, und unsere Kooperationen machen es möglich, stets Neues zu erfinden, um unser Leben noch nachhaltiger zu machen.“

Die hochmoderne Anlage kann sowohl Folien als auch feste Kunststoff-Haushaltsabfälle recyceln. Und im Gegensatz zu vielen anderen Recyclinganlagen liefert sie fortschrittliche Materiallösungen, die für anspruchsvollste Kunststoffanwendungen in zahlreichen Bereichen, wie zum Beispiel für Konsumgüter oder für Automobilanwendungen benötigt werden. Mit ihrem hohen Reinheitsgrad, dem geringen Geruch, einer hohen Produktbeständigkeit und den leichten Farbabweichungen werden die Borcycle™ M Recycling-Polyolefine den Qualitätskriterien der Kunden entlang der gesamten Wertschöpfungskette mehr als gerecht.

Der Zweck dieser Demo-Anlage besteht darin, Produkte für Markeneigentümer und Weiterverarbeiter herzustellen und deren Eignung für die anspruchsvollen Anwendungen zu prüfen und nachzuweisen. Die erfolgreiche technische Umsetzung wird die Basis für eine fortschrittliche Recyclinganlage im kommerziellen Maßstab bilden.

„Diese Anlage ist nur der Anfang dessen, was möglich ist, wenn die Hauptakteure der Wertschöpfungskette zusammenkommen, um einen wirklich nachhaltigen, signifikanten Einfluss auf dem Markt zu erzielen“, erklärt Volker Rehrmann, Executive Vice President und Head of Circular Economy bei Tomra. „Nachdem wir gerade die neue Abteilung für Kreislaufwirtschaft ins Leben gerufen haben, ist klar, welch große Rolle die Abfallwirtschaft und Schlüsselprojekte wie dieses auf dem Weg in eine nachhaltige Zukunft spielen. Wir sind stolz darauf, die Initiative ergriffen zu haben. Die Anlage gehört zu den fortschrittlichsten mechanischen Recyclinganlagen für Post-Consumer-Polymerabfälle. Sie ist und wird eine wichtige Voraussetzung dafür sein, dass wir den Umstieg auf eine Kreislaufwirtschaft in den kommenden Jahren weiter beschleunigen können, und wir freuen uns, ein Teil dieses Pionierprojekts zu sein.“

Die Anlage wird von Borealis, Tomra und Zimmerman gemeinsam betrieben. Borealis ist für den wirtschaftlichen Erfolg der Anlage verantwortlich und bringt seine Fachkenntnisse und sein umfangreiches Wissen in den Bereichen Innovation, Recycling und Compounding ein. Tomra, ein Anbieter technologieorientierter Lösungen, steuert sein fundiertes Fachwissen und umfassende Prozess- und Marktkenntnisse bei, die wiederum durch fortschrittliche Sammel- und Sortiersysteme zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Zimmerman ist ein Abfallentsorgungsunternehmen mit Erfahrung im Bereich der Trennung verschiedener Abfallarten, einschließlich Kunststoffen, und zeichnet für den erfolgreichen Anlagenbetrieb und die Produktqualität verantwortlich.

„Bei P&G stellen wir Verpackungen für das ‚nächste Leben‘ her, um eine robustere Kreislaufwirtschaft voranzutreiben. Wir müssen das Angebot an hochwertigem, recyceltem Kunststoff erhöhen, damit die Industrie diese Vision verwirklichen kann“, erklärt Gian De Belder, Procter & Gamble (P&G) Technical Director, R&D Packaging Sustainability. „Der innovative neue Ansatz, den Borealis verfolgt, hat Potential, sowohl die Qualität als auch die für unsere Marken verfügbare Menge an PCR maßgeblich zu steigern und uns dabei zu helfen, unser Ziel für 2030 zu erreichen, nämlich die Menge an eingesetzter Neuware für Verpackungen um 50% oder 300 Kilotonnen pro Jahr zu senken. Die ersten Produkttests waren wirklich vielversprechend!“

Eine der größten Herausforderungen auf dem Weg zu einer stärkeren Kreislauforientierung ist die Verfügbarkeit von hochwertigen recycelten Kunststoffen, die für die Verpackungen unserer Marken genutzt werden können“, erklärt Thorsten Leopold, Director International Packaging Technology Home Care bei Henkel. „Wir sind daher sehr erfreut darüber, dass dieses Projekt drei etablierte Experten aus der Wertschöpfungskette zusammenbringt, um das mechanische Recycling auf die nächste Stufe zu heben.“

www.borealis-group.com
www.tomra.com


Kategorie: Allgemein, Kreislaufwirtschaft, News Stichworte: Borealis, Kreislaufwirtschaft, Kunststoffrecycling, Post-Consumer, Tomra

Gneuß: Störungsfreie Schmelzefiltration für wirtschaftlichen Einsatz von Rezyklaten

13. Januar 2021 von Kerstin Sochor

Werden innerbetriebliche Produktionsabfälle und stark verschmutzte Post-Consumer-Abfälle dem Produktionsprozess beigemengt, geraten Fremdpartikel unterschiedlichster Größe und Menge in den Schmelzestrom. Diese müssen effizient herausgefiltert werden, damit eine gleichbleibende und hohe Qualität des Endprodukts gewährleistet ist. Gleichzeitig darf die Schmelzefiltration dabei aber keinen störenden Einfluss auf den Produktionsprozess haben.

Foto: Gneuß

Eine Reihe von Filtrationssystemen erfordern jedoch eine Produktionsunterbrechung beim Wechsel der Siebe, verursachen Prozessstörungen durch Druckspitzen oder Erzeugen gar Störpartikel, wenn sich Ablagerungen beim Siebwechsel lösen.

Störungsfreier Produktionsprozess durch dauerhaft gleichbleibende Bedingungen

Ganz im Gegensatz zur einzigartigen Gneuß-Rotary-Technologie. Hier herrschen im Schmelzestrom dauerhaft gleichbleibende Bedingungen, d.h. der Druckverlust über das Sieb, bzw. die Schmutzbelegung auf dem Sieb wird konstant gehalten, so dass die Anlage dauerhaft im optimalen Bereich betrieben werden kann.

Erreicht wird dies durch die kontinuierliche, rotierende Bewegung der Siebscheibe, mit der die Siebe durch den Schmelzekanal hindurchbewegt werden. Eine Steuerung sorgt dafür, dass die Belegung des Siebes dabei konstant bleibt. Sobald die Schmutzlast variiert, reagiert die Steuerung automatisch und ändert die Drehgeschwindigkeit der Siebscheibe. Der Druck in Anlage bleibt somit konstant, die einzig nicht konstante Größe im Filtrationsprozess ist die Drehgeschwindigkeit der Siebscheibe.

Dies macht die Rotary-Technologie zur idealen Lösung beim erhöhten Einsatz von Rezyklaten. Gneuß-Schmelzefiltrationssysteme lassen sich problemlos in den vorhandenen Prozess integrieren und eignen sich perfekt als Retrofitlösung. Die mitgelieferte autarke Steuerung kontrolliert den Filtrationsprozess im Zusammenspiel mit der Produktionsanlage.

Vorteile der Gneuß-Filtriersysteme bei Recyclinganwendungen

Die Gneuß-Filtriersysteme wurden für anspruchsvolle Recyclinganwendungen entwickelt und sind seit Jahrzehnten erfolgreich im Einsatz. Alle Filter von dem Technologieführer aus Bad Oeynhausen (OWL) arbeiten mit bewährter und einzigartiger Rotary-Technologie, die Vorteile stellen sich folgendermaßen dar:

  • Keine Störung des Produktionsprozesses durch den Filterbetrieb
  • Druckkonstante Produktion, frei von Druckspitzen
  • Automatische und sichere Betriebsweise mit minimalem Bedienaufwand
  • Anwendungsspezifisch und rheologisch optimierter Schmelzekanal für kurze Schmelzeverweilzeiten, toteckenfreie Kanalströmung und schnelle Produktwechsel
  • Störungsfreie Verarbeitung auch von sensitiven Kunststoffen
  • Gleichbleibend hohe Qualität des Endprodukts
  • Einfacher und sicherer Filterelementwechsel
  • Effiziente Abreinigung der Filterelemente beim vollautomatischen Rückspülfilter RSFgenius
  • Siebe aus mehrlagigem Edelstahlgewebe, die Feinheiten bis zu 10µm im Rezyklateinsatz ermöglichen
  • Seit mehr als 35 Jahren erfolgreicher Einsatz bei der Folien- und Faserherstellung, im Compounding, PVC und in anderen anspruchsvollen Anwendungen

www.gneuss.com

Kategorie: Allgemein, Innovation 2021, News Stichworte: Gneuß, Kunststoffrecycling, Recycling

Nachfrage nach EREMA PET-Recycling-Technologien wächst weiter

15. Dezember 2020 von Kerstin Sochor

Das Recycling von PET-Flaschen hat sich in den vergangenen 20 Jahren weltweit bewährt und wurde zum Vorbild für geschlossene Kunststoffkreisläufe. Federführend vorangetrieben wurde diese Entwicklung von den Bottle-to-Bottle Innovationen von EREMA. Der österreichische Recyclingmaschinen-Hersteller konnte hier vor allem mit seiner VACUREMA®-Technologie, die auch Herzstück des neuen VACUNITE®-Verfahrens ist, immer wieder neue Maßstäbe setzen. PET-Flaschen mit hohem Rezyklat-Anteil, der am Label auch deutlich sichtbar ausgewiesen wird, sind dadurch heute immer häufiger in den Verkaufsregalen zu finden. Die Nachfrage nach den innovativen EREMA PET-Recycling-Technologien ist im gesamten PET-Segment weltweit im Steigen. 


Michael Heitzinger (Managing Director,EREMA), Christoph Wöss (Business Development Manager in der EREMA Group GmbH) und Patrick Rachinger (Product Group Manager, EREMA) auf der Baustelle für das neue Kundenzentrum, in dem eine VACUNITE-Anlage für Material-Testläufe installiert wird.
Foto: EREMA

„Trotz Corona-bedingt rückläufiger Getränkeabsätze und in der Recyclingbranche angespannter Situation durch den Preisverfall bei Neuware ist das Interesse an unseren PET-Recyclingtechnologien ungebrochen hoch“, berichtet Christoph Wöss, Business Development Manager in der EREMA Group GmbH. Grund dafür sind zum einen die ausgereiften Technologien, die hohe Produktsicherheit, stabile Prozesse und Wirtschaftlichkeit vereinen, und zum anderen das Bekenntnis aller namhaften Markenhersteller sowie von Politik und Gesellschaft zum Kunststoffrecycling und zur Kreislaufwirtschaft. Die EU hat ihre Position dazu u.a. in Vorgaben für Recyclingquoten und Mindestrezyklat-Anteilen in PET-Flaschen festgemacht.

Die Gesamtkapazität aller bisher für unterschiedliche Anwendungen verkauften PET-Recyclingmaschinen beziffert man bei EREMA mit 2,6 Mio. Tonnen pro Jahr, wobei die Tendenz zuletzt eindeutig in Richtung Großanlagen ab 2.000 kg/h zeigt. Herausragend in dieser Kategorie ist ein heuer in Mexiko installiertes Recyclingsystem, bestehend aus zwei VACUREMA® BASIC T Maschinen mit einer Durchsatzleistung von je 4.000 kg/h sowie einer Solid State Polykondensation (SSP). „Der Kunde plant damit eine Jahresproduktion von bis zu 60.000 Tonnen lebensmitteltauglichem rPET. Für uns sind das die größten Anlagen, die wir jemals gebaut haben, in unseren Auftragsbüchern steht aber bereits die Order für eine noch größere“, so Christoph Wöss.

Besonders zufrieden zeigt man sich bei EREMA mit dem Markterfolg der innovativen VACUNITE® Technologie, die den Maßstab für Leistungsfähigkeit im Bottle-to-Bottle-Recycling neu definiert: In nur knapp zwei Jahren wurde das energieeffiziente Anlagenkonzept, eine Entwicklungskooperation mit Polymetrix, bereits an 13 Kunden weltweit verkauft. Das VACUNITE® Verfahren vereint Vakuum- und Stickstoff-Technologie, gewährleistet höchste Dekontaminationseffizienz und sorgt mit besten rPET-Farbwerten auch dafür, dass im Endprodukt „Bottle“ höhere rPET-Anteile möglich sind. Eine dieser Anlagen wurde kürzlich bei der RCS Gruppe in Deutschland in Betrieb genommen. Alexander Rimmer, Geschäftsführer der RCS Gruppe zeigt sich mit den Qualitätswerten des damit produzierten rPET mehr als zufrieden, denn „unsere Analysen belegen, dass wir bei allen potenziellen Kontaminanten Werte erreichen, die deutlich unter unseren Zielwerten liegen oder gar nicht detektierbar sind.“

Für jede PET-Anwendung die passende Recyclinglösung
Das Wachstum wird aber nicht allein von der guten Entwicklung im Bottle-to-Bottle Bereich getragen. Die Verarbeitung von PET-Flakes in einem Verarbeitungsschritt direkt zu Preforms (Flakes-to-Preform) oder zu Folien – möglich auch mit dem Multi Purpose Reactor als Nachrüstlösung für bestehende Folien-Extrusionsanlagen (Bottle-to-Sheet) -, insbesondere aber auch zu Regranulat für die Textilindustrie (Bottle-to-POY) befördert die Nachfrage in diesem Segment ebenso. Insgesamt konnte EREMA von Oktober 2019 bis Oktober 2020 innerhalb eines Jahres 42 Anlagen mit einer Gesamtkapazität von 643.000 t/a ausliefern. Das entspricht in etwa der Gesamtkapazität aller von 2011 bis 2018 verkauften PET-Recyclingmaschinen, zeigt, dass diese immer größer werden und untermauert EREMA´s Position als Innovations- und Marktführer.

Erweitertes Rund-um-Service Paket für Bottle-Kunden
Der erfolgreichen Entwicklung der PET-Recycling Sparte am Markt folgend, wachsen auch die Expertenteams in der Verfahrenstechnik und für die Inbetriebnahme dieser speziellen Anlagen. Als Serviceleistung für die Kunden übernehmen Mitarbeiter die Ansuchen um Bewertung des jeweiligen Recyclingprozesses durch die European Food and Safety Authority (efsa) und beraten und unterstützen bei den Vorbereitungen für die Zulassungsverfahren, welche für die Produktion von lebensmitteltauglichem rPET nötigen sind. Und schließlich wird derzeit nach den Produktions- und Büroflächen auch das Kundenzentrum in der Unternehmenszentrale in Ansfelden erweitert. Voraussichtlich noch in der ersten Jahreshälfte 2021 können Materialtests auch mit dem VACUNITE®-Verfahren bei EREMA vor Ort durchgeführt werden.

Forschung und Entwicklung
Um mit dem Bottle-to-Bottle Kreislauf vergleichbare closed-loop-Systeme auch für andere Verpackungen zu entwickeln und zu realisieren, engagiert sich EREMA in verschiedenen Forschungsprojekten, wie beispielweise „PET2PACK“ oder „CORNETPolyCycle“. Ersteres verfolgt das Ziel PET-Rigid-Rezyklate zu entwickeln, die für den Einsatz in Lebensmittelverpackungen zugelassen werden. „CORNETPolyCycle“ beschäftigt sich mit der Entwicklung einer Teststrategie zur umfassenden Sicherheitsbewertung von Kunststoffpolymer-Rezyklaten, um auch recycelten Polyolefinen und Polystyrol den Weg in Verpackungen mit Lebensmitteldirektkontakt zu ebnen. „Von der intensiven Zusammenarbeit mit unseren Forschungs- und Entwicklungspartnern in Projekten wie diesen erwarten wir uns in den nächsten Jahren wichtige Erkenntnisse, um die Kreislaufwirtschaft weiter voranzutreiben“, so Michael Heitzinger, Managing Director bei EREMA.

www.erema-group.com

Kategorie: News Stichworte: Erema, Kunststoffrecycling, PET, Recycling, Vacurema

Starlinger verdoppelt Produktionskapazitäten für Kunststoffrecyclinganlagen

15. Dezember 2020 von Kerstin Sochor

Der österreichische Anlagenbauer Starlinger & Co. Gmbh hat die Produktionskapazitäten für Kunststoffrecyclinganlagen mit der Eröffnung eines neuen Werks in Schwerin, Deutschland, erheblich erhöht. 

Montage einer recoSTAR PET Recyclinganlage.

Seit Ende August 2020 fertigt der österreichische Anlagenbauer am neuen Standort in Schwerin, Deutschland, Kunststoffrecyclinganlagen der Baureihe recoSTAR PET.

„In den letzten zwei Jahren verzeichnete unsere Sparte Starlinger recycling technology eine starke Nachfrage an Recyclinganlagen. Dieser Bereich stellt mit einem Jahresumsatz von ca. 130 Millionen Euro ein wichtiges Standbein für die Zukunft der Firma Starlinger dar – ein Standbein, das wir weiter ausbauen wollen. Also haben wir uns entschlossen, die Produktionskapazitäten mit einem weiteren Werk zu vergrößern“, erklärt Angelika Huemer, CEO und Managing Partner der Starlinger & Co. GmbH. Warum ausgerechnet ein Produktionsstandort in Deutschland? „Wir mussten schnell handeln, um der Nachfrage gerecht zu werden. Da lag es nahe, auf bestehende Baulichkeiten zurückzugreifen, die wir rasch adaptieren konnten.

Die neuen Produktionshallen von Starlinger in Schwerin, Deutschland.

Die Firma uniROTA Maplan Schwerin GmbH, ein assoziiertes Unternehmen der Starlinger Firmengruppe, hatte ungenutzte Produktionshallen verfügbar. Diese wurden nun für die Fertigung unserer PET-Recyclinganlagen umgebaut“, so Huemer. Das für die technisch komplexe Montage erforderliche Fachpersonal konnte aus dem Raum Schwerin rekrutiert werden und wurde in Österreich eingeschult. Auf insgesamt 11.000 m² Nutzfläche werden nun die größten PET-Aufbereitungsanlagen gefertigt, die Starlinger recycling technology vertreibt – sie erreichen Ausstoßgrößen von bis zu 3,6 Tonnen pro Stunde. Die ersten beiden am Standort Schwerin gebauten Anlagen werden bereits Ende 2020 ausgeliefert.

Fertigung einer Extruderschnecke.
Fotos: Starlinger

Wachstumsmarkt PET-Recycling

„Vor allem beim PET-Recycling erleben wir seit 2018 starkes Wachstum“, sagt Paul Niedl, Verkaufsleiter der Sparte Starlinger recycling technology. Einerseits liegt das an den strengeren Richtlinien für Kunststoffverpackungen und höheren Recyclingquoten, die einzelne Staaten und Staatenverbunde wie die EU vorgeben, andererseits sind nationale und internationale Markenunternehmen wie Coca-Cola wichtige Impulsgeber. „Diese Markeninhaber – in Österreich zum Beispiel der Mineralwasserabfüller Vöslauer – setzen konsequent ihre Nachhaltigkeitsstrategie um und schaffen damit einen Markt für recyceltes PET“, so Paul Niedl. „Mittlerweile haben wir weltweit beinahe 80 PET Bottle-to-Bottle-Recyclinganlagen bei Kunden in Betrieb, allein in Deutschland, Österreich und der Schweiz sind es 12.“ Was andere Kunststoffe betrifft, sehen Angelika Huemer und Paul Niedl dringenden Handlungsbedarf: „Es fehlen Anreize für Unternehmen und vor allem konkrete Vorgaben von Seiten der Politik und des Gesetzgebers, um eine nachhaltige Nutzung und Wiederaufbereitung von Kunststoffen wirtschaftlich und gesellschaftlich zu etablieren. Auch die Medien spielen hier eine wichtige Rolle. Es braucht verpflichtende Regelungen, deren Umsetzung auch überprüft werden muss“, fügt Huemer abschließend hinzu.

Link zum Präsentationsvideo des neuen Standorts: https://vimeo.com/485471575

Über Starlinger & Co. Ges.m.b.H.

Starlinger ist ein österreichisches Maschinenbauunternehmen mit Sitz in Wien und Produktionsstätten in Weissenbach und St. Martin, sowie Schwerin, Deutschland, und Taicang, China. Als weltweit führender Anbieter von Maschinen und kompletten Anlagen zur Erzeugung gewebter Kunststoffsäcke sowie Anlagen für Kunststoffrecycling, PET-Extrusion und -Veredelung ist Starlinger in mehr als 130 Ländern ein Synonym für Qualitäts- und Technologieführerschaft. 1835 gegründet, exportiert das Familienunternehmen seine Produkte seit mehr als 50 Jahren weltweit und erreicht eine Exportquote von über 99,5 %.

Eigene Verkaufs- und Service-Center in Brasilien, China, Indien, Indonesien, Mexiko, Russland, Südafrika, Thailand, den USA sowie in Usbekistan gewährleisten raschen und professionellen technischen Service.

www.starlinger.com

Kategorie: Allgemein, News Stichworte: Anlage, Kunststoffrecycling, Produktion, Recycling, Starlinger

Neuer Blickwinkel auf Kunststoffe

14. Oktober 2020 von Kerstin Sochor

Kunststoff ist zu wertvoll, um verbrannt oder entsorgt zu werden. Umgekehrt steht die Recycling-Wirtschaft unter einem enormen Kostendruck. Wie dieses Dilemma gelöst werden kann und warum Österreich ein gelobtes Land für die Kunststoffbranche ist, wurde bei der Fachtagung des Kunststoff-Clusters an der Johannes Kepler Universität Linz erörtert.

Bei der Fachtagung des Kunststoff-Clusters an der JKU Linz bekannten sich Forscher*innen und führende heimische Unternehmer*innen zum Schulterschluss im Umgang mit Kunststoffabfall. Mit dem Open Innovation Center des Linzer Institute of Technology (LIT) gibt es ideale Rahmenbedingungen für einen Paradigmenwechsel. Der Standort an der JKU ist durch integrierte Entwicklung mit der Wirtschaft sehr gut positioniert. 

Die Verpackungsrichtlinie der EU definiert klare Richtlinien: Bis zum Jahr 2030 müssen alle Kunststoffverpackungen rezyklierbar sein. Bei Kunststoffprodukten sollen zumindest 55 Prozent im Prozess der Wiederverwertung landen. Österreich hat das Ziel, die Vorreiterrolle für die Technologien einzunehmen. Das Know-how ist vorhanden, beim finanziellen Aspekt gibt es allerdings die erste Stolperfalle: Wenn man Rezyklate kostenintensiv aufbereitet, fehlen häufig die Märkte dazu.Österreich hat pro Jahr rund 950.000 Tonnen Kunststoffabfälle zu stemmen. Rund ein Drittel davon sind Folien, 21 Prozent entfallen auf ausgehärtete Kunststoffabfälle. In Summe werden 600.000 Tonnen in Behandlung gebracht und davon nur ein Viertel in die stoffliche Verwertung. Christian Neubauer vom Umweltbundesamt sieht Österreich trotz dieser Zahlen auf einem guten Weg: „Wir nehmen eine technologische Vorreiterrolle bei Forschungseinrichtungen, Herstellern von Technologien für die Sortierung und das Recycling und bei Betreibern von Recyclinganlagen ein. Dieser Vorteil kann für die neuen Herausforderungen genutzt werden.“ Kunststoffabfälle würden einen bedeutenden Mengenstrom als Wertstoff in Österreich repräsentieren. „Die Potenziale zur Verwertung und Nutzung werden noch nicht ausgeschöpft“, räumt Neubauer ein.

„Wir sind in Österreich bereits auf einem guten Stand (Abfallsystem, Sammelsystemen) – wir sind aber noch lange nicht dort, wo wir hinmüssen!“ Christian Neubauer, Umweltbundesamt

Univ.-Prof. DI Dr.mont. Reinhold W. Lang ging in seinem Impuls-Statement genau auf diese kontroversielle Betrachtung von Kunststoff in der Öffentlichkeit ein. Kunststoffe machen lediglich fünf Prozent des Erdölverbrauchs aus. „Mit Erdöl haben wir noch viel größere Probleme zu lösen. Können wir mit diesen 5 % tatsächlich eine Veränderung bewirken? Meine Antwort: Ja, können wir!“, betont Lang. Er stellte auch die Frage in den Raum, ob die erwähnten fünf Prozent das Wirtschaftssystem in eine nachhaltige Richtung bringen. Seine Antwort: „Ich denke, ja, und da spielt die Kreislaufwirtschaft eine ganz große Rolle.“  Die Kunststoffbranche ist ein Zeichen für ein dysfunktionales Wirtschaftssystem und hier ist die Transformation des Energiesystems im Kommen.

Plastik soll vom „Problem“ wieder zum Teil der Lösung werden!
Univ.-Prof. DI Dr.mont. Reinhold W. Lang, JKU Linz

Eine zentrale Rolle im Themenschwerpunkt „Kunststoff neu denken“ spielt die Forschung.
Die LIT Factory des Linz Institute of Technology (LIT) an der Johannes Kepler Universität (JKU) in Linz ist eine vernetzte Lehr-, Lern- und Forschungsfabrik für Smart Polymer Processing und Digitalisierung. „Der ursprüngliche Weg von Kunststoffen war sehr linear. Von all den Kunststoffen, die bisher produziert wurden, bleiben nur wenige im Kreislauf. Wir müssen das ändern. Wir arbeiten an der LIT Factory daran, dies umzusetzen“, betont DI Dr. Sophie Pachner, EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. 

Es gibt einige Pilotprojekte an der LIT Factory, die richtungsweisend und einzigartig sind: Dazu zählen der kleinste verfügbare Industrieshredder, Waschmaschine (zur Analyse von Einflüssen von Waschwasser etc.), unterschiedliche Nachbereitungsanlagen (Compounder von Leistritz) und ein neues Smart Quality Lab. Ein durchaus charmantes Beispielprojekt sind Recycling-Frisbees, die künftig als Merchandising-Artikel an der JKU verkauft werden.

„Kunststoff als relativ junger Werkstoff ermöglicht uns unser modernes Leben. Kunststoff kann Teil der Lösung sein, um CO2-Emissionen zu reduzieren.“
DI Dr. Sophie Pachner, EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. 

Hemmnisse und Treiber für das Kunststoffrecycling

Bei der Veranstaltung wurden auch Probleme und Fragen erörtert, die in der Praxis auftauchen. So kann die Sortierung für ein Recycling von Polyolefinen noch verbessert werden. Hier besteht die Schwierigkeit, dass die Vermischung von zwei Produkten mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften die Haltbarkeit des Materials verändert. Damit beschäftigt sich das vom Kunststoff-Cluster ins Leben gerufene Projekt „Circumat“: Es legt den Schwerpunkt auf Abfälle aus Polypropylen und Polyethylen. Denn im Gegensatz zu PET, für das es bereits in manchen Bereichen einen etablierten Kreislauf gibt, werden Polyolefine aus dem Post-Consumer Bereich bis dato nur wenig verwertet. Ein Grund dafür ist die mangelnde Stabilität der Polyolefine gegenüber dem Abbau während des Recyclingprozesses und danach. An dem Projekt sind acht heimische Unternehmen und Forschungseinrichtungen beteiligt.

Dr. Christoph Burgstaller von Transfer Center für Kunststofftechnik (TCKT) in Wels hob hervor, welches Potenzial für die Kreislaufwirtschaft von Kunststoffen vorhanden ist. „Wenn ich bei den Unternehmen an Global Player und die kreativen Hidden Champions denke, können wir mit Recht davon sprechen, dass wir in einem gelobten Land leben.“

Unternehmen im Fokus

Bei der Sortierung trennt sich derzeit die Spreu vom Weizen: Je sortenreiner gesammelt wird, umso hochwertiger ist das Rezyklat. Die aktuellen Sammel- und Sortiersysteme können eine ausreichende Versorgung der Kunststoffproduzenten mit Rezyklat in benötigter Qualität und Quantität nicht gewährleisten. Vor allem der Abfall der Konsumenten findet zu selten den Weg in den Kunststoffkreislauf. An den Unternehmen selbst liegt es nicht: Werkstoffliche Recyclingbetriebe wie die Ecoplast stellen sicher, dass vorsortierte Kunststoffabfälle wieder zu neuen Rohstoffen werden.

Die Firma Engel hat Skinmelt im Fokus: Das ist eine Anwendung, wo innen Rezyklat und außen Neuware angewendet werden kann – damit ist eine universelle Anwendung wie Kisten etc. möglich. In diesem Metier ist auch das europaweit beachtete Projekt circular-print präsent. Besonders mit stark bedruckten Kunststoff-Platten konnten bisher nur geringwertigere (meist Spritzguss-)Endanwendungen gefertigt werden. Unter Federführung des Kunststoff-Clusters konnte mit der M2 Consulting GmbH eine hundertprozentige Kreislauflösung für Pflanzenetiketten gefunden werden. Das Kunden-Feedback bei großen Lebensmittel- und Baumarktketten war überwältigend. Im EU-Ausland wurden wertvolle Marktanteile gegen große europäische Mitbewerber gewonnen. Entsprechend kamen auch schon verschiedene Recycling-Partner mit ins Boot.

Für die Umsetzung der EU-Vorgaben hatten die Expert*innen folgende Checkliste parat:

·         Sammelsysteme verbessern
·         Mehrweg-Kunststoff-Verpackungen können Beitrag leisten
·         Chemisches Recycling muss mitgedacht werden
·         Optimierung von rechtlichen Rahmenbedingungen
·         Konsumentenverantwortung -> Konsument muss aufgeklärt werden, Umweltbildung, Umwelterziehung (bereits in den Schulen anfangen)
·         Investitionssicherheit für Sortieranlagenbetreiber

„Die KC-Fachtagung Kreislaufwirtschaft hat gezeigt, dass die gesamte Wertschöpfungskette von Kunststoff eifrig daran arbeitet, den Wertstoff im Kreislauf zu halten und dass Sortier- und Recyclingtechnologien bald verfügbar sein werden, um die Voraussetzungen dafür zu schaffen. In Zeiten wie diesen war es ein großer Mehrwert, sich wieder persönlich/physisch austauschen zu können. Dafür haben wir als KC jegliche Schutzmaßnahmen eingehalten, um eine sichere Fachtagung abhalten zu können. Dafür gilt auch ein großer Dank dem KC-Team.“
DI Christian Mayr, Projektmanager Kunststoff-Cluster der oö. Standortagentur Business Upper Austria

www.kunststoff-cluster.at

Kategorie: Allgemein, News Stichworte: kunststoffcluster, Kunststoffrecycling

Wolfgang Steinwender ist neuer CEO bei NGR

18. Mai 2020 von Kerstin Sochor

Mit 1. Mai übernahm Wolfgang Steinwender die Leitung des erfolgreichen Mühlviertler Kunststoff-Recycling-Maschinenbauers von seinem Vorgänger Josef Hochreiter. Das Unternehmen blickt trotz Unsicherheiten, die weltweit durch Covid 19 existieren, zuversichtlich auf das kommende Geschäftsjahr und will seinen Erfolgskurs weiter vorantreiben und die Kunststoffindustrie beim Umstieg auf die Kreislaufwirtschaft unterstützen.

Josef Hochreiter (links) mit seinem Nachfolger Wolfgang Steinwender.
Foto: NGR

Wolfgang Steinwender ist bereits seit sechs Jahren bei NGR tätig und hat zuletzt als Geschäftsführer des nordamerikanischen Standorts in Atlanta, Georgia, die Marktdurchdringung des Unternehmens in Nordamerika vorangetrieben. Nach seiner Rückkehr aus den USA übernimmt er nun mit 1. Mai die Position des CEO von Josef Hochreiter, der sich künftig auf die Weiterentwicklung der Next Generation Holding konzentrieren wird.

Zusammen mit CTO Thomas Pichler und COO Gerold Barth wird Wolfgang Steinwender den Erfolgskurs des Unternehmens fortsetzen und das Wachstum von Sekundärrohstoffen durch das Angebot einer vollständigen Palette von Post-Consumer, Post-Industrie und PET-Recyclinganlagen weiter vorantreiben. Einen Schwerpunkt für das kommende Geschäftsjahr sieht Wolfgang Steinwender im Bereich des End-of-Life Plastics: „Mechanisches Kunststoffrecycling schont Ressourcen, schützt die Umwelt und verbessert die CO2 Bilanz. Es ist der Schlüssel der Nachhaltigkeit. Deshalb wird entscheidend sein, unter Anwendung von innovativen Technologien höchstmögliche Rezyklatqualität zu erreichen und dadurch den Rezyklatanteil in Endprodukten kontinuierlich zu erhöhen.“

Josef Hochreiter hat NGR 12 Jahre lang geleitet und zu einem der führenden Unternehmen in seiner Branche ausgebaut. Ab Mai wird er sich auf die Weiterentwicklung der Next Generation Holding konzentrieren und unter dem Motto „Working for a better future“, einen globalen Technologieanbieter zur Unterstützung der Transformation von einer linearen zu einer Kreislaufwirtschaft in Kunststoff, weiterentwickeln, so Josef Hochreiter.

Über NGR

Die Next Generation Recyclingmaschinen GmbH (NGR) mit Sitz in Feldkirchen an der Donau wurde 1996 als Technologie- und Geräteanbieter für die Kunststoffrecyclingindustrie gegründet und hat sich zu einem der führenden Anbieter von Kunststoff-Recycling-Maschinen entwickelt. Das Unternehmen beschäftigt derzeit rund 140 Mitarbeiter und erzielte zuletzt einen Umsatz von rund 47 Millionen Euro. Mehr Informationen finden Sie unter www.ngr-world.com.

Kategorie: Allgemein, News, Wirtschaft Stichworte: Kunststoffrecycling, Maschinenbau, NGR, Recycling

Plastics Europe: Kunststoff nicht verdammen

10. Februar 2020 von Kerstin Sochor

Ein Bündnis aus Nichtregierungsorganisationen forderte Anfang Februar einen Rückgang von Plastikproduktion und -verbrauch und stellte hierzu 15 Forderungen an die Politik in Deutschland. Die kunststofferzeugende Industrie kritisiert diesen Forderungskatalog als wenig zielführend und teilweise kontraproduktiv. Dr. Rüdiger Baunemann, Hauptgeschäftsführer von PlasticsEurope Deutschland, weist auf den Trugschluss hin, “dass der alleinige und sofortige Ersatz von Kunststoffen zu weniger Umweltproblemen führt. Oftmals ist eine Kunststofflösung umweltfreundlicher als ihre Alternativen.“

Dr. Rüdiger Baunemann, Hauptgeschäftsführer von PlasticsEurope Deutschland

Die Industrie ist sich ihrer Verantwortung bewusst, Prozesse, Produkte und Logistik nachhaltig und schonend zu gestalten und Kunststoffe stärker in Richtung einer Kreislaufwirtschaft zu entwickeln. Deshalb setzt sich die Branche unter anderem für Abfallvermeidung, mehr Ressourceneffizienz und ambitionierte Recyclingtechnologien ein. Dabei geht es zum Beispiel um besseres Ökodesign und recyclingfähigere Verpackungen, den Aufbau von effizienten Abfallsystemen weltweit, Normen für einheitliche Umwelt- und Gesundheitsstandards oder den Einsatz alternativer Rohstoffe. Dies ist nicht nur in Deutschland notwendig, sondern insbesondere auch im europäischen und globalen Umfeld.

Nicht zu vergessen, dass Kunststoffe in ihrer Nutzung wichtige Beiträge leisten: Sie werden in Windrädern und Solarzellen eingesetzt, dämmen Häuser und machen Autos leichter und somit verbrauchsärmer und beugen Lebensmittelverlusten vor. Der vielfältige Nutzen des Werkstoffs hilft so, die großen Herausforderungen unserer Zeit wie Klimawandel, Gesundheitsversorgung oder Energie- und Mobilitätswende zu bewältigen. Um diese Herausforderungen zu meistern, braucht es letztlich das gemeinschaftliche Engagement aller und den Austausch miteinander – von der Politik über Behörden, Industrie, Wissenschaft, NGO, Medien und Verbraucher. Dass dieser Dialog möglich ist, hat PlasticsEurope kürzlich auf der Weltkunststoffmesse K 2019 gezeigt.

Kategorie: News Stichworte: Kunststoffrecycling

Kunststoff-Cluster Oberösterreich entwickelt Recycling Pflanzbox

19. April 2019 von Kerstin Sochor

In einem Kooperationsprojekt des Kunststoff-Clusters hat die Firma Plast-IQ GmbH gemeinsam mit den Unternehmen Haidlmair GmbH, Innplast GmbH und dem Forschungsinstitut Transfercenter für Kunststofftechnik GmbH (TCKT) U-greeny, eine stapelbare Pflanzbox, entwickelt. Eine Besonderheit dieser Kooperation war, dass für dieses Produkt gleichzeitig ein neuer Recycling-Kunststoff, ein hochwertiges HDPE-Rezyklat, entwickelt wurde. „In der ersten Stufe streben wir einen Anteil von 50 % an, später vielleicht sogar 80 bis 90 % Recyclinganteil“, erklärt Michael Landl, Geschäftsführer von Plast-IQ.

Ziel des Projektes war es, ein Produkt aus hochwertigem, rezykliertem Material zu schaffen, das den Zweck einer effektiven und platzsparenden Bepflanzung erfüllt und das gleichzeitig auch stapelbar ist und einen durchdachten Wasserablauf ohne Staunässe bietet. Durch ein ausgeklügeltes Design wurden alle diese Funktionen ermöglicht.

Patentierte Technologie im Einsatz

Ein vom Projektpartner Haidlmair entwickeltes und patentiertes Heißkanal-Düsensystem für Spritzgießwerkzeuge, die sogenannte Flat Die Unit (FDU), garantiert eine reibungslose Verarbeitung des Rezyklates. Der Strömungskanal in der Düse ist dabei auf eine Flachdüse projiziert. Damit strömt der Kunststoff gleichmäßig verteilt durch einen definierten langen Spalt in die Kavität ein, anstatt durch einen kleinen Punktanguss. Die FDU eignet sich besonders für den Einsatz von Polyolefinen. Speziell in der Verarbeitung von Recyclingware wies sich die Breitschlitzanbindung mit geringer Scherung aus.

Das patentierte Heißkanal-Düsensystem Flat Die Unit (FDU) für Spritzgießwerkzeuge vom Projektpartner Haidlmair garantiert eine reibungslose Verarbeitung des Rezyklates.

Das bedeutet, dass das Material thermisch weniger belastet und so schonender verarbeitet werden kann. Die tatsächlichen Grenzschergeschwindigkeiten werden im Gegensatz zu Runddüsen bei weitem nicht erreicht. Des Weiteren zeichnete sich die FDU-Düse durch einen geringen Druckverlust aus. Der Vorteil bei der Verarbeitung ist der dadurch resultierende höhere Forminnendruck zur Füllung der Kavität. Eine extrem verbesserte Nachdruckwirkung im Bauteil sorgt für optimale Spannungseigenschaften im Bauteil. Speziell bei inhomogenen Recycling-Schmelzen ist die FDU-Düse durch ihren Breitschlitz auch weniger gegen Verstopfung anfällig.  

Einfache und montagefreie Handhabung

Die U-greeny-Pflanzbox ist montagefrei und außerdem flexibel verwendbar: Durch den modularen Aufbau können ganz einfach Elemente dazu- oder weggeben und jederzeit schnell und unkompliziert neu zusammengestellt werden. Am Ende der Pflanzsaison stapelt man die Elemente ineinander und sie lassen sich mit wenig Platzbedarf verstauen. Zubehör wie ein spezieller Untersetzer, eine obenliegende Salatbox und eine Glashaus-Haube ergänzen und erweitern das System.

Große Nachfrage

Mittlerweile ist U-greeny – serienfertig entwickelt und patentiert – bei ausgewählten Gartencentern und Baumärkten sowie online erhältlich.

Mittlerweile ist U-greeny – serienfertig entwickelt und patentiert – bei Bellaflora, ausgewählten Obi-Märkten und Gartencentern sowie online erhältlich. Eine große Nachfrage herrscht bereits unter Hobbygärtnern, die nur Terrasse oder Balkon zur Verfügung haben. Eine weitere wichtige Zielgruppe sehen die Projektpartner auch bei Gärtnereien und Blumengeschäften, die mit dem U-greeny-System wesentlich platzsparender Blumen und Gemüse züchten können.

Über die Projektpartner

Plast-IQ GmbH, Linz

Plast-IQ entwickelt clevere und einzigartige Designprodukte aus Kunststoff mit besonderen Funktionen und lieferte die Idee zur U-greeny-Pflanzbox.

Haidlmair GmbH, Nussbach,

Haidlmair ist einer der weltweit führenden Hersteller von Qualitätsspritzgießwerkzeugen. Das Unternehmen Haidlmair hat im Projekt die Hochleistungs-Spritzgießwerkzeuge entwickelt und gebaut, die für hohe Stückzahlen in der Serienfertigung geeignet sind.

Innplast GmbH, Waldzell,

Kunststoff-Recycler, Full-Service-Partner für die kunst­stoffverarbeitende Industrie. Innplast hat im Projekt das Rezyklat-Material ausgewählt, beraten, mitentwickelt und geliefert.

Transfercenter für Kunststofftechnik GmbH (TCKT), Wels

Forschungseinrichtung für anwendungsorientierte Forschung und Entwicklung in allen Bereichen der Kunststofftechnik – hat im Rahmen des Projektes in einer Langzeit-Bewitterung die Tauglichkeit des neu entwickelten Materials bestätigt.

Kunststoff-Cluster

Der Kunststoff-Cluster (KC) ist mit mehr als 400 Unternehmen die größte Cluster-Initiative in Österreich. Die Unternehmen des Clusters mit einem Gesamtumsatz von rund 18 Milliarden Euro beschäftigen zusammen 65 000 Mitarbeitern. Der Schwerpunkt der Aktivitäten im Netzwerk liegt in der Initiierung und Begleitung von Innovationsprojekten. Der Kunststoff-Cluster ist eine gemeinsame Initiative der Länder Oberösterreich und Niederösterreich. Träger sind die regionalen Standortagenturen Business Upper Austria und ecoplus.

Kategorie: News Stichworte: Kunststoff-Cluster, Kunststoffrecycling, Recycling, U-Greeny

EREMA Unternehmensgruppe steigert Umsatz um 16 Prozent

1. April 2019 von Kerstin Sochor

Die EREMA Firmengruppe freut sich über das erfolgreichste Geschäftsjahr der Unternehmensgeschichte. Über 180 Mio. Euro konsolidierter Gesamtumsatz 2018/19 bedeuten ein Plus von 16 Prozent im Vergleich zum Jahr davor. Aktuell sind weltweit in 108 Ländern insgesamt 6.000 EREMA Kunststoffrecyclingmaschinen im Einsatz. In das neue Geschäftsjahr 2019/20 startet die Unternehmensgruppe mit personellen Veränderungen in den Führungsebenen sowie mit dem Ausbau der Firmenzentrale in Ansfelden/Linz.

Die Kunststoffindustrie befindet sich im Wandel. In jüngster Vergangenheit führten politische und freiwillige Initiativen sowie das Aus für Kunststoffabfallexporte nach China dazu, dass mehr in hochwertige Recyclingtechnologie investiert wird. Die steigende Nachfrage schlägt sich in einem neuerlichen Umsatzrekord der Unternehmensgruppe von 180 Mio. Euro nieder. Die Hälfte davon wurde in Europa erwirtschaftet.

Spatenstich für die Erweiterung der Firmenzentrale in Ansfelden. | Foto: Erema

Diese Steigerung ist auf weltweit wachsende Verkaufszahlen in allen drei Recyclingmärkten, also Post-Consumer (verschmutzte und gebrauchte Kunststoffe), Inhouse und Industrial (saubere Produktionsreste), sowie Bottle Recycling (PET, Lebensmitteldirektkontakt) zurückzuführen. In Letztgenanntem hat sich der Auftragseingang im Vergleich zu den Jahren davor beinahe verdreifacht. Zurückzuführen ist das auf die hohe Nachfrage nach der bewährten VACUREMA® Technologie und darauf basierenden neuen Verfahren wie das gemeinsam mit SIPA entwickelte Flakes to Preforms XTREME Renew-System. Die erst im November 2018 erstmals präsentierte Bottle-to-Bottle Anlage VACUNITE schlägt hier ebenfalls bereits zu Buche.

Trendsetter bei Post-Consumer Lösungen

Deutlich gestiegen ist der Auftragseingang auch wieder im Post-Consumer Bereich, der sich innerhalb der letzten drei Jahre verdoppelt hat. „Wir sind hier Vorreiter und Trendsetter bei Lösungen für eine wachsende Recyclingbranche, die auf Qualität setzt und sich immer stärker industrialisiert“, schildert Manfred Hackl, CEO der EREMA Group. Freude bereitet ihm auch die Umsatzentwicklung im Inhouse und Industrial Bereich. Sowohl die EREMA Lösungen als auch die Shredder-Extruder-Lösungen der Group-Tochter PURE LOOP konnten ihren Umsatz neuerlich steigern. Die Erweiterung des Inhouse-Produktportfolios durch die Beteiligung an PLASMAC, die VACUNITE Technologie und auch die neu geschaffene Business Unit KEYCYCLE als Anbieter von Gesamtlösungen für Kunststoffrecycling, sind aktuelle Beispiele für neue Angebote und Innovationen. „Wir leben die Nähe zu unseren Kunden! So können wir deren Herausforderungen verstehen und entsprechende Lösungen dafür entwickeln“, bekräftigt auch Michael Heitzinger, Geschäftsführer der EREMA GmbH, eines der Erfolgsrezepte des Weltmarktführers.

Veränderungen in der Geschäftsführung

Mit Beginn des Geschäftsjahres 2019/20 zieht sich Klaus Feichtinger auf eigenen Wunsch als CEO der EREMA Group GmbH zurück. Er wird sein Know-how aber weiterhin als Manager im Bereich IP und neue Technologien einbringen. Gemeinsam mit Manfred Hackl, CEO, kümmert sich nun Horst Wolfsgruber, CFO, um die strategische Ausrichtung und Weiterentwicklung der gesamten Unternehmensgruppe. Um sich voll auf die Aufgaben in der EREMA Group konzentrieren zu können, gibt Manfred Hackl die operative Führung des Tochterunternehmens EREMA ab.

Horst Wolfsgruber, CFO und Manfred Hackl, CEO (beide EREMA Group GmbH). | Foto: Erema

Markus Huber-Lindinger übernimmt als Geschäftsführer die Bereiche Technik und Produktion. Gemeinsam mit Michael Heitzinger, als Geschäftsführer verantwortlich für die Bereiche Verkauf, Kundenservice und Projektierung, bildet er das neue Führungsduo bei EREMA. „Wir sind überzeugt, dass wir mit dieser Aufgabenteilung den vielseitigen Herausforderungen, welche sowohl die Größe unserer Unternehmensgruppe als auch der rasche Wandel in der Branche an uns stellen, gerecht werden und unseren erfolgreichen Wachstumskurs fortsetzen können“, so Hackl und Heitzinger.

Erweiterung der Firmenzentrale

Auf die steigende Nachfrage wird schließlich auch mit der Erweiterung der Firmenzentrale in Ansfelden/Linz reagiert. Ende März fiel der Startschuss für die Errichtung zusätzlicher Produktions- und Büroflächen, die im Frühjahr 2020 in Betrieb genommen werden sollen.

Kategorie: News Stichworte: Kunststoffrecycling, Recycling

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