Österreichische Kunststoffzeitschrift

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Archiv für 2018

Borealis steigert PP-Kapazität in Europa und verstärkt Engagement für europäische Kundenbasis

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Borealis, ein führender Anbieter innovativer Lösungen in den Bereichen Polyolefine, Basischemikalien und Pflanzennährstoffe, baut seine PP-Kapazität in Europa aus und stärkt sein langfristiges Engagement, um die Nachfrage seiner europäischen Kunden nach innovativen Polypropylenen zu decken. Bereits zuvor hatte Borealis angekündigt, die Machbarkeit einer umfassenden Erweiterung seiner PP-Produktionskapazität in Europa zu prüfen.

  • Borealis hat die endgültige Investitionsentscheidung für den Ausbau seiner PP-Anlagenkapazität in Kallo, Belgien, um 80 kt getroffen. Die zusätzlichen Kapazitäten sollen ab Mitte 2020 zur Verfügung stehen.
  • Darüber hinaus genehmigte Borealis den Start der FEED-Phase („Front End Engineering & Design“) für die Erweiterung seiner PP-Anlage in Beringen, Belgien. Die endgültige Investitionsentscheidung über den Ausbau um 250 bis 300 kt soll bis Ende 2019 fallen, die Anlage selbst bis Mitte 2022 in Betrieb gehen. Das Projekt würde auch ein Upgrade der derzeit verwendeten Anlagentechnologie auf die unternehmenseigene Borstar®-Plattform umfassen.

Durch diese Kapazitätserweiterungen soll das zusätzlich verfügbare Propylenangebot aus der neuen PDH-Anlage (Propan-Dehydrierung) in Kallo, Belgien, deren Ausbau im Oktober dieses Jahres endgültig beschlossen wurde, in vollem Umfang genutzt werden. Die Rohstoffe werden über ein unterirdisches Pipeline-Netzwerk – die sicherste und umweltfreundlichste Transportmethode – nach Beringen geleitet. Borealis pflegt seit langem eine gute Zusammenarbeit mit den unterschiedlichen Behörden und Interessensgruppen in Flandern und Belgien, wie beispielsweise mit dem Hafen Antwerpen sowie mit „Locate In Limburg“, was das Unternehmen dabei unterstützt, seine PP-Wachstumsziele zu erreichen.

„Diese PP-Kapazitätserweiterung stellt eine weitere wichtige Investition in Europa dar, die vor allem unserer europäischen Kundenbasis zusätzlichen Nutzen bringen soll. Derzeit kann das Polypropylenangebot in Europa nicht mit der steigenden Nachfrage Schritt halten. Aufgrund der angespannten Marktsituation und der zunehmenden Anwendungsmöglichkeiten für PP-Materialien sind zusätzliche Investitionen erforderlich, um das Wachstum unserer Kunden zu unterstützen. Die Synergien mit dem laufenden PDH-Projekt in Kallo stellen eine zuverlässige und integrierte Wertschöpfungskette von den Rohstoffen bis hin zu unseren Kunden sicher“, erklärt Alfred Stern, Borealis‘ Vorstandsvorsitzender.

„Im Bereich flexibler und starrer Verpackungsanwendungen, in denen Borealis‘ Technologien und Produkte unseren Kunden verbesserte Eigenschaften bieten, können wir durch die zusätzlichen Kapazitäten die steigende Nachfrage bedienen. Zusätzliche Mengen werden ebenso für die Automobilindustrie benötigt, in der PP das am schnellsten wachsende Polymermaterial darstellt“, erklärt Maria Ciliberti, Borealis VP Marketing & New Business Development.

Borealis‘ PP-Anlagen in Kallo und Beringen bieten anspruchsvolle und innovative PP-Lösungen für eine Reihe hochwertiger Anwendungen, insbesondere im Bereich fortschrittlicher Verpackungen, für den Automobilsektor sowie für Kunden im Healthcare-Bereich.

Neuer Ultraschall-Campus eingeweiht – Fokus auf Nachhaltigkeit

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Vier neue Ultraschall-Labore, eineLean-optimierte Produktion und multifunktionale Arbeitswelten in der Verwaltungauf 18 400 m² Gesamtfläche – 22 Millionen Euro hat die Herrmann UltraschalltechnikGmbH & Co.KG in die Erweiterung des Stammsitzes in Karlsbad-Ittersbach investiert.Bis 2021 sollen 180 neue Arbeitsplätze geschaffen werden.

Es ist der dritte Erweiterungsbau des Karlsbader Familienunternehmen seit dem Jahr 2000 und die zweite Zusammenarbeit mit dem Bauunternehmen Harsch Bau GmbH & Co.KG aus Bretten. Die Zahlen sind beeindruckend: 35.000 Tonnen Erde wurden bewegt und 7.000 Tonnen Fertigbauteile verbaut. Allein 4 der 22 Millionen Investitionssumme gehen in neue Maschinen und Anlagen, um die Produktionskapazität zu erhöhen. Dazu wurden auf allen Dachflächen Solarmodule installiert, um künftig einen Teil der benötigten Energie regenerativ zu produzieren.

Die Unternehmerfamilie: Astrid Herrmann (Pressereferentin), Thomas Herrmann (CEO und Vorsitzender der Geschäftsführung), Ingeborg und Walter Herrmann (Gründer) und Sabine Herrmann-Brauss (Asset Management).

„Wir haben nicht nur erweitert, wir haben auch alle bestehenden Gebäude komplett modernisiert und zwar nach neuesten Gesichtspunkten“, sagt CEO Thomas Herrmann. „Denn es sind auch die „Soft Factors“ wie moderne Arbeitsplätze und Nachhaltigkeitsinitiativen, die heute beim Kampf um Köpfe zählen“, begründet der CEO weiter. Das Unternehmen stellt seinen Mitarbeitern zwei Elektroautos zur Verfügung, um kostenlos E-Mobilität auszuprobieren. Vier Stromtankstellen stehen bereit, auch für Kunden.

Mit dem Beitritt zur WIN-Charta es Landes Baden-Württemberg (Wirtschaftsinitiative Nachhaltigkeit) im letzten April verpflichtet sich das Unternehmen freiwillig zu mehr Nachhaltigkeit, heutzutage für alle Anspruchsgruppen ein wichtiger Faktor. Arbeitskreise speziell zum Thema Mitarbeiterwohlbefinden sind gegründet worden. Dabei stehen Themen wie Arbeitszeitmodelle und Work-Life-Balance im Mittelpunkt.

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Zahlen, Daten, Fakten:

  • Gesamtinvestition 2018: 22 Millionen Euro bestehend aus
    – Neubau: 14,5 Millionen
    – neue Produktionsmaschinen und –anlagen: 4 Millionen Euro
    – Modernisierung Altbestand: 3,5 Millionen)
  • Erdreich bewegt für Neubau: 35.000 Tonnen
  • Stahlbeton verbaut im Neubau: 7.000 Tonnen
  • Grundfläche Neubau: 8.900 m² / umbauter Raum: 39.500 m³
  • Aktuelle neue Gesamtfläche 2018: 18.400 m²
  • Fläche Solarmodule: 2.300 m²
  • Leistung Solarmodule ab 2019: 375.000 kWh/Jahr
  • Stromtankstellen: 4
  • Umsatz Herrmann Group 2017: 82 Millionen Euro
  • Exportquote Herrmann Group 2017: 66 %
  • Geplantes Mitarbeiterwachstum bis 2021: 180 neue Arbeitsplätze
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Das Bekenntnis ist klar: Ja zum deutschen Standort und gleichzeitig ja zur globalen Strategie. 24 Standorte in 18 Ländern stellen sicher, dass Beratung, Service und Lieferqualität in den Hauptmärkten stimmen. Über die letzten 8 Jahre hat Herrmann Ultraschall ein beachtliches Wachstum hingelegt und den Umsatz auf 82 Millionen mehr als verdoppelt. Auch die Mitarbeiterzahl stieg um über die Hälfte auf 420 am Stammsitz; 520 sind es weltweit.

Positive Signale kommen besonders vom neuen Markt der E-Mobilität. Bei der Herstellung der dafür benötigten Lithium-Ionen-Batterien wird das Ultraschall-Metallschweißen eingesetzt. Herrmann Ultraschall hat zwei komplett neue Maschinen entwickelt, um ab 2019 auch dieses stark wachsende Marktsegment bedienen zu können.

Automobilindustrie in Asien setzt verstärkt auf neue Technologien

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Wohin entwickelt sich der chinesische Automobilmarkt? Welche weiteren Herausforderungenstellt die Elektromobilität? Und wo eröffnen sich neue Chancen für die Zulieferer in Asien? – Diese und weitere Fragen diskutierten die mehr als 300Teilnehmer der zweitägigen Automobilkonferenz trend.scaut 2018, zu der der Spritzgießmaschinenbauer und Systemexperte Engel Ende Oktober nach Shanghai eingeladen hatte.

Zum ersten Mal fand der Engel trend.scaut parallel zur FUMOTec, der internationalen Fachmesse für Automotive Engineering und Future Mobility, im Shanghai WorldExpo Exhibition & Convention Center statt, wodurch die Konferenz eine besonders hohe Aufmerksamkeit erfuhr. „Es haben sich einige Messebesucher, die Engel und den trend.scaut bis dahinnicht kannten, spontan angemeldet“, berichtet Gero Willmeroth, President EastAsia and Oceania von Engel mit Sitzin Shanghai. Unter den Teilnehmern waren vor allem Entwicklungs- und Produktionsleiter sowie Geschäftsführer sowohl chinesischer als auch internationaler Unternehmen, was ebenfalls zum großen Erfolg der Veranstaltung beitrug. „Wir haben anhand konkreter Anforderungen der Produzenten vor Ort neue Technologien und Zukunftschancen diskutiert und konnten die Themen zugleich im internationalen Kontext spiegeln.“Das Vortragsprogramm war hochkarätig besetzt. Die Referenten kamen unter anderem von Volvo und Nobo (Mitglied der Great Wall Motor Company), Continental und Ecorea sowie von JSC Automotive, ExxonMobil, Sabic und Engel.

Schon die ersten Präsentationen machten deutlich, dass sich der Automobilmarkt in Asien weiterhin mit einer besonderen Dynamik entwickelt. „In China konkurrieren inzwischen über 100 Fahrzeugmarken“, verdeutlicht Dr. Norbert Müller, Leiter des Engel Technologiezentrums für Leichtbau Composites, die Situation. Elektrofahrzeuge stehen im Fokus. Eine weitere Entwicklung ist, dass renommierte chinesische Anbieter ihre Produkte auch im Premium-Segment platzieren. „Für den Markteintritt neuer Technologien ergeben sich wichtige Chancen“, fasst Müller beide Trends zusammen und machte dies in seinem Vortrag am Beispiel innovativer Composite-Technologien fest. Gemeinsam mit seinem Team entwickelt Müller neue, besonders wirtschaftliche Verfahren für den Faserverbundleichtbau in der Großserie und deckt dabei ein breites Technologiespektrum ab: Von HP-RTM und SMC über die Verarbeitung von thermoplastischen Halbzeugen wie Organoblechen und Tapes bis hin zu innovativen reaktiven Technologien wie In-situ-Polymerisation (T-RTM). „Neu ist, dass sich auch die Composite-Hersteller in Asien verstärkt mit thermoplastbasierten Lösungen befassen“, so Müller. „Die Möglichkeit, thermoplastische Composite-Werkstoffe unmittelbar nach der Formgebung im selben Werkzeug mittels Spritzguss zu funktionalisieren, kann entscheidende Zeitvorteile sichern.“

Produktivität und Effizienz im Fokus

Dass eine hohe Produktivität und Effizienz in der Automobilindustrie stärker als in anderen Branchen über die Wettbewerbsfähigkeit und den Erfolg entscheiden, ist keine neue Erkenntnis. Gerade in Asien könnte sich die Situation aber noch einmal verschärfen, spätestens 2020, wenn die Förderungen für Elektrofahrzeuge auslaufen. In den Vorträgen und in der Podiumsdiskussion, aber auch in kleineren Runden am Rande kam dieses Thema immer wieder zur Sprache. Es wurden verschiedene Zukunftsszenarien entworfen, doch eine einheitliche Meinung gibt es unter den Experten nicht. Nach Ansicht von Jochen Siebert, Geschäftsführer der auf den chinesischen Automobilmarkt spezialisierten Unternehmensberatung JSC Automotive, befindet sich die Branche bereits heute in einem Transformationsprozess, der die dynamische Marktentwicklung bremsen und zu einer Konsolidierung führen könnte. Ein weiteres Szenario ist, dass Hybridfahrzeuge schneller zulegen als Elektromobile.

Prozessintegration und Automatisierung rücken mit dem steigenden Effizienzdruck noch stärker in den Mittelpunkt. „Wir liefern zunehmend Mehrkomponentenmaschinen nach Asien“, bestätigt Michael Fischer, Leiter Business Development Technologien von Engel am Stammsitz in Österreich. Vorrangig sind es die Bereiche Automotive Lighting und Interior, für die Engel immer öfter integrierte Systemlösungen inklusive Prozesstechnologie, Automatisierung und weiterer Peripherie entwickelt. „Wenn wir von Beginn an alle Prozessschritte und Anlagenkomponenten exakt aufeinander abstimmen, können wir sowohl die Effizienz- als auch die Qualitätspotenziale besonders gut ausschöpfen“, sagt Fischer.

Live-Demonstrationen im Engel Technikum

Typisch für den Engel trend.scaut ist, dass es nicht bei theoretischen Betrachtungen bleibt. Am zweiten Veranstaltungstag hatte Engel die Teilnehmer in sein Großmaschinenwerk im Shanghai Xinzhuang Industrial Park eingeladen. Anhand von vier herausfordernden Anwendungen präsentierten die Engel Automobilexperten dort, wie sich neue Technologien effizient in der Praxis umsetzen lassen.  

So wurden in einer vollständig automatisierten Fertigungszelle mit zwei verketteten duo Spritzgießmaschinen dickwandige Scheinwerferlinsen produziert. Die Herausforderung, eine hohe optische Qualität mit kurzen Zykluszeiten zu vereinen, löst Engel mit der patentierten Mehrschichttechnologie optimelt mit externer Kühlung. Obwohl die Vorspritzlinge 30 Minuten lang abkühlen, liegt die Zykluszeit deutlich unter 3 Minuten. „Immer häufiger werden hochwertige Optikkomponenten aus Kunststoffen hergestellt“, berichtet Fischer. „Die polymeren Materialien sind leichter als Glas und bieten den Produktdesignern mehr Freiheiten. Weltweit hat Engel bereits namhafte Linsenhersteller mit Mehrschichtanlagen ausgerüstet.“

Mit mehr als 300 Teilnehmern war der Engel trend.scaut 2018 in Shanghai ein großer Erfolg. In den Vorträgen wurden aktuelle und zukünftige Herausforderungen, sich neu eröffnende Chancen und innovative Technologien diskutiert. 

Bei der zweiten Anwendung ging es darum, Effizienz mit einer hohen Oberflächengüte zu kombinieren. Auf einer weiteren duo Spritzgießmaschine wurden anspruchsvolle Verkleidungsteile für den Fahrzeuginnenraum im Engel foammelt Verfahren hergestellt. Das Schaumspritzgießen ermöglicht es, auch sehr dünne Bauteilbereiche zuverlässig zu füllen und reduziert zugleich das Bauteilgewicht. Das Besondere des in Shanghai präsentierten innovativen Verfahrens auf Basis eines chemischen Treibmittels ist, dass aus Polypropylen direkt im Spritzguss hochwertige Sichtoberflächen resultieren.

Vollelektrisch ging es bei der Herstellung transparenter technischer Teile zur Sache. Hier punktete eine e-mac Spritzgießmaschine mit ihrer hohen Präzision, Prozessstabilität und Effizienz. Die Maschinen der e-mac Baureihe sind inklusive der Funktionen Auswerfen und Anpressen ausschließlich mit besonders leistungsstarken Servomotoren ausgerüstet, was einen optimalen Wirkungsgrad sicherstellt. Hinzu kommt die kompakte Konstruktion. Auch Platz sparen ist ein wichtiger Effizienzfaktor. 

Fahrassistenten für die Spritzgießmaschine

Das vierte Exponat machte die Chancen, die Industrie 4.0 für eine höhere Effizienz und Qualität eröffnet, greifbar. Ausgerüstet mit intelligenten Assistenzsystemen aus dem inject 4.0 Programm von Engel passt die Spritzgießmaschine die Verarbeitungsparameter kontinuierlich und automatisch an Schwankungen im Rohmaterial und in den Umgebungsbedingungen an. Die Folge ist ein konstanter Prozess ohne Ausschuss. „Die Automobilindustrie ist extrem offen für diese Themen“, betont Fischer. „inject 4.0 Produkte gehören immer öfter zum Umfang integrierter Systemlösungen, die wir nach Asien liefern.“

Engel trend.scaut 2019 in Detroit

Seit 2009 lädt der Spritzgießmaschinenbauer Engel die Automobil- und deren Zulieferindustrie regelmäßig zum trend.scaut ein, seit drei Jahren findet die Konferenz im Wechsel auf verschiedenen Kontinenten statt. Im kommenden Jahr ist Detroit in den USA Veranstaltungsort, 2020 trifft sich die Branche in Österreich, bevor der trend.scaut 2021 zurück nach China kommt.

Fries Kunststoff GmbH Langzeit-CEO Rhomberg in Ruhestand verabschiedet

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Nach 32 erfolgreichen Jahren im Dienste der Fries KunststoffGmbH wurde Geschäftsführer Thomas Rhomberg in einer Feierstunde am 9. November inden wohlverdienten Ruhestand verabschiedet. Nach einer kurzen Firmenführung amFirmenstammsitz in Sulz fanden die Feierlichkeiten im 2erlei in Rankweil statt.

Thomas Rhomberg, Geschäftsführer für Forschung und Entwicklung, prägte die Firmenerfolgsgeschichte in den letzten Jahrzehnten maßgeblich mit. Nach seiner Ausbildung zum Kunststoff-Ingenieur in Wien und mehrjährigen Auslandsaufenthalten startete er 1986 seinen beruflichen Werdegang bei Fries. Bereits 1988 wurde Rhomberg zum Prokuristen ernannt. 2002 übernahm er die gewerberechtliche Geschäftsführung und seit 2007 ist Thomas Rhomberg geschäftsführender Gesellschafter.

v.l.n.r.: Gerhard Marte, Geschäftsführung Fries, Martin Rhomberg, Gesellschafter Fries,Sylvia Hofinger, Fachverband der Chemischen Industrie Österreichs, Thomas Rhomberg, Katharina Rhomberg und GerhardBertsch, Geschäftsführung Fries

Mit seinem fundierten fachlichen Wissen über Kunststoffe und deren Verarbeitung hat Thomas Rhomberg zahlreiche Produkt- sowie auch Material- und Verfahrensinnovationen entwickelt. Fries hält zahlreiche Patente und erhielt dadurch bereits mehrfach Innovationspreise (unter anderem mehrfacher Staatspreis-, Worldstar- sowie Eurostar-Preisträger). Durch sein großes Engagement und seine unermüdliche wissenschaftliche Tätigkeit im Bereich der Polymere, konnte er in verschiedenen Fachgruppen in Europa sein Wissen und sein Know-how weitergeben. Thomas Rhomberg ist außerdem Ernst-Schmitz-Preisträger (TGM), erhielt die silberne Ehrennadel (ÖNORM) und wurde mit der H.F. Mark Medaille ausgezeichnet.

Gratulant Thomas Rhomberg mit Kabarettistin Gabi Fleisch. | Foto: Fries Kunststoff GmbH

Neben seiner Gattin und seiner Familie zählten an diesem Abend unter anderem Sylvia Hofinger / Johann Pummer (Fachverband der Chemischen Industrie Österreichs), Michael Washüttl / Peter Krojer (Österreichisches Forschungsinstitut für Chemie und Technik), Michael Amann (Wirtschaftskammer Vorarlberg) und Karl Wutschitz (Bürgermeister Sulz) zu den Gratulanten.

Für das gelungene Rahmenprogramm sorgte Solokabarettistin Gabi Fleisch, die Auszüge aus ihrem Erfolgsprogramm „i hau ab“ darbot.Fries wurde 1896 als papierproduzierender Zulieferer der Textilbranche gegründet und hat sich seither mehrmals grundlegend gewandelt. In all den Jahren der Veränderung sind zwei Dinge konstant geblieben: Laufende Investitionen am Standort in Sulz und zuallererst kompetente, leistungsfähige, motivierte und engagierte Mitarbeiter, die Fries Kunststofftechnik zu dem gemacht haben, was sie heute ist.

Kundenwünsche in Wertschöpfung integrieren

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Auf der formnext 2018 liegt der Fokus auf der additiven Fertigung vonEinzelteilen und Kleinserien. ARBURG punktet aber auch mit jahrzehntelanger Erfahrung in Sachen Spritzgießen, Automation und Industrie 4.0. Zahlreiche Praxisbeispiele zeigen, wie die Kombination von additiver Fertigung, Spritzgießen und Industrie 4.0-Technologien genutzt werden kann, um Großserienteilein Losgröße 1 zu veredeln und Kundenwünsche direkt in die Wertschöpfungskette einzubinden.

Statt Kunststoffteile in großen Stückzahlen zu produzieren, wird es in Zukunft immer häufiger um die effiziente Umsetzung variantenreicher Serien gehen. Wie eine solche kundenspezifische Individualisierung von Großserienteilen funktioniert, hat ARBURG erstmals auf der Hannover Messe 2015 am Beispiel von Lichtschalter-Wippen von Gira vorgestellt.

Serienfertigung „on demand“

Auf der Fakuma 2016 wurde erstmals ein freeformer mit dem mobilen Kuka Sieben-Achs-Roboter „iiwa“ automatisiert. Dazu wurde er mit einer Euromap-Schnittstelle 67 ausgestattet, sodass er über industrielles Echtzeit-Ethernet mit dem Robot-System kommunizierte. Das Öffnen und Schließen der Haube erfolgte vollautomatisch, der Bauteilträger wurde ebenfalls angepasst. Auf der K 2016 sowie Hannover Messe 2017 wurde die informationstechnisch vernetzte, räumlich verteilte Produktion „smarter“ Kofferanhänger gezeigt und auf der NPE 2018 persönliche Visitenkartenhalter produziert. Ein Sechs-Achs-Roboter übernahm hier den spritzgegossenen Kartenhalter und platzierte ihn im Bauraum des freeformers. Entsprechend der Informationen auf dem Bauteil-Code trug der freeformer additiv den gewünschten 3D-Schriftzug aus ABS auf. Das Praxisbeispiel demonstriert, dass sich Kundenwünsche wie in einem Webshop online in den laufenden Fertigungsprozess einbinden lassen.

freeformer 300-3X standardmäßig automatisierbar

Die Automation der additiven Fertigung reduziert die Stückkosten und verbessert die Prozessführung. Beim freeformer 300-3X erfolgt das Öffnen und Schließen der zweigeteilten Bauraumtür standardmäßig automatisch. Der beheizte Bauraum muss nur noch für die Bestückung mit der Bauteilplatte und die Entnahme der Fertigteile geöffnet werden. Optionale Schnittstellen ermöglichen die einfache Integration des freeformers in komplette Fertigungslinien.

ARBURG Prototyping Center

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Wer in der additiven Fertigung die Nase vorn haben will, muss über dierichtigen Systeme zur Bauteilherstellung verfügen. Und mit einem Wissenspoolarbeiten, der ihm Vorsprünge in dem vergleichsweise jungen Fertigungsverfahrensichert. ARBURG unterstützt deshalb seine Kunden durch anwendungstechnischeBeratung, z. B. auf der formnext 2018, und bietet darüber hinaus das ARBURGProtoyping Center im Stammwerk in Loßburg, Deutschland.

Mit dem ARBURG Prototyping Center macht das Unternehmen einmal mehr klar, welchen Auftrag es für sich sieht: Zusätzlich zur Lieferung von Spitzentechnologie für die Kunststoffverarbeitung erhalten die Kunden eine umfassende Betreuungs- und Serviceleistung.

Additiv gefertigte Benchmarkteile

Die Dienstleistungen des ARBURG Prototyping Centers für die additive Bauteilfertigung sind wirklich einzigartig: rund um die Uhr werden auf verschiedenen freeformern für potenzielle Kunden Benchmarkteile aus verschiedenen qualifizierten Materialien gefertigt. Hinzu kommen weitere freeformer in ARBURG Technology Centern weltweit. Damit kann ARBURG noch schneller auf Kundenanfragen reagieren.

Optimierte Datensätze

Die AKF-Experten prüfen im ARBURG Prototyping Center, ob der freeformer für das gewünschte spezifische Bauteil tatsächlich geeignet ist. Nach der Herstellung von Musterteilen wird eine detaillierte Prozessdokumentation erstellt, die in der Beauftragung inklusive ist. Darüber hinaus können als Dienstleistung auch kundenspezifische Materialien qualifiziert werden. Die gewonnenen Erkenntnisse der Experten und die im ARBURG Prototyping Center optimierten Datensätze kommen letztlich allen Anwendern und Interessenten zugute. Mehr zum Beratungs- und Dienstleistungsangebot erfahren Messebesucher auf dem ARBURG Messestand E70 in Halle 3.1.

AKF-Verfahren für viele Branchen interessant

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Dass das ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) mehr kann, als Anschauungsmuster additiv zu fertigen und Spritzgießteile zu individualisieren, demonstriert ARBURG auf der formnext 2018 mit seinen freeformern 200-3X und – neu – 300-3X. Sie verarbeiten Originalkunststoffe additiv zu „echten“ Funktionsbauteilen. Das auf Standardgranulaten basierende offene System ist daher für viele Branchen interessant.

Die Praxis-Erfahrungen mit dem freeformer und AKF-Verfahren belegen deutlich, dass sich das offene System besonders für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen eignet.

freeformer für kleine bis mittlere Serien geeignet

Prototypen lassen sich mit dem freeformer relativ schnell in kleine bis mittlere Serien überführen und die Time-to-Market beschleunigen, ohne auf den zeit- und kostenaufwendigen Faktor Werkzeug angewiesen zu sein. Die Funktionsbauteile entstehen aus dem gleichen Material und in gleicher Form (Granulat), wie sie auch später für die Großserie beim Spritzgießen verwendet werden können.

Industrielle Anwendungen

Hinsichtlich Branchen und Einsatzbereiche sind dem freeformer kaum Grenzen gesetzt. Für die industrielle Anwendung sind z. B. individuelle Kunststoffteile (Konsumgüter), medizinische Einzelteile (Implantate), Vorserien in kleinen Stückzahlen (Automobilbau) sowie funktionale Ersatzteile (Luftfahrt) interessant. Darüber hinaus eignen sich Maschine und Verfahren dazu, z. B. kostengünstig Betriebsmittel wie Montagevorrichtungen und Greifer für die Automation schnell und flexibel zu fertigen. Darüber hinaus kann der freeformer auch schnell und flexibel Betriebsmittel wie etwa individuelle Montagevorrichtungen oder Greifer für Robot-Systeme fertigen.

Prädestiniert für die Medizintechnik

Gerade in der Medizintechnik spielt die Individualisierung von funktionsfähigen Einzelteilen in gleichbleibend hoher Qualität eine herausragende Rolle. So können z. B. Implantate wie Schädel-, Wangen- oder Fingerknochen individuell auf die zu behandelnde Einzelperson abgestimmt und passgenau hergestellt werden, z. B. aus medizinischem PLLA (Purasorb 18). Zudem lassen sich individuelle dreidimensionale Patientenvorlagen und Trainingsmodelle für Operationen erstellen sowie individuelle Säge- und Bohrschablonen aus PA und Probeimplantate. Die Fertigung von Hart-Weich-Verbindungen oder die Verarbeitung weiterer flexibler Materialien wie z. B. TPE-U (Medalist) erweitert das Einsatzspektrum für die Medizintechnik.

Funktionsbauteile „zum Anfassen“

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Auf der formnext 2018 in Frankfurt a.M. demonstriert ARBURG Technik und Know-how für die industrielle additive Bauteilfertigung. Mit zwei freeformern 200-3X und dem neuen, großen freeformer 300-3X sind drei Exponate zurindustriellen additiven Fertigung live zu erleben. Außerdem können sich die Fachbesucher selbst davon überzeugen, wie belastbar die damit produzierten Funktionsbauteile sind.

Die Leistungsfähigkeit der Funktionsbauteile lässt sich an mehreren interaktiven Stationen selbst testen. Ausgewählte Bauteilbeispiele aus verschiedenen Materialkombinationen und für verschiedene Branchen demonstrieren, dass das AKF-Verfahren neben dem Prototyping besonders für die industrielle additive Fertigung ausgelegt ist.

Interaktive Stationen

Mit beleuchteten Regalwänden und vier interaktiven Stationen stellt ARBURG die Vielfalt an Funktionsbauteilen in den Vordergrund, die sich mit den freeformern im AKF-Verfahren aus qualifizierten Originalmaterialien additiv fertigen lassen.

Ein Beispiel ist eine Seilrolle an einem Kranausleger, die mit einem Gewicht beaufschlagt ist. Dieses Funktionsbauteil aus dem chemisch widerstandsfähigen Bio-Polyamid (Grilamid BTR 600) ist bis 100 Kilogramm belastbar.

Premiere feiern auf der formnext 2018 – gemeinsam mit dem freeformer 300-3X, der mit drei Austragseinheiten das Anwendungsspektrum erweitert – ganz neue Bauteilbeispiele. Dazu zählt ein Handmodell, das mit Hilfe von Carbon-Nano-Tubes leitfähig ist und über kapazitive Sensoren verfügt. Je nach Nähe der Besucherhand zum Sensor leuchten z. B. LEDs mehr oder weniger stark auf. Praxisnah und unterhaltsam zugleich ist ein Flipper. Das komplexe Bauteil wurde mit Hilfe von Stützstrukturen in belastbarer Hart-Weich-Verbindung gefertigt.

Teileeigenschaften gezielt beeinflussen

Die Bauteilqualität hängt ab von den Materialeigenschaften, den Maschinenparametern und der Datenaufbereitung. Alle Parameter müssen aufeinander abgestimmt sein. Im Rahmender Materialqualifizierung werden für den eingesetzten Werkstoff und die gewünschte Bauteilgeometrie die passenden Maschinen- und Datenaufbereitungs-Parameter definiert. Die vorgegebenen Parameter lassen sich jederzeit individuell verändern und die Teileeigenschaften gezielt beeinflussen.

Materialvielfalt bei ARBURG

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Auf der formnext 2018 in Frankfurt a.M. zeigt ARBURG nicht nur seinebeiden freeformer für die industrielle additive Fertigung, sondern auch dieMaterialvielfalt, die das ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) bietet. Dazupräsentiert das Unternehmen auf seinem Messestand E 70 in Halle 3.1 unterschiedlichsteFunktionsbauteile für verschiedene Branchen.

Die Grundlage für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen für verschiedene Branchen ist eine Vielfalt an qualifizierten Standardmaterialien. Interessant für industrielle Anwendungen sind neben medizinischen Einzelteilen (Implantate), funktionalen Ersatzteilen und Betriebsmitteln z. B. die Themen Leichtbau und Funktionsintegration.

Breites Spektrum an Materialien und Funktionsbauteilen

Die User des freeformers können ihre eigenen Werkstoffe qualifizieren oder auf die Materialdatenbank von ARBURG zugreifen. Darin sind Standardgranulate wie ABS (Terluran GP 35), PA10 (Grilamid TR XE 4010), PC (Makrolon 2805), TPE-U (Elastollan C78 A15) und PP (Braskem CP 393) dokumentiert. Hinzu kommen spezielle Kunststoffe für besondere Anwendungen wie z.B. medizinisches PLLA (Purasorb PL18 und Resomer LR 708) oder für die Luft- und Raumfahrt freigegebenes PC (Lexan 940). Das Spektrum qualifizierter Materialien wird stetig erweitert.

Beispiele für Funktionsbauteile

Auf der formnext 2018 präsentiert ARBURG eine Vielzahl an Bauteilbeispielen aus Originalmaterial, darunter eine sehr dünne „Spidermembran“ aus medizinischem TPE und dichte Wasserbecher mit Schraubverschluss aus Standard-PP. Hinzu kommen zahlreiche Premieren von belastbaren Funktionsbauteilen aus zwei Komponenten und Stützmaterial, wie z. B. ergonomische Handgriffe für Elektrowerkzeuge und Zahnbürsten in Hart-Weich-Verbindung.

Das Beispiel polierter Testscheiben aus PMMA zeigt, wie sich durch Veränderung der Prozessparameter – in diesem Fall extrem dicht gepackte Tropfen – und manueller Nachbearbeitung eine Transparenz des Materials erreichen lässt. Die Verarbeitung von für die Medizintechnik zugelassenem, weichem SEBS der Härte 28 Shore A wird am Beispiel dichter Faltenbälge vorgestellt. Durch die Veränderung des sogenannten Formfaktors – also dem Verhältnis von Breite zu Höhe der ausgetragenen Tropfen – lässt sich die Dichte und somit Weichheit des TPE-Materials zusätzlich gezielt beeinflussen.

Weltpremiere: Großer freeformer 300-3X

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Auf der formnext in Frankfurt a.M., der Weltleitmesse der additiven Fertigung, können die Fachbesucher vom 13. bis 16. November 2018 eine Weltpremiere erleben: ARBURG zeigt auf seinem Messestand E70 in Halle 3.1 den freeformer 300-3X. Die neue große Maschine verarbeitet im ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) drei Komponenten und ermöglicht – weltweit erstmals – die industrielle additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur.

Die User schätzen seit Jahren die Vorteile des freeformers 200-3X und die Möglichkeiten, die das offene System und das AKF-Verfahren bieten. Regelmäßige Live-Präsentationen des neuen freeformers 300-3X auf dem deutlich vergrößerten ARBURG Messestand veranschaulichen dessen neue technische Möglichkeiten und grundlegende Funktionen.

Platz für größere Bauteile

Beim freeformer 300-3X steht die Bezeichnung 300 für die zur Verfügung stehende Bauteilträgerfläche in Quadratzentimetern. Diese ist um knapp 50 Prozent größer als beim freeformer 200-3X. Der beheizte Bauraum bietet nun Platz für größere Kleinserien und 50 Prozent breitere Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 230 Millimetern. „3X“ steht für die drei in x-, y- und z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers.

Automatisierung wird einfacher

Durch das automatische Öffnen und Schließen der zweigeteilten Bauraumtür sowie optionale Schnittstellen lässt sich der neue freeformer 300-3X in automatisierte Fertigungszellen integrieren. Auf der Grundlage der Vorgaben von Industrie 4.0 können in Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung vollautomatisch z. B. in Großserie hergestellte Spritzgießteile auf Kundenwunsch „on demand“ individualisiert und die relevanten Produktionsparameter online auf eigenen Webseiten abgerufen werden.

Offenes System

Die beiden freeformer 200-3X und 300-3X arbeiten als offene Systeme auf Basis qualifizierter Standard-Kunststoffgranulate, wie sie auch beim Spritzgießen eingesetzt werden. Die ARBURG Materialdatenbank für das AKF-Verfahren wächst kontinuierlich und enthält mittlerweile Prozessdaten für eine Vielzahl von Werkstoffen, die allen freeformer Kunden zur Verfügung stehen.
Die Prozessparameter sind frei programmierbar– angefangen von den Einstellungen für die schichtweise Geometriezerlegung bis hin zum Austrag der Tropfen. Damit lassen sich Bauteile individuell optimieren und auch eigene, qualifizierte Materialien verarbeiten.