Österreichische Kunststoffzeitschrift

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Arburg-Woche

ARBURG Prototyping Center

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Wer in der additiven Fertigung die Nase vorn haben will, muss über dierichtigen Systeme zur Bauteilherstellung verfügen. Und mit einem Wissenspoolarbeiten, der ihm Vorsprünge in dem vergleichsweise jungen Fertigungsverfahrensichert. ARBURG unterstützt deshalb seine Kunden durch anwendungstechnischeBeratung, z. B. auf der formnext 2018, und bietet darüber hinaus das ARBURGProtoyping Center im Stammwerk in Loßburg, Deutschland.

Mit dem ARBURG Prototyping Center macht das Unternehmen einmal mehr klar, welchen Auftrag es für sich sieht: Zusätzlich zur Lieferung von Spitzentechnologie für die Kunststoffverarbeitung erhalten die Kunden eine umfassende Betreuungs- und Serviceleistung.

Additiv gefertigte Benchmarkteile

Die Dienstleistungen des ARBURG Prototyping Centers für die additive Bauteilfertigung sind wirklich einzigartig: rund um die Uhr werden auf verschiedenen freeformern für potenzielle Kunden Benchmarkteile aus verschiedenen qualifizierten Materialien gefertigt. Hinzu kommen weitere freeformer in ARBURG Technology Centern weltweit. Damit kann ARBURG noch schneller auf Kundenanfragen reagieren.

Optimierte Datensätze

Die AKF-Experten prüfen im ARBURG Prototyping Center, ob der freeformer für das gewünschte spezifische Bauteil tatsächlich geeignet ist. Nach der Herstellung von Musterteilen wird eine detaillierte Prozessdokumentation erstellt, die in der Beauftragung inklusive ist. Darüber hinaus können als Dienstleistung auch kundenspezifische Materialien qualifiziert werden. Die gewonnenen Erkenntnisse der Experten und die im ARBURG Prototyping Center optimierten Datensätze kommen letztlich allen Anwendern und Interessenten zugute. Mehr zum Beratungs- und Dienstleistungsangebot erfahren Messebesucher auf dem ARBURG Messestand E70 in Halle 3.1.

Funktionsbauteile „zum Anfassen“

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Auf der formnext 2018 in Frankfurt a.M. demonstriert ARBURG Technik und Know-how für die industrielle additive Bauteilfertigung. Mit zwei freeformern 200-3X und dem neuen, großen freeformer 300-3X sind drei Exponate zurindustriellen additiven Fertigung live zu erleben. Außerdem können sich die Fachbesucher selbst davon überzeugen, wie belastbar die damit produzierten Funktionsbauteile sind.

Die Leistungsfähigkeit der Funktionsbauteile lässt sich an mehreren interaktiven Stationen selbst testen. Ausgewählte Bauteilbeispiele aus verschiedenen Materialkombinationen und für verschiedene Branchen demonstrieren, dass das AKF-Verfahren neben dem Prototyping besonders für die industrielle additive Fertigung ausgelegt ist.

Interaktive Stationen

Mit beleuchteten Regalwänden und vier interaktiven Stationen stellt ARBURG die Vielfalt an Funktionsbauteilen in den Vordergrund, die sich mit den freeformern im AKF-Verfahren aus qualifizierten Originalmaterialien additiv fertigen lassen.

Ein Beispiel ist eine Seilrolle an einem Kranausleger, die mit einem Gewicht beaufschlagt ist. Dieses Funktionsbauteil aus dem chemisch widerstandsfähigen Bio-Polyamid (Grilamid BTR 600) ist bis 100 Kilogramm belastbar.

Premiere feiern auf der formnext 2018 – gemeinsam mit dem freeformer 300-3X, der mit drei Austragseinheiten das Anwendungsspektrum erweitert – ganz neue Bauteilbeispiele. Dazu zählt ein Handmodell, das mit Hilfe von Carbon-Nano-Tubes leitfähig ist und über kapazitive Sensoren verfügt. Je nach Nähe der Besucherhand zum Sensor leuchten z. B. LEDs mehr oder weniger stark auf. Praxisnah und unterhaltsam zugleich ist ein Flipper. Das komplexe Bauteil wurde mit Hilfe von Stützstrukturen in belastbarer Hart-Weich-Verbindung gefertigt.

Teileeigenschaften gezielt beeinflussen

Die Bauteilqualität hängt ab von den Materialeigenschaften, den Maschinenparametern und der Datenaufbereitung. Alle Parameter müssen aufeinander abgestimmt sein. Im Rahmender Materialqualifizierung werden für den eingesetzten Werkstoff und die gewünschte Bauteilgeometrie die passenden Maschinen- und Datenaufbereitungs-Parameter definiert. Die vorgegebenen Parameter lassen sich jederzeit individuell verändern und die Teileeigenschaften gezielt beeinflussen.

Materialvielfalt bei ARBURG

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Auf der formnext 2018 in Frankfurt a.M. zeigt ARBURG nicht nur seinebeiden freeformer für die industrielle additive Fertigung, sondern auch dieMaterialvielfalt, die das ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) bietet. Dazupräsentiert das Unternehmen auf seinem Messestand E 70 in Halle 3.1 unterschiedlichsteFunktionsbauteile für verschiedene Branchen.

Die Grundlage für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen für verschiedene Branchen ist eine Vielfalt an qualifizierten Standardmaterialien. Interessant für industrielle Anwendungen sind neben medizinischen Einzelteilen (Implantate), funktionalen Ersatzteilen und Betriebsmitteln z. B. die Themen Leichtbau und Funktionsintegration.

Breites Spektrum an Materialien und Funktionsbauteilen

Die User des freeformers können ihre eigenen Werkstoffe qualifizieren oder auf die Materialdatenbank von ARBURG zugreifen. Darin sind Standardgranulate wie ABS (Terluran GP 35), PA10 (Grilamid TR XE 4010), PC (Makrolon 2805), TPE-U (Elastollan C78 A15) und PP (Braskem CP 393) dokumentiert. Hinzu kommen spezielle Kunststoffe für besondere Anwendungen wie z.B. medizinisches PLLA (Purasorb PL18 und Resomer LR 708) oder für die Luft- und Raumfahrt freigegebenes PC (Lexan 940). Das Spektrum qualifizierter Materialien wird stetig erweitert.

Beispiele für Funktionsbauteile

Auf der formnext 2018 präsentiert ARBURG eine Vielzahl an Bauteilbeispielen aus Originalmaterial, darunter eine sehr dünne „Spidermembran“ aus medizinischem TPE und dichte Wasserbecher mit Schraubverschluss aus Standard-PP. Hinzu kommen zahlreiche Premieren von belastbaren Funktionsbauteilen aus zwei Komponenten und Stützmaterial, wie z. B. ergonomische Handgriffe für Elektrowerkzeuge und Zahnbürsten in Hart-Weich-Verbindung.

Das Beispiel polierter Testscheiben aus PMMA zeigt, wie sich durch Veränderung der Prozessparameter – in diesem Fall extrem dicht gepackte Tropfen – und manueller Nachbearbeitung eine Transparenz des Materials erreichen lässt. Die Verarbeitung von für die Medizintechnik zugelassenem, weichem SEBS der Härte 28 Shore A wird am Beispiel dichter Faltenbälge vorgestellt. Durch die Veränderung des sogenannten Formfaktors – also dem Verhältnis von Breite zu Höhe der ausgetragenen Tropfen – lässt sich die Dichte und somit Weichheit des TPE-Materials zusätzlich gezielt beeinflussen.

Weltpremiere: Großer freeformer 300-3X

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Auf der formnext in Frankfurt a.M., der Weltleitmesse der additiven Fertigung, können die Fachbesucher vom 13. bis 16. November 2018 eine Weltpremiere erleben: ARBURG zeigt auf seinem Messestand E70 in Halle 3.1 den freeformer 300-3X. Die neue große Maschine verarbeitet im ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) drei Komponenten und ermöglicht – weltweit erstmals – die industrielle additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur.

Die User schätzen seit Jahren die Vorteile des freeformers 200-3X und die Möglichkeiten, die das offene System und das AKF-Verfahren bieten. Regelmäßige Live-Präsentationen des neuen freeformers 300-3X auf dem deutlich vergrößerten ARBURG Messestand veranschaulichen dessen neue technische Möglichkeiten und grundlegende Funktionen.

Platz für größere Bauteile

Beim freeformer 300-3X steht die Bezeichnung 300 für die zur Verfügung stehende Bauteilträgerfläche in Quadratzentimetern. Diese ist um knapp 50 Prozent größer als beim freeformer 200-3X. Der beheizte Bauraum bietet nun Platz für größere Kleinserien und 50 Prozent breitere Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 230 Millimetern. „3X“ steht für die drei in x-, y- und z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers.

Automatisierung wird einfacher

Durch das automatische Öffnen und Schließen der zweigeteilten Bauraumtür sowie optionale Schnittstellen lässt sich der neue freeformer 300-3X in automatisierte Fertigungszellen integrieren. Auf der Grundlage der Vorgaben von Industrie 4.0 können in Kombination von Spritzgießen und additiver Fertigung vollautomatisch z. B. in Großserie hergestellte Spritzgießteile auf Kundenwunsch „on demand“ individualisiert und die relevanten Produktionsparameter online auf eigenen Webseiten abgerufen werden.

Offenes System

Die beiden freeformer 200-3X und 300-3X arbeiten als offene Systeme auf Basis qualifizierter Standard-Kunststoffgranulate, wie sie auch beim Spritzgießen eingesetzt werden. Die ARBURG Materialdatenbank für das AKF-Verfahren wächst kontinuierlich und enthält mittlerweile Prozessdaten für eine Vielzahl von Werkstoffen, die allen freeformer Kunden zur Verfügung stehen.
Die Prozessparameter sind frei programmierbar– angefangen von den Einstellungen für die schichtweise Geometriezerlegung bis hin zum Austrag der Tropfen. Damit lassen sich Bauteile individuell optimieren und auch eigene, qualifizierte Materialien verarbeiten.

Neu: ATCM für komplexe Turnkey-Anlagen

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Im Zeitalter von Industrie 4.0 und digitaler Transformation stellen immer komplexer werdende Produktionsabläufe hohe Ansprüche an Turnkey-Anlagen. Auf der Fakuma 2018 wird erstmals das ARBURG Turnkey Control Module (ATCM) präsentiert, ein Scada-System für komplexe Fertigungszellen. Zum Einsatz kommt das ATCM an einer Turnkey-Anlage, mit der Wasserwaagen vollautomatisiert hergestellt werden. Weitere Automationslösungen runden den Messeauftritt ab.

ATCM visualisiert und erfasst Daten

Als Technologie- und Systempartner realisiert ARBURG nicht nur individuelle Turnkey-Projekte, sondern kümmert sich auch um die Integration der gesamten notwendigen Peripherie im Sinne einer detaillierten Prozesssteuerung. Passend dazu präsentiert ARBURG auf der Fakuma erstmals das ARBURG Turnkey Control Module (ATCM). Dieses Scada-System visualisiert den gesamten Prozess der verbundenen Anlage, erfasst die zugehörigen Daten und leitet die teilespezifischen Datensätze z. B. zur Archivierung oder zur Big-Data-Analyse an ein auswertendes System weiter.

Wasserwaagen „ready to use“
Zum Einsatz kommt das ATCM bei einer Turnkey-Anlage rund um einen elektrischen ALLROUNDER 470 A mit 1.000 kN Schließkraft. Dieser fertigt in 50 Sekunden Zykluszeit zwei Gehäuseteile einer Wasserwaage. Die Spritzteile werden von einem MULTILIFT V Robot-System entnommen und auf einer Montagestation mit drei Libellen zur fertigen Wasserwaage zusammengesetzt. Der Prozess umfasst mehrere Prüfschritte und das Beschriften jeder Wasserwaage mit einem QR-Code. Über OPC-UA-Schnittstellen erfasst das ARBURG Turnkey Control Module die Informationen aus dem Spritzgießprozess und der Kameraprüfung und ordnet sie über den QR-Code dem jeweiligen Bauteil zu. Der Besucher kann diesen Code mit seinem Smartphone scannen und bekommt die zugehörigen Prozessdaten auf einer teilespezifischen Website angezeigt. Damit ist die Anlage ein Beispiel für die Produktion von Spritzteilen im Sinne von Industrie 4.0.

Variantenreiches Spritzgießen „on demand“

Gleiches gilt für das Praxisbeispiel „Spannseile“, bei dem sich individuelle Kundenwünsche online in den laufenden Spritzgießprozess einbinden lassen. Der Auftrag wird über die Kommunikationsplattform OPC UA direkt an die Steuerung übertragen. Eine Turnkey-Anlage rund um eine vertikale Spritzgießmaschine ALLROUNDER 375 V fertigt die elastischen Spannseile „on demand“ und dennoch wirtschaftlich in Serie in verschiedenen Varianten.

Mikro-LSR-Teile automatisiert fertigen

Mit einer flexiblen Fertigungszelle für Mikrobauteile fertigt ARBURG 0,038 Gramm wiegenden Schlitzventilen aus LSR. Die Anlage besteht aus einem elektrischen ALLROUNDER 270 A, ausgestattet mit einer Mikro-Spritzeinheit der Größe 5, LSR-Zylindermodul und einem 4-fach-Werkzeug. Das Flüssigsilikon wird über eine Kartusche vorgemischt und mit einer 8-Millimeter-Schnecke eingespritzt. Die Handhabung übernimmt ein MULTILIFT H 3+1.

Kompakte Turnkey-Lösung

Ein hochpräzises technisches Gehäusebauteil für die Aufnahme optischer Komponenten entsteht auf einem elektrischen ALLROUNDER 570 E GOLDEN ELECTRIC mit 2.000 kN Schließkraft in einer Zykluszeit von rund 55 Sekunden. Die Maschine ist kompakt mit einem vertikalen eingreifenden MULTILIFT SELECT automatisiert. Das Bauteil aus PPA (GF35) wird entnommen und der Anguss abgetrennt. Daran schließt sich eine optische Vermessung und Ablage auf einem Förderband an.

Mit ARBURG zur digitalisierten Produktion

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Um auch in Zukunft effizient zu produzieren, sind eine Digitalisierung der Produktion und Online-Organisation gefragt. Ein wichtiger Baustein für die informationstechnische Vernetzung ist das ARBURG Leitrechnersystem ALS. Auf der Fakuma zeigt ARBURG in der „Road to Digitalisation“, wie sich mit ALS alle relevanten Produktions- und Qualitätsdaten erfassen, archivieren und übergreifend bereitstellen lassen. Darüber hinaus wird auch die zukunftsweisende GESTICA vorgestellt.

ALS als Baustein für Industrie 4.0

Das ARBURG Leitrechnersystem ermöglicht einen Online-Datenaustausch über Produktionseinrichtungen und -standorte hinweg (horizontale Integration) aber auch in Richtung eines PPS-/ERP-Systems (vertikale Integration). Eine aufwendige manuelle Datenerfassung gehört so der Vergangenheit an. Rückmeldungen und Kennzahlen zu Maschinen, fälligen Wartungen, laufenden Aufträgen sowie zur Produktionsqualität sind direkt und auch über mobile Geräte verfügbar. Eine durchgängige Rückverfolgbarkeit von Aufträgen, Chargen oder Einzelteilen wird auf diese Weise umfassend sichergestellt. Dank der auf OPC UA basierenden Schnittstelle Euromap 77 lassen sich Maschinen und Peripherie standardisiert vernetzen. Darüber hinaus verfügt ALS auch über eine Schnittstelle zu einer Vielzahl von ERP-Systemen, u. a zu SAP.

Mit diesen Komponenten wird ein offener und direkter Informationsaustausch und damit eine „smarte“ Bedienung und Organisation der Produktion sichergestellt. Alle verfügbaren Ressourcen werden so deutlich effektiver nutzbar. Vom Rüsten und Einrichten über die Qualitätssicherung bis hin zu Instandhaltung und Auftragsplanung.

Zukunftswiese GESTICA Steuerung

Die GESTICA Steuerung zeichnet sich durch das „Look-and-Feel“ smarter mobiler Endgeräte aus. Ein Highlight ist z. B. das Bedienelement „Easyslider“, mit dem sich Bewegungen beim Einrichten der Spritzgießmaschine einfach und präzise steuern und über farbvariable LED-Technik anzeigen lassen. Beschleunigt oder verlangsamt wird mit einem Fingerwisch entlang einer Leiste am Rand des Bildschirms. Darüber hinaus verfügt die zukunftsweisende Steuerung über einen hochauflösenden Full-HD-Bildschirm im 16:9-Format und industrietaugliche Multitouch-Technik.

Da bei der Entwicklung neben der Funktionalität auch die Ergonomie eine wichtige Rolle spielt, ist das Bedienpanel körpergerecht geneigt, schwenkbar und höhenverstellbar.
Die GESTICA baut dabei auf der bewährten, intuitiv bedienbaren SELOGICA auf. Menüführung und grafische Ablaufprogrammierung bleiben gleich. Beide Steuerungen sind vollständig kompatibel und ihre Datensätze einfach austauschbar.

ARBURG Assistenzpakete für höhere Effizienz

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ARBURG beschäftigt sich seit langem intensiv mit der Digitalisierung von Produkten, Dienstleistungen und Geschäftsprozessen. Ziel ist es, die Produktionseffizienz der Kunden weiter zu steigern. Neu im Programm sind die sechs digitalen Assistenzpakete, die ARBURG auf der Fakuma in seiner „Road to Digitalisation“ detailliert vorstellt.

Sechs Assistenzpakete machen Maschinen smart

Die Assistenzpakete sind für die SELOGICA und die GESTICA Steuerung erhältlich und unterstützen den Bediener aktiv und erleichtern damit die Arbeit an der Maschine passend zur jeweiligen Produktionsanforderung– vom Starten, Einrichten und Optimieren über das Produzieren und Überwachen bis hin zum Service.

Mit „4.set-up” geführt einrichten

Das Assistenzpaket „4.set-up” bietet ein geführtes Einrichten. Der Maschinenbediener wird beim Rüsten und der Eingabe von Parametern aktiv unterstützt und hat dadurch mehr Zeit für produktive Aufgaben. Zu den Funktionen zählen u. a. Teilabläufe, Einrichtassistent, Werkzeugzuhaltung und programmabhängige Eingabebereiche.

Mit „4.start-stop“ wirtschaftlich produzieren

Das Assistenzpaket „4.start-stop“ erleichtert den Anlauf der Produktion, reduziert Anfahrteile und erhöht die Produktionskapazität. Dieses Assistenzpaket enthält Funktionen wie Anfahrautomatik, gleichmäßiger Energiefluss, erweiterte Stillstandsüberwachung, Freigabe und Boosten von Heißkanälen. Damit ist es prädestiniert für anspruchsvolle Anwendungen mit Einlegeteilen, Mehrkomponenten- und Heißkanal-Werkzeugen.

Mit „4.optimisation” die Effizienz steigern
Das Assistenzpaket „4.optimisation” ist darauf ausgelegt, die Teilequalität zu steigern und Stückkosten zu senken. Features für die individuelle Prozess- und Effizienzoptimierung sind Einspritzen beim Schließen des Werkzeugs, zyklusübergreifendes Dosieren und erweiterte Zuhaltung. Zusätzlich optional erhältlich sind eine lagegeregelte Schnecke, automatische Schließkraftregelung und Nachdruckumschaltung über Spritzdruck oder Euromap 75.

Mit „4.production“ individuell programmieren

Das Assistenzpaket „4.production“ bietet erfahrenen Bedienern mehr Flexibilität und Freiheit beim Programmieren von Funktionen, mit denen sich individuelle Prozesse realisieren lassen. Es zeichnet sich durch mehrfach programmierbare Nebenachsen sowie Werkzeug- und Einspritzbewegungen aus und erleichtert insbesondere die Arbeit mit Sonderabläufen und komplexer Werkzeugtechnik.

Mit „4.monitoring“ die Qualität sichern

Das Assistenzpaket „4.monitoring“ ermöglicht eine detaillierte Prozess- und Qualitätsüberwachung sowie lückenlose Prozessdokumentation. Die Funktionen umfassen z. B. zusätzliche Überwachungssymbole, externe Alarmeingänge, Auswerfer fahren sowie die Überwachung von Istwertegrafik, Kraft über Referenzkurve, Achsen-Endlage, Einschaltdauer Heißkanal und Schichtbetrieb. Es überwacht umfassend den Anlagenzustand und erkennt Prozessabweichungen zuverlässig und frühzeitig.

Mit „4.service“ Online-Support erhalten

Das Assistenzpaket „4.service“ macht es möglich, Kunden aus der Ferne per Online-Support schnell zu helfen und damit die Maschinenverfügbarkeit zu steigern. Fester Bestandteil ist der ARBURG Remote Service ARS.

Mit ARBURG auf der „Road to Digitalisation“

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ARBURG macht die Zukunft des Spritzgießens auf der Fakuma digital und real erlebbar. Im Mittelpunkt des Messestands in Halle A3 steht die „Road to Digitalisation“ mit zahlreichen Stationen. Dort geben ARBURG-Experten den Fachbesuchern Ideen für ihren Weg in die zukunftsfähige IT-vernetzte und effiziente Kunststoffteile-fertigung an die Hand.

Produkte und Features für die digitale Transformation

Ein wichtiger Baustein auf dem Weg zur digitalen Transformation ist die „smarte“ Maschine, die ihre Prozesse überwacht, adaptiv regelt und die Bediener in jeder Situation aktiv unterstützt. Für diese Aufgaben gibt es sechs neue Assistenzpakete, die an verschiedenen Stationen der „Road to Digitalisation“ präsentiert werden. Sie helfen vom Starten, Einrichten und Optimieren über das Produzieren und Überwachen bis hin zum Service.

Zudem werden die zukunftsweisende GESTICA Steuerung und die SELOGICA ND (neues Design), das Potenzial von Augmented Reality (AR) für den „smarten“ Service und das ARBURG Leitrechnersystem ALS als zentraler Baustein von Industrie 4.0 vorgestellt. Um noch näher am Kunden zu sein, verstärkt ARBURG sein Angebot an Dienstleistungen und präsentiert auf der Fakuma 2018 den Einstieg in ein neues Kundenportal.

ALLROUNDER und freeformer prominent vertreten

Darüber hinaus zeigt ARBURG auf der Fakuma ein breites Spektrum innovativer Spritzgießanlagen und Verfahren. Premiere feiern die Packaging-Ausführung des ALLROUNDER 820 H im Clamp-Design und das ARBURG Turnkey Control Module (ATCM), ein Scada-System für komplexe Turnkey-Anlagen. Weitere Highlights sind ein Industrie-4.0-Praxisbeispiel und das Spritzgießen von Mikro-Bauteilen aus LSR.
Für ein neues Erscheinungsbild des Messestands sorgen die sechs ALLROUNDER, die alle im neuen ARBURG Farbkonzept „Mintgrün-Hellgrau-Dunkelgrau“ zu sehen sind. Weitere neun ALLROUNDER produzieren auf Partnerständen anspruchsvolle Kunststoffteile.

Der freeformer und das ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) werden sowohl bei ARBURG als auch bei einem Kunden präsentiert. Abgerundet wird die ARBURG Präsenz schließlich durch den eigenen Recruiting-Stand.

Turnkey: Von der Produktidee bis zur komplexen Anlage

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Sobald spezifisches Know-how zu Automatisierung, Werkzeug- oder Verfahrenstechnik gefragt ist oder wenn bei der Realisierung einer neuen Produktidee komplexer Fertigungszellen verschiedenste Arbeitsschritte integriert und die Schnittstellen definiert werden müssen, ist die ARBURG als Generalunternehmer mit seiner Turnkey-Abteilung zur Stelle.

Kreativ: ARBURG Projektmanagement

Für alle diese Anforderungen will ARBURG eine passende Lösung bieten.

Als Systemlieferant und Technologieberater ARBURG übernimmt das gesamte Projektmanagement, bringt übergreifendes Fachwissen ein und liefern eine exakt auf die jeweiligen Anforderungen abgestimmte komplette Turnkey-Lösung. Durch den Mix aus verschiedenen Kompetenzen werden Synergie-Effekte erzeugt, kreative Lösungen gefunden und gegebenenfalls die Stück- und Investitionskosten optimiert.

Breites Automationsspektrum

In der Automation gibt es zwei Trends: Zum einen steigt die Komplexität der Anlagen, zum anderen sind sehr flexible Automationslösungen gefragt – aufgrund zunehmend kleiner werdenden Losgrößen und der immer schnelleren Produktwechsel. Für alle diese Anforderungen hat ARBURG eine passende Lösung: Vom einfachen Picker und lineare MULTILIFT Robot-Systeme über Sechs-Achs-Roboter mit SELOGICA Bedienoberfläche und den interaktiven Betrieb mit Mensch-Roboter-Kooperation bis zur individuellen Turnkey-Anlage.

[alert-note]Dieser Artikel erscheint in Zusammenarbeit mit der Firma ARBURG für die ARBURG Themenwoche 2017 auf kunststoff-zeitschrift.at. Text und Fotos wurden von der Firma ARBURG zur Verfügung gestellt.[/alert-note]

ARBURG Medizintechnik – breites Spektrum erhältlich

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Das ARBURG Produktprogramm für die Medizintechnik umfasst Standardlösungen, schnelllaufende Hochleistungsmaschinen, Reinraum ALLROUNDER in Edelstahl-Ausführung und den freeformer für die additive Fertigung. Hinzu kommen individuelle, auf die jeweiligen Anforderungen maßgeschneiderte Turnkey-Anlagen, die z. B. punktgenau für die Herstellung von Wirkstoffimplantaten oder vorgefüllten COP-Spritzenkörpern ausgelegt sind.

Kompakt: Automatisierte Petrischalen-Fertigung

Der ALLROUNDER 470 A in Reinraumausführung verfügt über ein Reinluftmodul mit Ionisierung (ISO 7) über der Schließeinheit und FDA/NSF-anerkannte Schmierstoffe.

Ein sehr kosteneffizientes und kompaktes Beispiel für die Herstellung medizintechnischer Massenartikel ist die automatisierte Petrischalen-Fertigung mit einem elektrischen ALLROUNDER 470 A in Reinraumausführung. Die Hochleistungsmaschine verfügt über ein Reinluftmodul mit Ionisierung (ISO 7) über der Schließeinheit und FDA/NSF-anerkannte Schmierstoffe. Sie fertigt rund 4.500 Ober- und Unterteile in der Stunde; das entspricht einem Ausstoß von jährlich rund 16 Millionen Stück. Die beiden Petrischalen-Hälften fallen in separate Kanäle und werden im kompakten Fördersystem zusammengeführt, verdeckelt und gestapelt.

Mikro: Produktionszelle für kleinste Bauteile

Für die reproduzierbare Fertigung kleinster Bauteile und Mikroimplantate, wie sie etwa für minimalinvasive Eingriffe benötigt werden, bietet ARBURG eine flexibel einsetzbare komplette Mikroproduktionszelle. Sie umfasst eine kleine elektrische Spritzgießmaschine Allrounder 270 A mit 350 kN Schließkraft, ausgestattet mit einer Mikrospritzeinheit der Euromap-Größe 5 und einem horizontalen Doppel-Arm-Roboter für die zuverlässige Trennung von Mikrobauteil und Anguss. Die Mikrospritzeinheit kombiniert wahlweise eine 18- oder 15-Millimeter-Schnecke zum Aufschmelzen des Materials mit einer 8-Millimeter-Schnecke zum Einspritzen. Dadurch lassen sich normale Granulatgrößen und damit alle gängigen Materialien ohne Probleme verarbeiten sowie das First-in-first-out-Prinzip realisieren.

High-End: Elektrischer ALLROUNDER in Edelstahlausführung

In einer Zykluszeit von rund 4,7 s fertigt die elektrische Spritzgießmaschine mit einem 64-fach-Werkzeug je 200 µl fassende Pipettenspitzen aus PP.

Für die automatisierte Fertigung von 50.000 Pipettenspitzen pro Stunde in einer geschlossenen Reinraum-Umgebung hat ARBURG eine High-End-Fertigungszelle rund um einen elektrischen ALLROUNDER 520 A realisiert, dessen Schließeinheit GMP-konform in Edelstahl ausgeführt ist. In einer Zykluszeit von rund 4,7 s fertigt die elektrische Spritzgießmaschine mit einem 64-fach-Werkzeug je 200 µl fassende Pipettenspitzen aus PP. Die Spritzteile werden nachgeordnet in Trays à 96 Stück abgelegt und können zur Weiterverarbeitung in einen Reinraum transportiert werden.

[alert-note]Dieser Artikel erscheint in Zusammenarbeit mit der Firma ARBURG für die ARBURG Themenwoche 2017 auf kunststoff-zeitschrift.at. Text und Fotos wurden von der Firma ARBURG zur Verfügung gestellt.[/alert-note]