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HolyGrail2.0: Mit Arburg in die nächste Runde

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Mit dem Programm arburgGREENworld engagiert sich Arburg für Circular Economy und Ressourcenschonung. Gemeinsam mit renommierten Partnern wird unter anderem an innovativen Techno­logien für eine geschlossene Kreislaufwirtschaft gearbeitet. Dazu zählt das Vorhaben „HolyGrail2.0“ für sortenreines Sortieren von Kunststoff­verpackungen mittels digitaler Wasserzeichen. Das Projekt ist jüngst in die nächste Runde gegangen und wird seit September 2020 unter der Schirmherrschaft des Europäischen Markenverbands AIM vorangetrieben. Dabei ist Arburg unter den mehr als 85 Unternehmen und Organisationen entlang der gesamten Wertschöpfungskette der einzige Hersteller von Spritzgießmaschinen.

So funktioniert Circular Economy: Monomaterial-Produkte z. B. aus PP können dank digitaler Wasserzeichen sortenrein getrennt und als Rezyklat in den Kreislauf zurückgeführt werden.
Fotos und Grafiken: Arburg

Bereits in der Pilotprojekt-Phase von HolyGrail haben wir am Beispiel von IML-Bechern aus Monomaterial gezeigt, dass die Technologie mit digitalen Wasserzeichen prinzipiell ausgezeichnet funktioniert. Jetzt geht es darum, das Projekt europaweit auszubauen mit dem Ziel, Kunststoffverpackungen auf diese Weise auch im großen Maßstab sortenrein zu trennen sowie ‚smart‘ und betriebswirtschaftlich zu recyceln.

Bertram Stern, Packaging und Circular Economy Manager bei Arburg.

Initiative bündelt Know-how von über 85 Partnern

Am europaweiten Projekt, das im September 2020 startete und im Sommer 2022 abgeschlossen werden soll, beteiligt sich Arburg in verschiedenen Arbeitskreisen. Der Verband AIM mit Sitz in Brüssel koordiniert die Aktivitäten unter Berücksichtigung der aktuellen EU-Gesetzgebung. „Der rege Austausch mit Verbänden und namhaften Partnern wie Beiersdorf, Dow, Henkel, Nestle und Sick bringt sicher viele Impulse. Gemeinsam werden wir HolyGrail2.0 erfolgreich und effizient voranbringen“, ist Bertram Stern überzeugt. Nach Entwicklung eines Verpackungs­konzepts ist geplant, im Frühjahr 2021 mit der semi-industriellen Testphase zu beginnen. Die EU-Gesetzgebung sieht vor, dass bis zum Jahr 2030 europaweit alle Kunststoffverpackungen wiederverwendbar, leicht recycelbar oder kompostierbar sind. Die Wiederverwertungs- und Recyclingquote soll dabei 60 Prozent betragen.

Mit digitalen Wasserzeichen „intelligent“ sortieren

Ein effizientes und qualitativ hochwertiges Recycling ist nur möglich, wenn Kunststoffabfälle sinnvoll gesammelt und optimal sortiert werden und alle industriellen Prozesse des Wertstoff­kreislaufs digitalisiert und miteinander verknüpft sind. Genau hier setzt die HolyGrail2.0-Initiative für digitale Wasserzeichen auf Verpackungen an.

Die digitalen Wasserzeichen sind für den Endverbraucher unsichtbare, briefmarkengroße Kodierungen direkt auf der Oberfläche oder dem zugehörigen Label. Die einzelnen Kachelmuster werden über mikrotopologische Variationen im Trägermaterial erzeugt und zu einer mosaikartigen Grafik vervielfacht. Sie bilden einen „digitalen Pass“, von dem ein Bruchstück ausreicht, um z. B. Angaben zum Hersteller, den verarbeiteten Materialien und Einteilung in „lebensmitteltauglich oder nicht“ abzurufen. In Sortieranlagen lassen sich die Informationen mit einer hochauflösenden Kamera auslesen. An Supermarktkassen oder für Endverbraucher funktioniert dies über Scanner oder per App mit mobilen Endgeräten. Auf diese Weise lassen sich über die gesamte Lebensdauer des Produkts beliebige Zusatzinformationen z. B. auch zur Verfügbarkeit, Verwendung oder Entsorgung abfragen.

Praxisbeispiel: IML-Becher aus Monomaterial

Arburg hat bereits nachhaltig und intensiv Erfahrung mit der Technologie auf Basis digitaler Wasserzeichen gesammelt. In der Pilotphase von HolyGrail fertigte ein hybrider Allrounder 820 H in Packaging-Ausführung in einer Zykluszeit von 5,8 Sekunden je zwei IML-Becher aus biobasiertem PP. Eine IML-Automation legte die zugehörigen PP-Labels des Partners Verstraete ein und entnahm gleichzeitig die Fertigteile. Auf den Labels befanden sich die digitalen Wasserzeichen. Über die passende App konnten darüber Inhalte zur Monomaterial-Verpackung sowie zur Verwendung und Entsorgung des Produkts abgefragt werden.

Digitale Wasser­zeichen: Für den Endverbraucher unsichtbar (links) sind Informationen als „digitaler Pass“ direkt auf dem Kunststoff oder zugehörigem Label hinterlegt (rechts visualisiert).

Dass sich Allrounder-Spritzgießmaschinen generell für die Verarbeitung von Rezyklaten aus Haushaltsabfällen (PCR) oder der Industrie (PIR) eignen, hat Arburg bereits öfter exemplarisch präsentiert und gezeigt: Wenn es möglich ist, Kunststoffe sicher und sortenrein zu sammeln, lassen sich diese wieder sinnvoll in den Kreislauf zurückführen. Diese Aufgabe gilt es nun im Großmaßstab effizient umzusetzen.

www.arburg.de

Arburg fertigt Mund- und Nasenmasken aus LSR und PP

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Nachdem Arburg bereits seit Mitte April am Stammsitz in Loßburg, Deutschland, auf Allrounder-Spritzgießmaschinen Schutzbrillen fertigt, hat das Maschinenbauunternehmen nun ein weiteres Projekt gegen die Ausbreitung des Coronavirus ins Leben gerufen: Seit dem 11. Mai werden Mund- und Nasenmasken aus den Komponenten LSR (Liquid Silicone Rubber) und PP (Polypropylen) spritzgegossen. Rund 3 500 dieser multifunktionalen Hightech-Masken können dann unter Serienproduktionsbedingungen voraussichtlich täglich produziert werden. Das Produkt dient zunächst zum Schutz der eigenen Mitarbeitenden weltweit und wird dann schnellstmöglich über den Landkreis Freudenstadt auch an Krankenhäuser und Pflege-Einrichtungen verteilt.

Arburg engagiert sich in der Coronakrise: Manuel Frick, Sales Manager LSR, die Geschäftsführer Gerhard Böhm (Vertrieb) und Guido Frohnhaus (Technik) sowie Dr. Thomas Walther, Abteilungsleiter Anwendungstechnik, präsentieren die ersten Hightech-Masken.

„Wir engagieren uns in verschiedenen Hilfsinitiativen und schieben auch unternehmensinterne Projekte wie diese Mund- und Nasenmaske an. Der Bedarf ist enorm. Wir erhalten konkrete Anfragen etwa von Krankenhäusern und Altenheimen aus der ganzen Region“, so Gerhard Böhm, Arburg-Geschäftsführer Vertrieb, zur aktuellen Situation. „Die hochwertigen und nachhaltigen Masken aus flexiblem LSR und PP haben wir selbst entwickelt und erste Prototypen mit unseren Freeformern additiv gefertigt. Die LSR-Bauteil- und Werkzeugsimulation erfolgte mithilfe der Software Sigmasoft der Firma Sigma Engineering. In Rekordzeit von nur rund fünf Wochen haben unsere Partner Polar-Form und Foboha die zugehörigen Spritzgießwerkzeuge für die LSR- und die PP-Komponente gebaut, sodass wir nun in Loßburg mit der Serienproduktion beginnen können.“ An der Realisierung der Werkzeugtechnik waren zudem die Firmen Ewikon (Kaltkanal) und Männer (Heißkanal) beteiligt. Weitere Partner waren Barth Mechanik (Greifer) und Packmat (Verpackungstechnik), das Rohmaterial für mehrere 10.000 Masken haben der Chemiekonzern Wacker und Borealis gesponsert.

Multifunktionale Mund- und Nasenmaske

Die flexiblen Masken leisten weit mehr als ein einfacher Stoff-Mundschutz: Das multifunktionale Produkt besteht aus einer weichen LSR-Maske, die über Nase und Mund gestülpt wird, und einem festen PP-Schild mit Ösen zur Befestigung elastischer Bänder. In der Mitte befindet sich ein genormter Anschluss mit Loch (DIN EN ISO 5356-1:2004).

Die Mund- und Nasenmaske besteht aus einer weichen LSR-Maske und einem festen PP-Schild mit Ösen zur Befestigung der elastischen Bänder. Für den Alltagseinsatz kann die Öffnung mit einem sogenannten Flow Gate (Ausströmer) verschlossen werden.

Zur Infektionsvermeidung im Alltag, also z. B. für berufliche Besprechungen oder den persönlichen Einkauf im Supermarkt, wird die Öffnung mit einem sogenannten Flow Gate (Ausströmer) verschlossen. Dieser leitet die Atemluft nach unten ab und verringert auf diese Weise deutlich das Ansteckungsrisiko.

In der nächsten Ausbaustufe kann auf die Öffnung ein Filtergehäuse aufgesteckt werden. Schon sehr bald will Arburg auch dieses Bauteil zusammen mit Partnern fertigen. Beteiligt sind bei diesem Projekt die Firmen Wilhelm Weber (Werkzeug), Günther (Heißkanaltechnik), Küfner (Filter), Herrmann Ultraschall (Schweißtechnik) und Packmat (Verpackungstechnik).

Pro Zyklus entstehen vier LSR-Masken, die von einem Sechs-Achs-Roboter entnommen werden. Pro Tag können rund 3.500 der multifunktionalen Hightech-Masken produziert werden.
 
Fotos: ARBURG

Durch Einsatz entsprechender FFP2- oder FFP3-Filter können sich z. B. Ärzte und Pflegekräfte in direktem Kontakt mit Erkrankten vor Viren oder Bakterien zuverlässig schützen.

Die Masken sind für die Mehrfachverwendung konzipiert und lassen sich problemlos sterilisieren. „Für uns war es auch wichtig, die Leistungsfähigkeit von Kunststoffen zu nutzen und ein Produkt zu schaffen, das langfristig verwendet werden kann. So lassen sich Ressourcen schonen“, betont Dr. Thomas Walther, Abteilungsleiter Anwendungstechnik bei Arburg. Das temperfreie LSR-Material vom Typ Elastosil LR 5040 ist nach FDA CFR 21 §177.2600 und BfR XV. „Silicone“ für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt geeignet und wurde auf Biokompatibilität getestet. Zudem dichtet das LSR gut ab, hat eine hohe Weiterreißbeständigkeit und ist gut sterilisierbar.

Mindestens 15.000 Masken in der Woche

„Wir gehen davon aus, dass wir im Zweischichtbetrieb mindestens 15.000 dieser Masken in der Woche produzieren. Würden wir rund um die Uhr arbeiten, wären es sogar doppelt so viele“, erklärt Manuel Frick, der als LSR-Experte bei Arburg das Produkt konzeptioniert hat. Dazu werden zwei elektrische Spritzgießmaschinen eingesetzt. Ein Allrounder 570 A mit 2.000 kN Schließkraft fertigt mit einem 4-fach-Werkzeug von Polar-Form im Arburg-Schulungscenter die LSR-Masken, während im Kundencenter gleichzeitig ein Allrounder 470 E Golden Electric mit 1.000 kN Schließkraft und einem 2-fach-Werkzeug von Foboha die zugehörigen PP-Schilde produziert. Die größere Spritzgießmaschine arbeitet mit einer LSR-Dosieranlage von Elmet und einem Sechs-Achs-Roboter von Kuka, der in einem anspruchsvollen Entformungsvorgang die flexiblen Masken aus dem Werkzeug entnimmt und auf ein Förderband ablegt. Die einfachere Handhabung der PP-Schilde übernimmt bei der zweiten Maschine ein lineares Robot-System Multilift Select. Schließlich wird das PP-Schild manuell formschlüssig auf die Silikonmaske gesteckt, diese mit zugehörigen elastischen Bändern komplettiert und verpackt. Durch die Verwendung eines temperfreien LSR kann dieser Schritt ohne störende Produktionsunterbrechung durch ein zeit- und energieaufwendiges Tempern des Bauteils erfolgen.

Erste Kontingente der Mund- und Nasenmasken werden an die eigenen Mitarbeiter weltweit und die maßgeblich beteiligten Partner verteilt. Die weitere Koordination und Verteilung an Krankenhäuser, Pflege-Einrichtungen und Zivilschutzorganisationen übernimmt im nächsten Schritt der Landkreis Freudenstadt.

www.arburg.com

Neuer Geschäftsführer Technik bei Arburg

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Mit dem Jahresbeginn hat Guido Frohnhaus die technische Geschäftsführung bei der Arburg GmbH + Co KG in Loßburg übernommen. Zu den Verantwortungsbereichen des 50-jährigen Diplom-Ingenieurs gehören die Bereiche Produktion und Fertigung, Entwicklung, Materialwirtschaft und Technische Abwicklung.

Für seine Position als Technikgeschäftsführer bei Arburg bringt Guido Frohnhaus beste Voraussetzungen mit. Er war viele Jahre für die Turck-Gruppe tätig, die im Sektor der Industrieautomation weltweit zu den führenden Unternehmensgruppen zählt. 

Mit dem Jahresbeginn hat Guido Frohnhaus die technische Geschäftsführung bei der Arburg GmbH + Co KG in Loßburg übernommen.

Als Geschäftsführer der Werner Turck GmbH & Co. KG in Halver verantwortete Frohnhaus die Bereiche Entwicklung und Fertigung. Zuvor war er rund fünf Jahre Vice President Technoloy in der Turck-Landesgesellschaft in den USA und mehrere Jahre in der Geschäftsleitung eines Automobilzulieferers tätig.

Technik- und Management-Know-how 

Seinen beruflichen Werdegang begann Guido Frohnhaus mit einer Ausbildung zum Werkzeugmacher. Es folgte ein Maschinenbau-Studium der Fachrichtung Fertigungstechnik an der Bergischen Universität Wuppertal. Zusätzlich erwarb er berufsbegleitend während seiner Tätigkeit in den USA den Master of Business Administration (MBA) an der Capella University in Minneapolis, Minnesota, USA.

Die Arburg-Geschäftsführung

In den letzten Monaten wurde der Geschäftsführungsbereich Technik durch die geschäftsführende Gesellschafterin Juliane Hehl interimistisch geleitet. Die Führungsspitze von Arburg ist nun wieder komplett und besteht aus den geschäftsführenden Gesellschaftern Michael Hehl (Werksentwicklung und Sprecher der Geschäftsführung), Juliane Hehl (Marketing) und Renate Keinath (Personal- und Sozialwesen), dem beratenden Seniorgesellschafter Eugen Hehl sowie den Geschäftsführern Jürgen Boll (Finanzen, Controlling, IT), Gerhard Böhm (Vertrieb, Service) und Guido Frohnhaus (Technik).

Arburg mit vier freeformern auf der Formnext

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Auf der Formnext 2019 präsentiert ARBURG am Stand D121 in Halle 12.1 mit vier freeformern neue Potenziale des ARBURG Kunststoff-Freiformens (AKF).

Gezeigt werden mehrere technologische Weiterentwicklungen für den freeformer 300-3X und den bewährten freeformer 200-3X. Zudem gibt ARBURG mit seinem neu entwickelten freeformer 300-4X einen Ausblick zum Thema Faserverstärkung.

Fortschritte in der freeformer Maschinentechnik

An einem freeformer 200-3X Exponat können die Fachbesucher die Technik des Systems genau unter die Lupe nehmen, während ein zweites Exponat resorbierbares PLLA verarbeitet. Ein freeformer 300-3X, in diesem Fall mit nur zwei Düsen ausgestattet, demonstriert am Beispiel von für die Luft- und Raumfahrt zugelassenem Ultem 9085, wie sich komplexe Bauteile aus Hochtemperatur-Werkstoffen fertigen lassen. Die Bauraumtemperatur beträgt in diesem Fall rund 180 °C. Ein freeformer 300-4X mit vier Achsen verarbeitet zugeführte Endlosfasern zu Bauteilen mit lokaler Faserverstärkung.

ARBURG finden Sie auf der Formnext in Halle 12.1, Stand D121!

ArburgXworld – Kundenportal und digitale Welt

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Der Messestand „13A13“ bietet so viel digitale ARBURG Welt wie nie zuvor. Dazu zählen viele neue Features für das Kundenportal arburgXworld. Dieser Name steht aber für noch sehr viel mehr. Vorgestellt werden auch zahlreiche Highlights und Neuheiten aus dem umfassenden digitalen Produkt- und Service-Spektrum. Zudem sind alle ALLROUNDER auf der K 2019 über „Basis Connectivity“ vernetzt.

Neue Apps für das Kundenportal

Das Kundenportal umfasst in der Basisversion bereits die vier kostenfreien zentralen Apps MachineCenter, ServiceCenter, Shop und Calendar. Zur K 2019 ist arburgXworld international in 18 Sprachen verfügbar. Zudem stellt ARBURG neue kostenpflichtige Apps und Funktionalitäten vor, die dem Nutzer erheblichen Mehrwert bieten werden. Dazu zählen:

  • SelfService mit geführter Problemanalyse
  • Dashboards zum Maschinenstatus und zur Prozessdokumentation
  • Steuerungs-Simulator für optimierte Abläufe
  • Kalkulator für die Maschinenauslegung

Digitale ARBURG Produkte- und Service

Neu im digitalen Produkt- und Service-Spektrum sind z. B. der Plastifizier- und der Füllassistent. Letzterer ermöglicht, dass die Maschine das Spritzteil „kennt“, das sie produziert. Dazu werden das offline erstellte Simulationsmodell und die Bauteilgeometrie direkt in die Gestica-Steuerung eingelesen und in Echtzeit der Füllgrad des Bauteils in Relation zur aktuellen Schneckenposition als 3D-Grafik animiert. So kann der Maschinenbediener am Gestica-Bildschirm interaktiv die Ergebnisse der offline erstellten Simulation mit dem Füllverhalten des letzten Zyklus vergleichen. Auch die bewährten sechs Assistenzpakete, der ARBURG Remote Service ARS, das ARBURG Leitrechnersystem ALS und das ARBURG Turnkey Control Module ATCM und sind auf der K 2019 vertreten.

ALLROUNDER standardisiert vernetzt

Ab dem ersten Messetag finden Sie hier detaillierte ARBURG-Informationen!

Alle Spritzgießexponate sind mit einer sogenannten „Basis Connectivity“ ausgestattet, d. h. sie verfügen über ein IIoT-Gateway und können über Schnittstellen einfach und standardisiert mit den übergeordneten Systemen ARS und arburgXworld Kundenportal vernetzt werden.

Mehr Digitalisierung – mehr Effizienz

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ARBURG beschäftigt sich mit den zwei herausragenden Themen unserer Zeit: Digitalisierung und Circular Economy (Kreislaufwirtschaft). Diese führen gemeinsam zu mehr Effizienz. Die „Road to Digitalisation“ nimmt auf der K 2019 einen breiten Raum ein. An insgesamt zehn interaktiven Stationen werden Lösungen und Praxisbeispiele zu „Smart Machine“, „Smart Production“ und „Smart Services“ zu sehen sein. Mit zwei Spritzgießexponaten nimmt ARBURG das wichtige Thema Circular Economy ernst und zeigt, wie sich Rezyklate wiederverwerten und in den Kreislauf zurückführen lassen kann.

Zwei Sichten auf die eine Welt

Die Besucher erfahren bei ARBURG (13A13), wie sie durch die Digitalisierung von Produktion und Dienstleistung und einer digitalen Vernetzung über die gesamte Wertschöpfungskette noch effizienter werden können. Mit arburgXworld und arburgGREENworld blickt ARBURG aus zwei Perspektiven auf die eine Welt. Ziel ist immer, Ressourcen zu schonen und damit zur Produktionseffizienz beizutragen.

Freies WiFi für alle Messebesucher

In Sachen Digitalisierung geht ARBURG auf der K 2019 noch einen Schritt weiter und ermöglicht den Messebesuchern die kostenfreie Nutzung eines schnellen WiFi. Damit können diese vom 16. bis 23. Oktober auf dem gesamten Messegelände in Düsseldorf jederzeit online sein. Sie müssen nur das WiFi „arburgXworld“ auswählen und ihren eTicket-Code eingeben. Über die App „ARBURG K 2019“ kann man sich auch online umfassend über die Exponate und Anwendungen informieren oder direkt Kontakt mit dem Unternehmen aufnehmen.

Ab dem ersten Messetag finden Sie hier detaillierte ARBURG-Informationen!

Kundenwünsche in Wertschöpfung integrieren

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Auf der formnext 2018 liegt der Fokus auf der additiven Fertigung vonEinzelteilen und Kleinserien. ARBURG punktet aber auch mit jahrzehntelanger Erfahrung in Sachen Spritzgießen, Automation und Industrie 4.0. Zahlreiche Praxisbeispiele zeigen, wie die Kombination von additiver Fertigung, Spritzgießen und Industrie 4.0-Technologien genutzt werden kann, um Großserienteilein Losgröße 1 zu veredeln und Kundenwünsche direkt in die Wertschöpfungskette einzubinden.

Statt Kunststoffteile in großen Stückzahlen zu produzieren, wird es in Zukunft immer häufiger um die effiziente Umsetzung variantenreicher Serien gehen. Wie eine solche kundenspezifische Individualisierung von Großserienteilen funktioniert, hat ARBURG erstmals auf der Hannover Messe 2015 am Beispiel von Lichtschalter-Wippen von Gira vorgestellt.

Serienfertigung „on demand“

Auf der Fakuma 2016 wurde erstmals ein freeformer mit dem mobilen Kuka Sieben-Achs-Roboter „iiwa“ automatisiert. Dazu wurde er mit einer Euromap-Schnittstelle 67 ausgestattet, sodass er über industrielles Echtzeit-Ethernet mit dem Robot-System kommunizierte. Das Öffnen und Schließen der Haube erfolgte vollautomatisch, der Bauteilträger wurde ebenfalls angepasst. Auf der K 2016 sowie Hannover Messe 2017 wurde die informationstechnisch vernetzte, räumlich verteilte Produktion „smarter“ Kofferanhänger gezeigt und auf der NPE 2018 persönliche Visitenkartenhalter produziert. Ein Sechs-Achs-Roboter übernahm hier den spritzgegossenen Kartenhalter und platzierte ihn im Bauraum des freeformers. Entsprechend der Informationen auf dem Bauteil-Code trug der freeformer additiv den gewünschten 3D-Schriftzug aus ABS auf. Das Praxisbeispiel demonstriert, dass sich Kundenwünsche wie in einem Webshop online in den laufenden Fertigungsprozess einbinden lassen.

freeformer 300-3X standardmäßig automatisierbar

Die Automation der additiven Fertigung reduziert die Stückkosten und verbessert die Prozessführung. Beim freeformer 300-3X erfolgt das Öffnen und Schließen der zweigeteilten Bauraumtür standardmäßig automatisch. Der beheizte Bauraum muss nur noch für die Bestückung mit der Bauteilplatte und die Entnahme der Fertigteile geöffnet werden. Optionale Schnittstellen ermöglichen die einfache Integration des freeformers in komplette Fertigungslinien.

ARBURG Prototyping Center

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Wer in der additiven Fertigung die Nase vorn haben will, muss über dierichtigen Systeme zur Bauteilherstellung verfügen. Und mit einem Wissenspoolarbeiten, der ihm Vorsprünge in dem vergleichsweise jungen Fertigungsverfahrensichert. ARBURG unterstützt deshalb seine Kunden durch anwendungstechnischeBeratung, z. B. auf der formnext 2018, und bietet darüber hinaus das ARBURGProtoyping Center im Stammwerk in Loßburg, Deutschland.

Mit dem ARBURG Prototyping Center macht das Unternehmen einmal mehr klar, welchen Auftrag es für sich sieht: Zusätzlich zur Lieferung von Spitzentechnologie für die Kunststoffverarbeitung erhalten die Kunden eine umfassende Betreuungs- und Serviceleistung.

Additiv gefertigte Benchmarkteile

Die Dienstleistungen des ARBURG Prototyping Centers für die additive Bauteilfertigung sind wirklich einzigartig: rund um die Uhr werden auf verschiedenen freeformern für potenzielle Kunden Benchmarkteile aus verschiedenen qualifizierten Materialien gefertigt. Hinzu kommen weitere freeformer in ARBURG Technology Centern weltweit. Damit kann ARBURG noch schneller auf Kundenanfragen reagieren.

Optimierte Datensätze

Die AKF-Experten prüfen im ARBURG Prototyping Center, ob der freeformer für das gewünschte spezifische Bauteil tatsächlich geeignet ist. Nach der Herstellung von Musterteilen wird eine detaillierte Prozessdokumentation erstellt, die in der Beauftragung inklusive ist. Darüber hinaus können als Dienstleistung auch kundenspezifische Materialien qualifiziert werden. Die gewonnenen Erkenntnisse der Experten und die im ARBURG Prototyping Center optimierten Datensätze kommen letztlich allen Anwendern und Interessenten zugute. Mehr zum Beratungs- und Dienstleistungsangebot erfahren Messebesucher auf dem ARBURG Messestand E70 in Halle 3.1.

AKF-Verfahren für viele Branchen interessant

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Dass das ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) mehr kann, als Anschauungsmuster additiv zu fertigen und Spritzgießteile zu individualisieren, demonstriert ARBURG auf der formnext 2018 mit seinen freeformern 200-3X und – neu – 300-3X. Sie verarbeiten Originalkunststoffe additiv zu „echten“ Funktionsbauteilen. Das auf Standardgranulaten basierende offene System ist daher für viele Branchen interessant.

Die Praxis-Erfahrungen mit dem freeformer und AKF-Verfahren belegen deutlich, dass sich das offene System besonders für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen eignet.

freeformer für kleine bis mittlere Serien geeignet

Prototypen lassen sich mit dem freeformer relativ schnell in kleine bis mittlere Serien überführen und die Time-to-Market beschleunigen, ohne auf den zeit- und kostenaufwendigen Faktor Werkzeug angewiesen zu sein. Die Funktionsbauteile entstehen aus dem gleichen Material und in gleicher Form (Granulat), wie sie auch später für die Großserie beim Spritzgießen verwendet werden können.

Industrielle Anwendungen

Hinsichtlich Branchen und Einsatzbereiche sind dem freeformer kaum Grenzen gesetzt. Für die industrielle Anwendung sind z. B. individuelle Kunststoffteile (Konsumgüter), medizinische Einzelteile (Implantate), Vorserien in kleinen Stückzahlen (Automobilbau) sowie funktionale Ersatzteile (Luftfahrt) interessant. Darüber hinaus eignen sich Maschine und Verfahren dazu, z. B. kostengünstig Betriebsmittel wie Montagevorrichtungen und Greifer für die Automation schnell und flexibel zu fertigen. Darüber hinaus kann der freeformer auch schnell und flexibel Betriebsmittel wie etwa individuelle Montagevorrichtungen oder Greifer für Robot-Systeme fertigen.

Prädestiniert für die Medizintechnik

Gerade in der Medizintechnik spielt die Individualisierung von funktionsfähigen Einzelteilen in gleichbleibend hoher Qualität eine herausragende Rolle. So können z. B. Implantate wie Schädel-, Wangen- oder Fingerknochen individuell auf die zu behandelnde Einzelperson abgestimmt und passgenau hergestellt werden, z. B. aus medizinischem PLLA (Purasorb 18). Zudem lassen sich individuelle dreidimensionale Patientenvorlagen und Trainingsmodelle für Operationen erstellen sowie individuelle Säge- und Bohrschablonen aus PA und Probeimplantate. Die Fertigung von Hart-Weich-Verbindungen oder die Verarbeitung weiterer flexibler Materialien wie z. B. TPE-U (Medalist) erweitert das Einsatzspektrum für die Medizintechnik.

Neu: ALLROUNDER 820 H „Packaging“ im Clamp-Design

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Auf der Fakuma 2018 präsentiert ARBURG erstmals den hybriden ALLROUNDER 820 H in einer Packaging-Ausführung im Clamp-Design und mit GESTICA Steuerung. Die Hochleistungsmaschine mit 3.700 kN Schließkraft verfügt über eine überarbeitete leistungsstärkere Spritzeinheit der Größe 2100. Ihre Leistungsfähigkeit und Produktionseffizienz für die Verpackungsindustrie demonstriert das Exponat mit der Herstellung dünnwandiger IML-Behälter.

ALLROUNDER im Clamp-Design

Das Clamp-Design wurde 2016 mit dem großen hybriden ALLROUNDER 1120 H erstmals präsentiert. Wichtig waren dabei nicht nur die Ästhetik und moderne Farb- und Formgebung, sondern vor allem auch die hohe Funktionalität und Ergonomie. In diesem neuen, zukunftsweisenden Look gibt es mittlerweile auch die Baugrößen 920 H und 820 H. Auf der Fakuma 2018 ist nun erstmals ein ALLROUNDER 820 H in der Packaging-Ausführung (P) im Clamp-Design zu sehen.

Höchstleistung für die Verpackungsindustrie

Die hybride Hochleistungsmaschine ALLROUNDER 820 H (P) verfügt über 3.700 kN Schließkraft und eine überarbeitete leistungsstärkere Spritzeinheit der Größe 2100. Durch angepasste Ventiltechnik lassen sich damit z. B. eine noch höhere Dynamik und Reproduzierbarkeit sowie Einspritzgeschwindigkeiten von bis zu 500mm/s erzielen. Das Exponat auf der Fakuma 2018 wird in einer Zykluszeit von rund 3,8 Sekunden vier dünnwandige IML-Behälter mit einem Fassungsvermögen von je 500 Millilitern fertigen.

Features der Packaging-Ausführung

Die spezielle Ausführung „Packaging“ (P) für hybride und elektrische ALLROUNDER erfüllen die hohen Anforderungen der Verpackungsindustrie. Dementsprechend sind diese schnelllaufenden Hochleistungsmaschinen auf hohe Produktivität bei gleichzeitig reduziertem Energiebedarf ausgelegt. Sie zeichnen sich durch die abgestimmte Kombination „Säulenabstand-Schließkraft-Öffnungsweg“ sowie schnelle, präzise und energiesparende Werkzeugbewegungen durch servoelektrische Kniehebel-Schließeinheiten aus. Hinzu kommen hohe Plastifizierleistungen durch Barriereschnecken und servoelektrische Dosierantriebe, dynamische lagegeregelte Schnecken sowie effektive Einspritzvolumenströme.
Für die Herstellung von Dünnwandartikeln und von Schraubkappen stehen jeweils spezielle Features zur Verfügung, mit denen sich die Maschinen ganz individuell auf die jeweilige Anwendung abstimmen lassen.