Auf der formnext in Frankfurt a.M., der Weltleitmesse der additiven Fertigung, können die Fachbesucher vom 13. bis 16. November 2018 eine Weltpremiere erleben: ARBURG zeigt auf seinem Messestand E70 in Halle 3.1 den freeformer 300-3X. Die neue große Maschine verarbeitet im ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) drei Komponenten und ermöglicht – weltweit erstmals – die industrielle additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur.
Die User schätzen seit Jahren die Vorteile des freeformers 200-3X und die Möglichkeiten, die das offene System und das AKF-Verfahren bieten. Regelmäßige Live-Präsentationen des neuen freeformers 300-3X auf dem deutlich vergrößerten ARBURG Messestand veranschaulichen dessen neue technische Möglichkeiten und grundlegende Funktionen.
Platz für größere Bauteile
Beim freeformer 300-3X steht die Bezeichnung 300 für die zur Verfügung stehende Bauteilträgerfläche in Quadratzentimetern. Diese ist um knapp 50 Prozent größer als beim freeformer 200-3X. Der beheizte Bauraum bietet nun Platz für größere Kleinserien und 50 Prozent breitere Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 230 Millimetern. „3X“ steht für die drei in x-, y- und z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers.
Automatisierung wird einfacher
Durch das automatische Öffnen und Schließen der zweigeteilten Bauraumtür sowie optionale Schnittstellen lässt sich der neue freeformer 300-3X in automatisierte Fertigungszellen integrieren. Auf der Grundlage der Vorgaben von Industrie 4.0 können in Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung vollautomatisch z. B. in Großserie hergestellte Spritzgießteile auf Kundenwunsch „on demand“ individualisiert und die relevanten Produktionsparameter online auf eigenen Webseiten abgerufen werden.
Offenes System
Die beiden freeformer 200-3X und 300-3X arbeiten als offene Systeme auf Basis qualifizierter Standard-Kunststoffgranulate, wie sie auch beim Spritzgießen eingesetzt werden. Die ARBURG Materialdatenbank für das AKF-Verfahren wächst kontinuierlich und enthält mittlerweile Prozessdaten für eine Vielzahl von Werkstoffen, die allen freeformer Kunden zur Verfügung stehen.
Die Prozessparameter sind frei programmierbar– angefangen von den Einstellungen für die schichtweise Geometriezerlegung bis hin zum Austrag der Tropfen. Damit lassen sich Bauteile individuell optimieren und auch eigene, qualifizierte Materialien verarbeiten.