Österreichische Kunststoffzeitschrift

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Spritzguss

Wittmann Battenfeld richtet seinen Vertrieb neu aus

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Wittmann Battenfeld intensiviert die Zusammenarbeit zwischen Vertrieb und Anwendungstechnik, um kunden- als auch branchenorientierte Lösungen weltweit schneller und zielgerichteter anbieten zu können als bisher. Zu diesem Zweck wurden anwendungstechnische Schwerpunkte gesetzt und Anpassungen in der Organisation vorgenommen.

Valentina Faloci und Wolfgang Roth sehen großes Potenzial in der neuen Vertriebsstruktur.
Foto: Wittmann Battenfeld

Konkret wurden sechs Felder definiert, auf die in den nächsten beiden Jahren ein besonderes Augenmerk gelegt werden wird, ohne dabei andere, auch bisher bediente Bereiche zu vernachlässigen. Bei diesen sechs Feldern handelt es sich um die Medizintechnik, den Mikrospritzguss, die Packaging-Technologien, die Elastomertechnik, den Mehrkomponenten-Spritzguss und den Leichtbau. Wolfgang Roth, Head of Application Engineering bei Wittmann Battenfeld, übernimmt in diesem Zusammenhang gemeinsam mit Valentina Faloci, Head of Sales in Kottingbrunn, die Steuerung der Produktexperten. Valentina Faloci ist überzeugt, dass diese Organisation das Unternehmen einen deutlichen Schritt voranbringen wird. „Durch das Wissen und die langjährige Erfahrung unserer Spezialisten, können wir unseren Kunden eine kompetente Beratung anbieten und sie in ihrem Wachstum und bei der Weiterentwicklung ihrer Produkte bestens begleiten“, so Faloci.

Neben seiner Leitungsfunktion, ist Wolfgang Roth gleichzeitig als Experte für den Bereich Silikonspritzguss bzw. Elastomertechnik verantwortlich. Wittmann Battenfeld unterstützt seine Kunden dabei sowohl im Bereich des Mikrospritzgusses von LSR-Teilen bis hin zur Produktion von großvolumigen Teilen in Ein- oder Mehrkomponententechnik und bietet ihnen in Zusammenarbeit mit ausgewählten Partnern die Technologien für eine vollautomatische und nacharbeitsfreie Produktion.

Für den Bereich Medical zeichnet Gerald Plöchl verantwortlich. Wittmann Battenfeld hat ein für die Medizintechnik adaptiertes Maschinenspektrum entwickelt, das höchsten Ansprüchen an Sicherheit, Reinraumtauglichkeit und Präzision gerecht wird. Der Forderung dieser Branche nach lückenloser Dokumentation und Nachvollziehbarkeit des Herstellungsprozesses wird dabei in jeder Hinsicht Rechnung getragen.

Marco Moser ist im Unternehmen der Spezialist für Leichtbautechnologien. Mit der von Wittmann Battenfeld entwickelten Gasinjektionstechnologie Airmould® und der Strukturschaumtechnologie Cellmould® ist es möglich, Formteile mit Hohlräumen oder einer Schaumstruktur herzustellen. Mit beiden Technologien lassen sich Gewicht und Materialkosten einsparen.

Martin Philipp-Pichler treibt als Experte für den Mikrospritzguss die Integration verschiedener Technologien voran und entwickelt und perfektioniert Lösungen für Klein- und Kleinstanwendungen in der Kunststoffbranche. Sehr oft werden kleinste Kunststoffteile mit Spritzgießmaschinen hergestellt, die aufgrund ihrer Größe zu viel an Ressourcen und Energie benötigen. Maschinen, die nicht für die Produktion von Klein- und Mikroteilen optimiert sind, wirken sich negativ auf Prozesszeit, Kosten und Bauteilqualität aus. Die MicroPower-Maschinen von Wittmann Battenfeld als auch deren Automatisierung und Peripherie wurden speziell für die Herstellung von Kleinst- und Mikroteilen konzipiert und sorgen damit für ein Höchstmaß an Präzision, Qualität und Wirtschaftlichkeit für dieses Produktspektrum.

Einen weiteren anwendungstechnischen Schwerpunkt bildet die Mehrkomponententechnologie Combimould, die von Herrn Edmund Kirsch vorangetrieben wird. Die Combimould-Technologie hat sich in der kostengünstigen Herstellung von robusten und optisch anspruchsvollen Teilen aus unterschiedlichen Kunststoffen bewährt.

Neu im Fokus ist der Bereich Packaging, Thinwall und Custom Closures. Die Verantwortung dafür wurde von Herrn Richard Schnabel übernommen. Richard Schnabel unterstützt die Verarbeiter in diesem Umfeld mit dem Angebot durchdachter Spritzgießtechnologie und mit Komplettlösungen für eine effiziente und saubere Produktion von Verpackungsartikeln in jeder Form, Farbe und Größe.

Auch der Flächenvertrieb, der tagtäglich bei den Kunden vor Ort ist, kann auf die Expertise der Produktexperten zurückgreifen. „Wir sind überzeugt, dass wir mit unserer Neuausrichtung durch die Bündelung unserer technischen Kompetenz und unserer langjährigen Erfahrung in den ausgewählten Schwerpunktbereichen, unseren bestehenden und potenziellen Kunden einen noch besseren Support als bisher bieten können“, so Valentina Faloci.

www.wittmann-group.com

Engel gründet Unternehmen für Gebrauchtmaschinen

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Mit der Gründung der Engel Used Machinery s.r.o. erweitert der Spritzgießmaschinenbauer und Systemanbieter Engel mit Stammsitz in Schwertberg, Österreich, sein Angebot um Gebrauchtanlagen. Die Kunden von Engel profitieren von der Rundumberatung aus einer Hand.

Leopold Praher hat die Leitung der neu gegründeten Engel Used Machinery s.r.o. übernommen.
Foto: Engel

Außer Spritzgießmaschinen kauft das neue Unternehmen auch gebrauchte Roboter der Engel Baureihen zurück, bereitet die Produkte auf und bietet sie wieder am Markt an. „In manchen Fällen kommt nur eine Produktionsanlage aus zweiter Hand in Frage. Auch für diese Anforderung möchten wir unseren Kunden eine qualitativ hochwertige Lösung mit der gewohnten Beratungskompetenz von Engel und einem hervorragenden Service bieten“, begründet Dr. Christoph Steger, CSO der Engel Gruppe, diese strategische Entscheidung. Die zurückgekauften Spritzgießmaschinen und Roboter werden im eigenen Haus aufbereitet. Engel hat dafür in seinen Produktionswerken in Österreich und Tschechien die benötigten Kapazitäten geschaffen. 

Sitz des neu gegründeten Unternehmens ist Prag, Tschechien. „Osteuropa ist der größte und am schnellsten wachsende Markt für gebrauchte Spritzgießmaschinen“, sagt Leopold Praher, General Manager von Engel Used Machinery.

Leopold Praher ist seit mehr als 30 Jahren bei Engel, zuletzt als Vertriebsleiter Elast/LIM verantwortlich für das weltweite Elastomer- und Duroplastgeschäft von Engel. Praher wird zunächst beide Funktionen in Personalunion wahrnehmen, um den für Engel strategisch wichtigen Bereich Elast/LIM für eine geordnete Nachfolge bestmöglich vorzubereiten. 

www.engelglobal.com

Digital first – bei Rico wird zuerst simuliert

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Der mechanische Zwilling zeigt, was der digitale geleistet hat:„Bevor wir ein reales Produkt entwickeln, testen wir es virtuell auf seine Funktionsfähigkeit. Ist es digital ausgereift, bauen wir ein Werkzeug und starten die Produktion. Der mechanische Zwilling folgt bei uns somit der digitalen Vorhut“, erklärt Martin Rapperstorfer, Vertriebsleiter der Rico Elastomere Projecting GmbH aus Österreich. Rico bildet mittels Simulationen einen kompletten Prozess im Vorhinein digital ab.

Digitales Durchspielen eines kompletten Prozesses

Rico ist Hersteller von Spritzgusswerkzeugen und Produzent von Silikon- und Mehrkomponententeilen. Ein üblicher Ablauf für die Herstellung eines Silikonproduktes ist die Werkzeugkonstruktion, der Formenbau, die Einstellung des Werkzeuges in der Anwendungstechnik und schließlich die Produktion. Doch Rico ist dem ganzen Prozess einen Schritt voraus. In dem das Unternehmen den Trial-and-Error Prozess schon vorab in digitaler Version betreibt, werden Einfahr- und Optimierungsprozesse in der Anwendungstechnik sowie die Parameterfindung für die Real-Produktion erleichtert.

Gut simuliert ist halb gebaut

Bei der Bauteileentwicklung betrachtet Rico zuerst die Machbarkeit des Produktes in Zusammenhang mit dem Werkzeugbau und der Serienproduktion. Danach folgt die Analyse mittels Simulationen. Eine gute Simulation beginnt schon bei der richtigen Materialauswahl. Rico verfügt über eine umfangreiche Materialdatenbank, in der Labor-Ergebnisse aus früheren Projekten mit neuen Entwicklungen der Materialhersteller vereint werden. Mittels Simulationen findet Rico perfekte Materialkombinationen, die den Anforderungen des Kundenproduktes entsprechen.

Rico-Vertriebsleiter Ing. Martin Rapperstorfer bekräftigt: „Simulationen leisten einen wesentlichen Beitrag zum Risk-Management. Sie sorgen für Ausfallsicherheit und Planbarkeit.“
Fotos: Rico

Die Finite Elemente Berechnung dient der Bauteilentwicklung und analysiert die Artikelauslegung. Risikofaktoren im Design werden eliminiert, mechanische Eigenschaften geprüft, Toleranzen für Spannung, Dehnung und Deformation festgelegt sowie Druckzustände und Verbaukräfte berechnet. Die Spritzgusssimulation untersucht ebenso die Füllung in den Kavitäten, Nachdruck sowie Schwindung und Verzug. „Die Ergebnisse aus der Simulation des Spritzgussprozesses liefern uns essentielle Erkenntnisse für unsere Serienwerkzeuge“, so Rapperstorfer.

Simulations- und Realergebnisse vernetzen – Aufbau einer Wissensdatenbank

Ergebnisse und Parameter aus den Simulationen werden von Rico verarbeitet und in der Anwendungstechnik eingespielt. Da Rico Werkzeuge an den Kunden verkauft oder selbst die Teileproduktion übernimmt, erleichtert dies die Übergabe der Werkzeuge in die Produktion. „Unsere Kunden können sich darauf verlassen, dass unsere Werkzeuge funktionieren“, bekräftigt Vertriebschef Rapperstorfer.

Die Quintessenz ist aber, dass nicht nur einseitig agiert wird. Er betont: „Unser Laborleiter steht regelmäßig mit unseren Anwendungstechnikern an den Maschinen und entwickelt vor Ort mit.“ So lassen sich auch viele Rückschlüsse von der Praxis in das Labor ziehen, was zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess beiträgt. Simulations- und Realergebnisse werden vernetzt und die Wissensdatenbank permanent ergänzt und aufgewertet. Geht es z.B. um Haftungsthematiken zwischen den Materialien, wie etwa zwischen Flüssigsilikon (LSR) und Thermoplast (TP), bezieht sich Rico nicht nur auf die Angaben der Materialhersteller, sondern greift vor allem auf die eigenen Erfahrungswerte aus der Wissensdatenbank zurück.

Mehrere Funktionen in einem Bauteil vereinen

Rico entwickelt Bauteile in enger Abstimmung mit dem Kunden. „Wir möchten die Anwendung des Kunden verstehen und betrachten daher auch die Systeme rund um unseren Silikon- oder Mehrkomponententeil“, so Rapperstorfer. Immer wieder stellen die Entwickler von Rico dabei fest, dass sie Funktionen, die der Kunde ursprünglich in mehreren Bauteilen abbilden wollte, auch in einem Produkt vereinen können. „Die Funktionsintegration in ein Rico-Bauteil spart unserem Kunden Kosten, Einzelteile und Bauraum und wir liefern ihm auch hier ein simulationsgeprüftes Gesamtkonzept“, unterstreicht Rapperstorfer.

Rico Elastomere Projecting GmbH

Die Rico Elastomere Projecting GmbH mit Sitz in Thalheim bei Wels/Oberösterreich, ist Profi im Bau von Spritzgusswerkzeugen, der Automation und der Herstellung von Elastomerteilen. Spritzteile werden im Ein-, Zwei- oder Mehrkomponentenspritzguss hergestellt, verarbeitet werden Flüssig- (LSR) und Feststoffsilikone (HTV). Werkzeuge und Spritzteile finden ihre Anwendung in den verschiedensten Branchen, wie z.B. in der Sanitär- und Haushaltsindustrie, der Automobilbranche, der Medizintechnik oder der Elektronikindustrie.

www.rico.at

Rico Group GmbH

Die Rico Group ist ein globaler Premium-Komplettanbieter für individuelle Elastomer- und Kunststoffprojekte. Mit insgesamt vier Standorten in Österreich, der Schweiz und den USA bildet die Gruppe ein international schlagkräftiges Technologie- und Produktionsnetzwerk. Das Portfolio reicht von der Herstellung von Spritzgusswerkzeugen, über die Beratung bei der Bauteileentwicklung, bis hin zur Serienfertigung von kundenindividuellen Bauteilen. Der Fokus liegt dabei auf der Verarbeitung von Elastomeren, speziell von Flüssigsilikon (LSR) und Feststoffsilikon (HTV). Die Bauteile werden im Ein-, Zwei- oder Mehrkomponentenspritzguss hergestellt.

Träger von FACEshield hergestellt mit Technologie von Wittmann Battenfeld

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Die Firma FT-TEC in Neutal hat sich auf die Entwicklung und Herstellung von Hightech-Lösungen für die Automobilindustrie, die Eisenbahntechnik und den Sicherheitsbereich spezialisiert. Als Antwort auf die derzeitige COVID-19 Situation hat FT-TEC einen hochwertigen Gesichtsschutz entwickelt. Für die Herstellung der Träger kommt Spritzgießtechnologie von Wittmann Battenfeld zum Einsatz.

Die Firma FT-TEC, ein mittelständisches Unternehmen im österreichischen Burgenland, wurde 2005 vom heutigen Eigentümer und Geschäftsführer Friedrich Trobolowitsch gegründet. Seit 2012 ist das Unternehmen am Standort in Neutal angesiedelt. In der Fertigung werden 8 Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich von 650 bis 4.000 kN von Wittmann Battenfeld, ausgestattet mit Wittmann Robotern und Peripheriegeräten eingesetzt. Den ausschließlichen Einsatz von Wittmann Battenfeld Technologie bei FT-TEC verdankt Wittmann Battenfeld laut Friedrich Trobolowitsch neben der guten persönlichen Betreuung und raschen Reaktion vor allem auch der Möglichkeit, Maschinen als auch Roboter und Peripherie durch die Einbindung des Unternehmens in die Wittmann Gruppe aus einer Hand liefern zu können. Friedrich Trobolowitsch: „Für mich ist es wichtig, für Maschinen, Automatisierung und Peripherie einen Ansprechpartner zu haben, vor allem für Projekte im Ausland“. Auch die Möglichkeit, bei Problemen via WebService auf die Maschinen zugreifen zu können, ist für Friedrich Trobolowitsch ein großes Plus.

Ein neues Hightech-Produkt, an dem FT-TEC arbeitet, ist ein Notfallteaken für 5G-Netzwerke im NB-IoT-Bereich (Narrowband Internet of Things). Projektpartner des Unternehmens ist die Deutsche Telekom, der Kunde ist T-Mobile.

Den ganzen Beitrag lesen Sie in der nächsten Ausgabe der Österreichischen Kunststoffzeitschrift 5/6 2020. Erscheinungstermin ist der 24. Juni! Die Ausgabe ist auch als Download auf der Homepage verfügbar.

www.wittmann-group.com

www.ft-tec.com

ENGEL mit neuen Automatisierungsprodukten – Kompakt, flexibel, wirtschaftlich

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Von der einfachen Produktentnahme und -ablage bis zum hochintegrierten, verketteten Fertigungsprozess entwickelt ENGEL maßgeschneiderte Automatisierungskonzepte. Ein durchgängiges Roboterportfolio und eine hohe Sonderautomatisierungskompetenz bilden die Basis, um in der Spritzgießverarbeitung höchste Qualität mit Effizienz und Wirtschaftlichkeit zu vereinen. Zur K 2019 baut ENGEL sein Automatisierungsangebot weiter aus. Drei Innovationen feiern vom 16. bis 23. Oktober in Düsseldorf ihre Premiere.

Linearroboter mit extralangen Entformhüben

Die Reichweite der ENGEL viper Linearroboter wird zur K 2019 noch größer. In der Langausführung erreichen die Roboter bei identischen Traglasten und maximaler Dynamik längere Entformhübe, beim viper 20 zum Beispiel 1100 statt bislang 900 mm. Damit kann der viper 20 Europaletten vollständig erreichen, wofür bislang selbst bei niedrigen Manipulationsgewichten mindestens ein viper 40 benötigt wurde. Die X-Hubverlängerung hält den Handlingbereich kompakt und senkt die Investitionskosten.

Die ENGEL viper Linearroboter werden durch die jüngste Weiterentwicklung im Einsatz noch flexibler.

Neben mechanischen Optimierungen sind es smarte inject 4.0 Funktionen, die diese Innovation erst möglich gemacht haben. Entscheidend ist zum einen iQ vibration control für die aktive Schwingungskompensation und zum anderen multidynamic, das den Belastungszustand sehr genau bestimmt und auf dieser Basis die Roboterkinematik optimal ausnutzt. Beide Software-Lösungen gehören zum Standardumfang der viper Linearroboter.

Die X-Hubverlängerung ist ab der K 2019 als Option für viper Linearroboter in den Baugrößen 12 bis 60 verfügbar.

Pneumatischer Angusspicker mit besonders langer Standzeit

ENGEL pic A heißt der neue pneumatische Angusspicker, der antritt, gleich zwei Rekorde auf einmal zu brechen. Er ist der langlebigste und kompakteste Angusspicker am Markt.

Anstelle einer klassischen starren X-Achse besitzt der pic A als erstes Produkt in diesem Segment einen Schwenkarm, der auf engstem Raum agiert. Die neue Kinematik ermöglicht eine stufenlose Einstellung des Entformhubs bis maximal 400 mm. Neu ist außerdem, dass sich auch das Y-Achsmodul mit nur wenigen Handgriffen verstellen lässt. Der Drehbereich der A-Achse passt sich zwischen 0 und 90° flexibel an die jeweiligen Erfordernisse an.

Die neue compact cell umschließt alle Automatisierungskomponenten und ist dabei deutlich schmaler als eine Standard-Schutzumwehrung.

Ein weiteres Plus ist der erhöhte Bedienkomfort: In vollständig eingeschwenkter Position, gibt der pic A den gesamten Werkzeugbereich frei, was einen sehr einfachen und schnellen Werkzeugwechsel ermöglicht. Das zeitaufwändige Ausschwenken des Angusspickers und Justieren der XY-Verstelleinheit gehören der Vergangenheit an.

Die Steuerung des pic A ist wie die Steuerung aller anderen ENGEL Roboter in die CC300 Steuerung der Spritzgießmaschine integriert. Auf diese Weise lässt sich der Gesamtprozess zentral steuern.

Auch als pneuamatischer Angusspicker erfüllt der pic A die strenge Roboternorm EN ISO 10218 nach PL d und ist durchgängig zweikanalig ausgeführt.

Kompakte Sicherheitszelle gewährt beste Zugänglichkeit

Bei der Integration von Robotern, peripheren Systemen und weiteren Prozesseinheiten geht es nicht nur um eine kompakte Anordnung, sondern auch ein sicherheitszertifiziertes Zusammenspiel der Komponenten. Um beide Aspekte wirtschaftlich zu vereinen, bietet ENGEL standardisierte, modulare Lösungen an. Neu ist die compact cell, die sich am Messestand von ENGEL mit einer Medical-Anwendung erstmalig dem Fachpublikum präsentiert. Für die vollständig automatisierte Herstellung von Gehäuseteilen umschließt die compact cell das Teilehandling und den Boxenwechsler und ist dennoch deutlich schmaler als eine Standard-Schutzumwehrung. Dabei erweist sich die einfach zu skalierende Sicherheitszelle als äußerst flexibel. Beim Öffnen wird der Boxenwechsler automatisch zur Seite geschoben, um mit nur einem Handgriff in kürzester Zeit freien Zugang zum Werkzeug zu erhalten. Außer dem Boxenwechsler lassen sich weitere Automatisierungseinheiten, wie zum Beispiel ein Etagenförderband oder Trayserver, mit der compact cell umwehren. Der standardisierte Aufbau macht das Umrüsten der Anlage besonders einfach und ermöglicht selbst in regulierter Reinraumumgebung einen schnellen Produktwechsel.

ENGEL auf der K 2019: Halle 15, Stand C58

EcoPower 110 für Montanuniversität in Leoben

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Am 8. Februar 2019, erfolgte die offizielle Übergabe einer EcoPower 110 mit integrierter Peripherie an die Montanuniversität in Leoben. Die Maschine wird der Universität als Leihgabe für die Dauer des von der Montanuniversität koordinierten Forschungsprojektes InQCIM zur Verfügung gestellt.

InQCIM ist ein FFG-gefördertes Projekt mit dem Ziel der integrierten Qualitätsregelung beim Spritzgießen. Im Rahmen des Projektes soll ein Qualitätsregler entwickelt werden, der die Bauteilqualität überwacht, gezielt verbessert und auf höchstem Niveau hält. Dabei handelt es sich um ein selbstlernendes System, das in der Folge autonomes Spritzgießen ermöglichen soll. Projektpartner sind neben der Montanuniversität Leoben und WITTMANN BATTENFELD das PCCL (Polymer Competence Center Leoben), das Institut für Fertigungstechnik an der TU Wien sowie österreichische Industrieunternehmen.

v.l.n.r.: DI Filipp Pühringer, Leitung Verfahrenstechnische Entwicklung bei Wittmann Battenfeld, Ing. Bernhard Schaufler, Gebietsvertriebsleiter Wittmann Battenfeld, Mag. Georg Tinschert, Geschäftsführer Wittmann Battenfeld, Assoz.Prof. Dr. Gerald Berger-Weber, Projektleiter InQCIM an der Montanuniversität Leoben (MUL), Univ.Prof. Dr. Walter Friesenbichler, Leiter Lehrstuhl Spritzgießen von Kunststoffen an der MUL, Priv.Doz. Dr. Dieter P. Gruber, Gruppenleiter Robot Vision and Artificial Intelligence am Polymer Competence Center Leoben bei der Übergabe der EcoPower 110/350 mit integrierter WITTMANN Peripherie
Foto: Wittmann Battenfeld

Das 2018 gestartete Projekt hat eine geplante Laufzeit von drei Jahren. Die WittmannGruppe ist exklusiver Produktionszellenlieferant für das Projekt InQCIM. Zur Verfügung gestellt wurde eine Maschine der vollelektrischen EcoPower Serie des Unternehmens mit einer Schließkraft von 1100 kN, eine EcoPower 110/350 mit moderner, auf Windows 10 IoT basierender UNILOG B8-Steuerung und Wittmann4.0 integrierter Peripherie. Bei den integrierten Peripheriegeräten handelt es sich um ein Tempro plus D Temperiergerät, einen Segmentradtrockner der Type ATON sowie ein gravimetrisches Dosiergerät der Type Gravimax. Diese Integration der Peripheriegeräte schafft optimale Voraussetzungen zur Übergabe von Daten aus den Peripheriegeräten direkt an den Qualitätsregler.

Die WITTMANN Gruppe

Die WITTMANN Gruppe ist ein weltweit führender Hersteller von Spritzgieß­maschinen, Robotern und Peripheriegeräten für die Kunststoff verarbeitende Industrie mit Hauptsitz in Wien, Österreich, bestehend aus zwei Haupt-Geschäfts­bereichen: WITTMANN BATTENFELD und WITTMANN. Gemeinsam betreiben die Unternehmen der Gruppe acht Produktionswerke in fünf Ländern, und mit ihren 34 Standorten sind die zusätzlichen Vertriebsgesellschaften auf allen wichtigen Kunststoffmärkten der Welt vertreten.

WITTMANN BATTENFELD verfolgt den weiteren Ausbau seiner Marktposition als Spritzgießmaschinen-Hersteller und Spezialist für fortschrittliche Prozesstechno­logien. Als Anbieter moderner umfassender Maschinentechnik in modularer Bauweise erfüllt das Unternehmen die aktuell und künftig auf dem Markt für Kunststoff-Spritzguss herrschenden Anforderungen.

Das Produktprogramm von WITTMANN umfasst Roboter und Automatisierungs­anlagen, Systeme zur Materialversorgung, Trockner, gravimetrische und volume­trische Dosiergeräte, Mühlen, Temperier- und Kühlgeräte. Mit dieser umfassenden Peripheriegeräte-Baureihe bietet WITTMANN den Kunststoffverarbeitern Gesamt­lösungen an, die alle Bedürfnisse abdecken – von einzelnen Arbeitszellen bis hin zu komplett integrierten, die gesamte Produktion umfassenden Systemen. Der Zusammenschluss der einzelnen Bereiche unter dem gemeinsamen Dach der WITTMANN Gruppe führte zur nahtlosen Ergänzung der jeweiligen Produktlinien. – Zum Vorteil der Kunststoffverarbeiter, die in verstärktem Maß ein reibungsloses Ineinandergreifen von Verarbeitungsmaschine, Automatisierung und Peripherie nachfragen.

Direktgekühlter Elektromotor aus Kunststoff

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Elektromotor und Batterie bilden die zentralen Elemente des elektrischen Antriebsstrangs. Eine hohe Leistungsdichte, ein geringer Bauraum innerhalb des Elektrofahrzeugs und ein hoher Wirkungsgrad spielen eine besondere Rolle, um eine nachhaltige Mobilität zu gewährleisten. Im Kooperationsprojekt DEmiL, kurz für „Direktgekühlter Elektromotor mit integralem Leichtbaugehäuse“, entwickeln Forscherinnen und Forscher des Fraunhofer ICT in Pfinztal gemeinsam mit dem Elektrotechnischen Institut und dem Institut für Fahrzeugsystemtechnik des KIT ein neuartiges Konzept, das sich durch die direkte Kühlung von Stator und Rotor auszeichnet.

„Ein Elektromotor besteht aus einem sich drehenden Rotor und einem feststehenden Stator. Im Stator befinden sich gewickelte Kupferdrähte, durch die Strom fließt. Hier entsteht ein Großteil der elektrischen Verluste. Die eigentliche Innovation unseres Konzepts liegt im Stator“, sagt Robert Maertens, Wissenschaftler am Fraunhofer ICT.

Flachdraht ersetzt Runddraht

Schnittdarstellung des Elektromotors. Kernstück des Motors bildet ein Stator aus zwölf Einzelzähnen, die mit einem Flachdraht hochkant umwickelt sind. | Foto: Fraunhofer ICT

Elektromotoren haben einen hohen Wirkungsgrad von über 90 Prozent. Somit wird ein hoher Teil der elektrischen in mechanische Leistung umgesetzt. Die verbleibenden etwa 10 Prozent der elektrischen Leistung fallen als Verlust in Form von Wärme an. Um eine Überhitzung des Motors zu vermeiden, wird die Wärme im Stator bislang durch ein metallisches Gehäuse zu einem Kühlmantel mit kaltem Wasser abgeleitet. Die Forscherteams ersetzen den Runddraht durch rechteckigen Flachdraht, den man enger auf den Stator wickeln kann. Dadurch entsteht mehr Raum für den angrenzenden, neben den Flachdrähten liegenden Kühlkanal.

„Die Verlustwärme kann durch diese Optimierung durch den innenliegenden Kühlkanal abgeführt werden und muss nicht mehr durch das Metallgehäuse nach außen zu einem Kühlmantel transportiert werden. Der Kühlmantel ist in diesem Konzept nicht mehr erforderlich. In der weiteren Konsequenz fällt die thermische Trägheit geringer aus, und zusätzlich erreicht der Motor eine höhere Dauerleistung“, erläutert der Forscher den Vorteil des neuen Wirkprinzips. Darüber hinaus lässt sich durch eine Kühlung des Rotors dessen Verlustwärme ebenfalls im Motor abführen.

Da die Wärme dort abgeleitet wird, wo sie entsteht, können die Projektpartner den kompletten Motor und das Gehäuse in Kunststoffbauweise ausführen und damit weitere Vorteile realisieren.

„Kunststoffe sind leicht und sie lassen sich einfacher fertigen als Aluminiumgehäuse. Auch komplexe Geometrien sind ohne Nachbearbeitung möglich, sodass wir in Summe einiges an Gewicht und Kosten einsparen“, so Maertens. Das bisher erforderliche Metall, das als Wärmeleiter diente, kann durch Kunststoff – einen schlechten Wärmeleiter – ersetzt werden.

Die Projektpartner setzen auf faserverstärkte, duromere Kunststoffe ihres Projektpartners SBHPP Vyncolit, die sich durch eine hohe Temperaturbeständigkeit sowie eine hohe Beständigkeit gegenüber den aggressiven Kühlmitteln auszeichnen. Anders als Thermoplaste quellen sie nicht auf, wenn sie mit Chemikalien in Berührung kommen.

Großserientauglich

Das Kunststoffgehäuse wird im automatisierbaren Spritzgießverfahren aus der Phenolharz-Formmasse Vyncolit X7700 hergestellt. Die Prototypen werden in einer Zykluszeit von vier Minuten gefertigt. Die Statoren selbst werden im Transfer-Molding-Verfahren mit einer wärmeleitfähigen Epoxidharz-Formmasse (Sumikon EME-A730E) umspritzt. Das Forscherteam hat den Elektromotor hinsichtlich seiner Konstruktion und der Herstellungsprozesse so ausgelegt, dass er sich in Großserie produzieren lässt.

Der Statoraufbau ist abgeschlossen, das Kühlkonzept wurde experimentell validiert. „Wir haben in die Kupferwicklungen durch Strom die Wärmemenge eingebracht, die gemäß der Simulation im Realbetrieb anfallen wird. Wir konnten zeigen, dass wir bereits in der Lage sind, mehr als 80 Prozent der erwarteten Verlustleistung herauszukühlen. Auch für die verbleibenden knapp 20 Prozent gibt es schon Ansätze, beispielsweise durch eine Optimierung der Kühlwasserströmung. Aktuell werden die Rotoren aufgebaut, sodass wir den Motor in Kürze auf dem Prüfstand des Elektrotechnischen Instituts betreiben und im Realbetrieb validieren können“, resümiert Maertens den Stand des Projekts.

ENGEL trend.scaut: Automobile Zukunft im Visier

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Nach sehr erfolgreichen Veranstaltungen in Nordamerika und Asien holt der Spritzgießmaschinenbauer Engel seine Automobilkonferenz trend.scaut dieses Jahr wieder zurück nach Europa. Zwei Tage lang werden Ende Juni in Linz und St. Valentin in Österreich internationale Experten der Automobil- und deren Zulieferindustrie Trends und innovative Entwicklungen diskutieren, Erfahrungen austauschen und Wege für die Zukunft aufzeigen. Unter anderem geht es um das zukünftige Fahrverhalten, Interior-Design, New Energy Verhicles und den Großserien-Leichtbau. Veranstalter Engel erwartet mehrere hundert Teilnehmer.

Europäischer Automotive-Markt im internationalen Kontext

Das große Potenzial der In-situ-Polymerisation wird Engel am Beispiel einer Leichtbauschaufel demonstrieren.
Foto: Engel

Die Automobilkonferenz im Wechsel auf verschiedenen Kontinenten zu veranstalten, hat zum Ziel, die Anforderungen und Herausforderungen der einzelnen Ländermärkte noch besser berücksichtigen zu können, sie aber dennoch im internationalen Kontext zu diskutieren. So steht in diesem Jahr Europa im Fokus, wobei sich bereits auch Teilnehmer aus Asien und Amerika angemeldet haben. Zielgruppe des trend.scauts sind Entscheider in der Automobil- und deren Zulieferindustrie, in den ausrüstenden Unternehmen und der Rohstoffbranche. In den vergangenen Jahren nahmen sowohl Entwickler und Produktionsverantwortliche als auch Marktanalysten und Marketingexperten teil.

Für die Fokusthemen Global Market View, Future Automotive Driving and Interior Concepts, New Energy Vehicles und Leichtbau konnte Engel namhafte Referenten gewinnen. Sie kommen aus den Unternehmen LMC Automotive, McKinsey & Company, Car Men, Yanfeng Automotive Interiors, Volvo Car Group, Magna Steyr Engineering, BASF, Kreisel Electric, Audi, Voestalpine Metal Forming, Sabic und Engel AUSTRIA. „Wir freuen uns besonders, dass sowohl die branchenübergreifend bekannten Global Player als auch hochinnovative Unternehmen hier aus der Region vertreten sind“, sagt Franz Füreder, Leiter der Business Unit Automotive von Engel AUSTRIA. „Oberösterreich und die Region rund um St. Valentin und Steyr spielen mit ihrem kreativen Potenzial eine Schlüsselrolle für die Mobilität der Zukunft. In dieses inspirierende Umfeld laden wir zum trend.scaut 2017 ein.“

Innovative Technologien live im Technikum erleben

Der erste Konferenztag ist den Impulsvorträgen und Diskussionen gewidmet. Veranstaltungsort ist das Design Center in Linz. Am zweiten Tag geht es um die Praxis. Im Großmaschinenwerk von Engel in St. Valentin erwarten die Teilnehmer mehrere Maschinenexponate mit zukunftsweisenden neuen Technologien:

Auf einer Engel duo 1000 Großmaschine werden mittels DecoJect Türbrüstungen produziert. DecoJect kombiniert das In-Mould-Graining von Dünnfolien mit dem Spritzgießen in einer hochautomatisierten Fertigungszelle und macht damit die Harmonisierung von Innenraumoberflächen besonders wirtschaftlich.

Vom Interior-Design bis zu neuen Antriebskonzepten greift der Engel trend.scaut 2017 eine Reihe brisanter Themen auf, stellt innovative Lösungen vor und entwickelt neue Ideen für die Zukunft.

Gemeinsam mit seinen Systempartnern Hennecke und KTM Technologies präsentiert Engel in St. Valentin Auszüge aus der automatisierten Produktion eines Motorrad-Kennzeichenträgers für die KTM 1290 Superduke. Mittels CAVUS erreicht die Anwendung auf einer Engel elast 400 Spritzgießmaschine eine beeindruckende Gewichtsersparnis von über 60 Prozent im Vergleich zum aktuellen Serienbauteil. Die von KTM Technologies entwickelte CAVUS-Technologie wird es zukünftig erlauben, komplexe Faserverbund-Hohlbauteile im automatisierten Hochdruck-RTM-Prozess zu fertigen.

Drittens geht es im Technikum von Engel in St. Valentin um die In-situ-Polymerisation von ε-Caprolactam und die direkt anschließende Funktionalisierung der FVK-Tragstrukturen im Spritzguss. Reaktiv- und Spritzgießprozess finden in der seriennahen Fertigungszelle rund um eine Engel v-duo 700 Vertikalmaschine parallel zueinander statt. Mit dem integrierten Zwei-Komponenten-Prozess setzt Engel einen wesentlichen Meilenstein auf dem Weg, thermoplastbasierte FVK-Bauteile noch stärker im Fahrzeugbau einzusetzen.
St. Valentin ist nicht nur Sitz des Großmaschinenwerks, sondern auch des Technologiezentrums für Leichtbau-Composites von Engel. Für die Teilnehmer des trends.scauts 2017 bietet Engel exklusive Werksführungen an. Der Standort wird aktuell stark erweitert. Zum ersten Mal wird die neue Montagehalle für Besucher geöffnet sein.

ENGEL trend.scaut 2017
28. bis 29. Juni in Linz und St. Valentin, Österreich

Weitere Informationen und Anmeldung

Sumitomo Demag mit neuer vollelektrischen Spritzgießmaschine

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Die Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH aus Schwaig bei Nürnberg stellt mit der neuen „IntElect“ eine völlig neue Generation elektrischer Spritzgießmaschinen vor. Eine zusammen mit dem Mutterkonzern Sumitomo Heavy Industries (SHI) komplett neu entwickelte Generation hochdynamischer Antriebsmotoren verleiht der neuen IntElect höchste Performance und eine ausgezeichnete Energiebilanz.

Konstruktive Neuerungen reduzieren den Platzbedarf und verbessern die Zugänglichkeit, die Ergonomie und die Präzision der Maschine. Die neue IntElect wurde am 10. und 11. Mai anlässlich einer Hausmesse am Standort Wiehe dem Fachpublikum im Detail präsentiert. Sie ist vor allem für Hersteller von Präzisionsbaugruppen sowie technischen und optischen Teilen interessant. Der Preisunterschied zwischen hydraulischen und vollelektrischen Maschinen wurde deutlich reduziert.

Ziel ist es, für die vollelektrische Anwendungen einen Return-on-Investment von unter einem Jahr zu erzielen – und das bei voller Optionsvielfalt.

HRSflow: Heißkanal-Lösungen vereinfachen den Spritzgießprozess

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HRSflow hat zwei innovative Lösungen entwickelt, die sowohl zur Optimierung des Spritzgießprozesses als auch zur Vereinfachung der Wartungsroutinen von Heißkanalsystemen dienen: flexibel zu positionierende Druckplatten sowie den speziellen Gewindeeinsatz „Thread Safe Kit“ – kompakte und clever erdachte Komponenten, um überzeugende Prozessergebnisse zu erreichen.

Homogenes Temperaturprofil

Neueste Komponenten von HRSflow sind Druckplatten aus speziellem Material mit geringer Wärmeleitfähigkeit. Sie sind zwischen dem Heißkanalsystem und dem Werkzeug positioniert und ermöglichen eine höhere Werkzeugsteifigkeit sowie ein deutlich homogeneres Temperaturprofil aufgrund der geringeren Wärmeabfuhr ins Werkzeug.

Der Gewindeeinsatz „Thread Safe Kit“ (im Bild rechts) verhindert das Blockieren der eingeschraubten Düsen, auch bekannt als „Festfressen“, und erleichtert Routinewartungsarbeiten. | Foto: HRSFlow

Weiterer Vorteil ist die flexible Positioniermöglichkeit, ohne das Temperaturprofil des Heißkanalsystems negativ zu beeinflussen.

Einfache Wartung

Neue Druckplatte: Die Komponente besteht aus einem speziellen Material mit geringer Wärmeleitfähigkeit. | Foto: HRSFlow

Für die Herstellung qualitativ hochwertiger Endprodukte in einem hocheffizienten Spritzgießprozesses ist auch die Vereinfachung von Wartungsroutinen von entscheidender Bedeutung. Der neue Gewindeeinsatz „Thread Safe Kit“ unterstützt diese Anforderung.

Eine spezielle Buchse – zwischen Düse und Verteiler positioniert – ermöglicht den einfachen Ausbau der Düse ohne Beschädigung des Gewindes, vor allem bei der Verwendung von Materialien wie PMMA und PC, wo der Wartungsaufwand bekanntlich umfangreicher ist.

Das neue Design verhindert das Blockieren der eingeschraubten Düsen, auch bekannt als „Festfressen“, und erleichtert damit auch Routinewartungsarbeiten.