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Covid-19

Filter für Arburg-Maske rundet Corona-Projekt ab

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Seit Beginn der Pandemie ist Arburg im Kampf gegen Corona sehr aktiv. Ein herausragendes Beispiel ist die multifunktionale Mund- und Nasenmaske. In nur 41 Tagen wurde diese zusammen mit Partnern entwickelt und zur Serienreife gebracht. Im Mai fiel der Startschuss für die Produktion der Mund- und Nasenmasken aus LSR (Liquid Silicone Rubber) und PP (Polypropylen) – zunächst als Version für den alltäglichen Gebrauch. Um sowohl den Träger der Maske als auch dessen Umfeld vor dem Virus zu schützen, folgte der nächste Schritt: Die Konzeptionierung und Herstellung eines ergänzenden Einwegfilters, der sich einfach auf die Maskenöffnung aufstecken lässt.

Die komplette Arburg Mund- und Nasenmaske besteht aus der LSR-Maske, dem Halter und dem Filter (v. r.): Alle Komponenten wurden auf Allroundern bei Arburg in Loßburg gespritzt.

„Uns war wichtig, mit der Maske nicht nur ein Produkt für den Alltag zu entwickeln, sondern durch den zusätzlichen Filter auch den persönlichen Schutz in den Vordergrund zu stellen“, sagt Gerhard Böhm, Arburg-Geschäftsführer Vertrieb. Als weitere Anforderungen nannte er einen hohen Tragekomfort, die Sterilisierbarkeit und die Mehrfachverwendung im Hinblick auf Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung.

Starke Partner

Dr. Thomas Walther, Abteilungsleiter Anwendungstechnik bei Arburg ergänzt: „Das Masken-Projekt zeigt anschaulich, wie sich bei neuen Produktideen in ganz besonderen Fällen die ‚time-to-market‘ beschleunigen lässt, wenn alle Partner ihre Kompetenzen, Technologien und Ausstattungen bündeln.“ Beteiligt waren an dem Projekt die Firmen Sigma Engineering (LSR-Bauteil- und Werkzeugsimulation), Polar-Form (LSR-Werkzeug), Foboha und Wilhelm Weber (Thermoplast-Werkzeuge), Ewikon (Kaltkanal), Elmet (LSR-Dosieranlage), Männer und Günter (Heißkanaltechnik), Barth Mechanik (Greifer), Wacker und Borealis (Material), Karl Küfner (Konzeption Filter), Herrmann Ultraschall (Schweißtechnik) sowie Packmat (Verpackungstechnik).

Multifunktionale Maske

Die Maske selbst besteht aus einer weichen LSR-Komponente, die über Nase und Mund gestülpt wird und einem festen PP-Halter mit Ösen zur Befestigung der elastischen Bänder. Auf einem elektrischen Allrounder 570 A mit 2.000 kN Schließkraft und einem 4-fach-Werkzeug wurden die LSR-Masken gespritzt und von einem Multilift V Robot-System entnommen. Der zugehörige PP-Halter entstand auf einem elektrischen Allrounder 520 E Golden Electric mit 1.500 kN Schließkraft und einem 2-fach-Werkzeug. Die Spritzteile entnahm hier ein Multilift Select Robot-System.

Der Filter lässt sich einfach auf die Arburg-Maske aufstecken, die so den Träger und dessen Umfeld vor eine Corona-Infektion schützt.

Zur Infektionsvermeidung im Alltag wird die Maskenöffnung mit einer Abdeckung verschlossen, sodass die Atemluft nach unten abgeleitet wird. Um den Träger selbst und gleichzeitig dessen Umfeld vor dem Corona-Virus zu schützen, kann ein Einwegfilter auf die Öffnung gesteckt werden.

Filter für mehr Sicherheit

Der Filter wurde zusammen mit der Firma Karl Küfner entwickelt. Die Experten für die Herstellung von Filtern setzen seit Jahrzehnten Arburg-Maschinen in der Spritzgießfertigung ein.

Ein Highlight des „Arburg Summits: Medical 2020“: Die Produktion der LSR-Maske auf einem elektrischen Allrounder 570 A, live präsentiert von Manuel Frick.
Fotos: Arburg

Die Herstellung des Maskenfilters erläutert der Projektverantwortliche Manuel Frick, der als Arburg Sales Manager LSR die Mund- und Nasenmaske konzipiert hat: „Für die Herstellung der dünnwandigen Filtergehäuse aus PP haben wir einen Allrounder 470 H mit 1.000 kN Schließkraft und 4-fach-Werkzeug eingesetzt. Da diese hybride Hochleistungsmaschine für schnelllaufende Anwendungen konzipiert ist, können wir die Teile in einer Zykluszeit von rund 5,5 Sekunden fertigen“. So sei es möglich, sehr effizient circa 2.500 Gehäuse pro Stunde zu produzieren, die dann mittels Ultraschall mit einem Hochleistungsvlies zum fertigen Filter verschweißt werden.

Kunden profitieren vom Projekt Mund- und Nasenmaske

Die Frage, ob Arburg künftig mit der Produktion von Masken als Spritzgießer am Markt agieren wird, verneint Gerhard Böhm ganz klar: „Mit der Herstellung der Masken möchten wir kein Geld verdienen, sondern wollten vielmehr aufzeigen, wie sich solche hochwertigen Produkte schnell entwickeln und wirtschaftlich in Serie fertigen lassen.“ Mit diesem Projekt habe Arburg sowohl seine Kompetenz im Turnkey-Sektor aufgezeigt, als auch interessante Erfahrungen sammeln können: von der Konzipierung der Maske über die Prototypenfertigung mit dem Freeformer bis hin zur Serienfertigung mit automatisierten Allroundern. „Davon können nun auch unsere Kunden umfassend profitieren. Wir haben bereits Anfragen von Unternehmen erhalten, die mit solchen Turnkey-Anlagen in die Fertigung von Mund-Nasenmasken einsteigen möchten“, freut sich der Vertriebsgeschäftsführer.

Über Arburg

Das deutsche Familienunternehmen Arburg gehört weltweit zu den führenden Maschinenherstellern für die Kunststoffverarbeitung. Das Produktportfolio umfasst Allrounder-Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 6.500 kN, Freeformer für die industrielle additive Fertigung sowie Robot-Systeme, kunden- und branchenspezifische Turnkey-Lösungen und weitere Peripherie.

In der Kunststoffbranche ist Arburg Vorreiter bei den Themen Produktionseffizienz, Digitalisierung (Industrie 4.0) und Nachhaltigkeit. Das Programm „arburgXworld“ umfasst alle digitalen Produkte und Services und ist gleichzeitig der Name des Kundenportals. Die Strategien zur Ressourcen-Effizienz und Circular Economy sowie alle Aspekte und Aktivitäten dazu sind im Programm „arburgGREENworld“ zusammengefasst.

Zentrales Ziel von Arburg ist, dass die Kunden ihre Kunststoffprodukte vom Einzelteil bis zur Großserie in optimaler Qualität zu minimalen Stückkosten fertigen können. Zu den Zielgruppen zählen z. B. die Automobil- und Verpackungsindustrie, Kommunikations- und Unterhaltungs­elektronik, Medizintechnik und der Bereich Weißwaren.

Eine erstklassige Kundenbetreuung vor Ort garantiert das internationale Vertriebs- und Servicenetzwerk: Arburg hat eigene Organisationen in 26 Ländern an 34 Standorten und ist zusammen mit Handelspartnern in über 100 Ländern vertreten. Produziert wird ausschließlich im deutschen Stammwerk in Loßburg. Von den insgesamt rund 3.200 Mitarbeitern sind rund 2.650 in Deutschland beschäftigt, weitere rund 550 in den weltweiten Arburg-Organisationen. Arburg ist dreifach zertifiziert nach ISO 9001 (Qualität), ISO 14001 (Umwelt) und ISO 50001 (Energie).

Weitere Informationen über Arburg finden Sie unter www.arburg.com

FDU Hotrunner: Neue FDU SLS für Mund-Nasen Atemmasken Werkzeug

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Obwohl die ersten Lockerungen bereits mit mehr oder weniger großen Erfolg über die Bühne gegangen sind, hat die Corona Krise Europa und den Großteil der restlichen Welt weiter fest im Griff. Und die Stimmen werden immer lauter, die vor einer zweiten Welle spätestens im Herbst dieses Jahres warnen. Daher wird der Bedarf an Schutzausrüstungen auch in den nächsten Monaten weiter hoch bleiben, auch wenn die ersten Länder ihre Maskenpflicht bereits wieder gelockert haben. Um diesen Bedarf zu decken und auch sicherzustellen, bedarf es gerade in Europa Anstrengungen, um nicht von Lieferungen aus Übersee oder China abhängig zu sein.

Eines dieser Projekte sind Mund-Nasen Atemmasken, die das bayrische Unternehmen Providee entwickelt hat und nun in größerer Stückzahl produziert. Die Masken zeichnen sich durch eine besondere Nachhaltigkeit aus, da sie einfach zu reinigen sind und dadurch unzählige Male wiederverwendet werden können. Providee benötigt für die Produktion der Masken Spritzgießwerkzeuge, die man beim österreichischen Werkzeugbauunternehmen HAIDLMAIR geordert hat. HAIDLMAIR hat die ersten Werkzeuge in einer Rekordzeit von 2 Wochen hergestellt und diese sind bereits im produktiven Einsatz.

Von links nach rechts: Die offene Mund-Nasen Atemmaske, die Mund-Nasen Atemmaske mit eingelegtem Filtermaterial und eine Nahaufnahme der Angussfläche an der Maske.

Ein weiteres Werkzeug wurde nun auch mit der neuartigen Heißkanaltechnologie der FDU Hotrunner GmbH ausgestattet. Das junge Unternehmen aus Rheinland-Pfalz lieferte für das 4 Kavitäten-Werkzeug die neueste Ausbaustufe seiner Breitschlitzdüse, die FDU SLS. SLS steht für „Slot Lock System“ und bietet eine Alternative zur herkömmlichen FDU (Flat Die Unit), in dem sie auf dem Prinzip eines Schwertverschlusses basiert. Bei diesem Projekt ist der Heißkanalverteiler ein mechanisch balancierter X-Verteiler mit polierten Schmelzkanälen, um eine besonders schonende und reibungslose Verarbeitung der Schmelze zu garantieren.

Großaufnahme des Schwertverschlusses der FDU SLS.

Die Vorteile der FDU SLS sind seine einzigartige Führung und Verdrehsicherung des Schwertes, ohne den Schmelzestrom zu teilen. Dadurch sind außergewöhnlich große Querschnittsflächen bis zu 175mm² möglich und es können sehr große Schussvolumina stressfrei und außerordentlich schnell in die Kavität gebracht werden, ohne, dass eine hohe Friktionsenergie entsteht.

Im konkreten Projekt misst der Schwertverschluss in die Kavität 14 x 2,8 mm. Somit stehen der Schmelze fast 40mm² Querschnittsfläche zum Eintritt in die Kavität zur Verfügung. Vergleicht man das mit herkömmlichen Heißkanalsystemen mit runder Nadelverschlusstechnik und einem maximalen Nadeldurchmesser von 3,5mm, so erreicht man mit der FDU SLS eine um ca. 4-mal größere Fläche. Durch diese vergrößerte Querschnittsfläche ergeben sich einige Vorteile, wie beispielsweise die besonders schonende Verarbeitung des Materials durch eine geringere Friktionsenergie. Das führt wiederum dazu, dass sich der Wärmehaushalt im Werkzeug wesentlich besser regeln lässt und sich dadurch das Prozessfenster vergrößert. Darüber hinaus konnte auch der spezifische Einspritzdruck gegenüber den Werkzeugen mit herkömmlichen Heißkanalsystemen um ein Vielfaches verringert werden, die Nachdruckwirkung wurde erheblich verbessert und zusätzlich entsteht auch keinerlei Freistrahlwirkung. Neben all diesen prozesstechnischen Vorteilen konnte eine optimale Zykluszeit mit der FDU SLS erreicht werden.

Das FDU SLS-Heißkanalsystem im CAD.
Geschäftsführer Andreas Kißler.
Alle Fotos: FDU Hotrunner GmbH

Andreas Kißler, der Geschäftsführer der FDU Hotrunner GmbH, zeigte sich naturgemäß erfreut über die gute Performance der FDU SLS und über das Vertrauen des Kunden in die neue Technologie: „Mich freut es sehr, dass wir einen kleinen Beitrag zur Bekämpfung der Corona Krise leisten konnten und auch dass uns Providee mit seinem Geschäftsführer Andree Barth das Vertrauen geschenkt hat. Ich denke, dass wir dazu beitragen konnten, dass eine höhere Produktivität erzielt wird. Wir haben viel gelernt in diesem Projekt, weil wir bisher hauptsächlich größere Werkzeuge mit der FDU ausstatten durften und auch bis jetzt mit dem verwendeten Material TPE/TPU noch nicht viele Erkenntnisse gewonnen haben. Das wird bei den zukünftigen Projekten sehr hilfreich sein.“

www.fdu-hotrunner.com

Kritische Rohstoffe: Wie Covid-19 den Trend zur Nachhaltigkeit fördert

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62 Prozent aller in die EU importierten, kritischen Rohmaterialien stammen aus China. Bei Kobalt aus der Demokratischen Republik Kongo liegt diese Importrate noch höher. Seit Covid-19 findet jedoch ein Umdenken satt. Schlagartig wurde klar, welche Produkte und Dienstleistungen für uns essenziell sind und in welchen Bereichen Europa zu stark von ausländischen Importen abhängig ist. Die Strategen der globalen Unternehmensberatung Kearney zeigen auf, wie man mit Hilfe der „Circular Economy“ diese Abhängigkeiten verringern könnte.

Ein Blick auf die Materialflüsse der EU zeigt: Nur etwa neun Prozent aller verarbeiteten Materialien stammen aus recycelten Quellen – der Rest wird importiert oder aus der Erde geholt. Doch gerade unter den importierten Stoffen finden sich einige kritische Rohmaterialien, die für stark wachsende Bereiche wie die Kommunikationsbranche (z.B. Smartphones, Laptops) oder grüne Technologien (z.B. Solarpanels, Elektromobilität) entscheidend sind. Um diese steigende Nachfrage zu decken, sind wir jedoch mehrheitlich auf Importe, vornehmlich aus China, angewiesen. 62 Prozent aller Lieferungen mit kritischen Rohmaterialien in die Europäische Union stammen von dort. Um sich künftig unabhängiger zu machen, sind stoffliches Recycling und Rückgewinnung langfristig ein entscheidender Faktor. Besonders deutlich wird das mit Blick auf die Elektromobilität, genauer gesagt auf Lithiumbatterien. Neben dem Lithium – das aktuell kein kritisches Rohmaterial ist – ist hier vor allem die Versorgung mit Kobalt schwierig. Zudem wird eine rasante Nachfrage in der EU gerade nach diesem Metall um bis zu 2400 Prozent bis 2030 vorhergesagt.

Dr. Carsten Gerhardt, Nachhaltigkeitsexperte von Kearney: „Zwei Drittel der globalen Kobalt-Lieferungen stammen aus der Demokratischen Republik Kongo, ein Land, das als eines der korruptesten der Welt gilt und beim Abbau massiv Umweltstandards missachtet und Menschenrechte verletzt. Hinzu kommt der Umstand, dass ein Großteil der Raffineriekapazitäten derzeit in China steht. Obwohl sich das Recycling von Kobalt bereits heute wirtschaftlich im Vergleich zu neuem Rohmaterial lohnt, wird aktuell nur etwa ein Viertel des Bedarfs in der EU durch wiedergewonnenes Kobalt gedeckt.“ Weiter verschärfend kommt hinzu: Die Sicht auf technologiekritische Bereiche ist aktuell unterrepräsentiert. „Die mediale Aufmerksamkeit richtet sich hauptsächlich auf Plastikmüll. Definitiv ein sehr wichtiges Problem, aber eben nur die Spitze des Eisbergs“, betont Gerhardt.

Circular Hub

Es gibt jedoch auch Hoffnung: Europa, und hier besonders Deutschland, ist Technologieführer im Bereich Recycling und Kreislaufwirtschaft. Neben Technologie für die Energiewende kann das ein Standbein zukünftiger Wirtschaftskraft und globaler Positionierung werden. Kearney etabliert dazu aktuell den sogenannten „Ciruclar Hub“, der das Wissen zu Geschäftsmodellen, Recycling-Strategien sowie Produktsourcing und -design bündelt. Zusätzlich unterstützt Kearney den Aufbau eines Accelerators für Kreislauflösungen. In diesem Circular Accelerator sollen künftig führende Start-ups im Bereich Kreislaufwirtschaft mit relevanten Industrieunternehmen zusammenkommen, um für spezifische Kreislauf-Probleme Lösungen zu entwickeln. Dabei wird es mehrere Kohorten mit je einem klaren Fokus-Thema geben.

Wasserstoff made in Austria

Eine wichtige Rolle könnte auch Wasserstoff spielen. Zahlreiche Unternehmen und Geschäftsmodelle stehen hier bereits in den Startlöchern. So absolvierten z.B. die Wiener Linien erfolgreiche Testfahrten mit einem Wasserstoff-Bus. Doch ohne politische Starthilfen wird Wasserstoff aus Kostengründen weiterhin ein Nischendasein führen. Geht es nach der österreichischen Bundesregierung soll Österreich die Wasserstoffnation Nummer eins werden. Eine halbe Milliarde Euro soll dafür sorgen, dass Unternehmen Wasserstoffantriebe entwickeln. Europaweit gibt es derzeit rund 150 Projekte rund um Wasserstoff, die alle gefördert werden. Bleibt die Frage, woher die Energie für den großen Wasserstoffboom kommen soll? Gerhardt: „Durch den Zubau von Wind- und Solaranlagen wird sich dies realistischerweise nicht decken lassen. Dementsprechend wird es nicht ohne Energieimporte gehen. Fossile Energieträger scheiden dabei jedoch aus, will man die Klimaziele nicht konterkarieren.“ Als realistische Lösung verbleibt nur die Gewinnung von Wasserstoff mithilfe von Strom aus erneuerbaren Energien (Power to Gas). Die Entwicklung der nötigen Power-to-Gas-Anlagen (PtG-Anlagen) ist auch eine Chance für viele Unternehmen in Deutschland, Österreich und der Schweiz. Aktuell laufen z.B. in Deutschland 36 entsprechende Projekte, aber nur zwei der Anlagen erreichen bisher auch die Wirtschaftlichkeit. In Österreich eröffnete 2015 eine Pilotanlage, wirklich große Kraftwerke sucht man aber vergebens. Dabei gäbe es zahlreiche innovative Möglichkeiten, das begehrte Gas zu gewinnen. So wird eine PtG-Anlage in Salzgitter genutzt, um die Hochtemperaturelektrolyse eines Eisen- und Stahlherstellers mit Wasserstoff zu versorgen. Gleichzeitig dient die Anlage auch als Speicher für elektrische Energie. Dabei wird aus Gas umgekehrt wieder Strom produziert. Ein zweites Modellprojekt ist die PtG-Anlage der Umweltschutzorganisation Greenpeace im bayerischen Haßfurt. Sie dient der Stabilisierung des Stromnetzes, indem sie primäre Regelenergie bietet. Das gewonnene Gas wird dann in das vorhandene Erdgasnetz eingespeist. Beide Erfolgsmodelle zeigen jedoch auch das Kernproblem: Sie können nur durch besondere Umstände wirtschaftlich betrieben werden. Die Anlage in Salzgitter ist von der EEG-Umlage befreit, in Haßfurt zahlen die Endkunden aus ideellen Gründen bereitwillig einen höheren Erdgaspreis.

www.kearney.com

Wittmann: Sichere Spritzgießmaschinen im Zeitalter des Fernzugriffs

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Die durch die COVID-19 Pandemie verordneten Schutzmaßnahmen veranlassen Unternehmen, die Anzahl an Personen in Betrieben auf das notwendige Minimum zu beschränken. Um dennoch eine vollautomatische und effiziente Produktion zu gewährleisten, stellt die Kombination aus wenigen Personen vor Ort und weiteren Personen im Home-Office mit Remote-Zugriff auf den Maschinenpark eine ideale Lösung dar. Die Möglichkeit, extern auf Maschinen zuzugreifen, wird von immer mehr Unternehmen entdeckt und verstärkt genutzt. Viele Maschinensteuerungen wurden in der Entwicklungsphase jedoch noch nicht für diese Art der Nutzung ausgelegt und sind anfällig für den Befall mit Schadsoftware und für missbräuchliche Cyber-Angriffe.

Schematische Darstellung der Arbeitszellen-Abschirmung.
Foto: Wittmann

Die neueste Generation von Wittmann Battenfeld Spritzgießmaschinen mit B8 Steuerung und Wittmann 4.0 Option wurde hingegen mit Hilfe einer optimierten Firewall und vielen zusätzlichen Funktionen für einen gesicherten externen Zugriff entwickelt und bietet somit ein hohes Maß an Cyber-Security.

Die Wittmann 4.0 Option erweitert die Unilog B8 Maschinensteuerung um eine separate Arbeitszellensteuerung (Wittmann 4.0 Router), die diverse Kommunikationsaufgaben und Schutzfunktionen übernimmt. Eine dieser Funktionen ist die externe Firewall, die für den Betrieb mit Spritzgießmaschinen optimiert wurde.

Der Wittmann 4.0 Router schirmt somit die Maschinensteuerung von der Außenwelt ab. Im Gegensatz zu Office-PCs können die Steuerungen von Spritzgießmaschinen typischerweise nicht automatisch auf die neueste Betriebssystemsoftware und somit den Letztstand an Sicherheitspatches upgedatet werden. Ein Update müsste zuerst ein aufwändiges und zeitintensives Verifizierungsverfahren beim Hersteller durchlaufen. Das wiederum erlaubt es Schadsoftware, bekannte, aber zwischenzeitlich noch nicht geschlossene Sicherheitslücken in den Betriebssystemen der Maschinensteuerungen auszunutzen. Ein mögliches Szenario ist die Verwendung der Maschinensteuerung für Denial-of-Service (DoS) Attacken, die im schlimmsten Fall den Ausfall der Steuerung – und somit der Produktion – nach sich ziehen.

Die Wittmann 4.0 Firewall ist im Hinblick auf die typische Nutzung einer Spritzgieß-Arbeitszelle optimiert (Restrictive Firewall). Standardmäßig werden praktisch alle Ports geschlossen, die nicht für die ursächliche Kommunikation der Spritzgießmaschine und der angeschlossenen Geräte nach außen vorgesehen sind. Auch die dezidiert erlaubten Kommunikationen werden laufend auf Plausibilität (Intrusion Detection) überprüft. Sollte das Kommunikationsaufkommen das zu erwartende und typische Datenvolumen überschreiten, könnte möglicherweise ein DoS Angriff vorliegen, der entsprechend unterbunden wird.

Ein weiterer Sicherheitsaspekt ist die Aggregierung der OPC-UA Server von Spritzgießmaschine und Peripheriegeräten im Wittmann 4.0 Router. So erfolgt die Kommunikation zwischen einem externen Datenclient und dem tatsächlichen Gerät oder der Spritzgießmaschine innerhalb der Arbeitszelle nur über einen Aggregierungsserver im Wittmann 4.0 Router. Die Anfragen des oder der externen Clients werden direkt im Router behandelt, aber nicht zu den physischen Geräten durchgereicht. Auch dies stellt einen wichtigen Sicherheitsaspekt dar.

Der Wittmann 4.0 Router verfügt über einen Secure Boot Process und ermöglicht ein automatisches Update des Betriebssystems, solange dieses Update über eine von Wittmann vergebene Zertifizierung verfügt. Damit wird verhindert, dass ein Fake-Update in die Hardware eingespielt wird, welches möglicherweise jegliche Sicherheitseinrichtungen umgehen könnte.

Es ist abzusehen, dass Maschinen auch in Zukunft verstärkt von außen zugänglich sein müssen. Umso wichtiger ist der gesicherte Zugang auf gesamte Arbeitszellen, wie ihn die Wittmann Battenfeld Steuerung Unilog B8 mit Wittmann 4.0 Router bereitstellt.

www.wittmann-group.com

Starke Partnerschaft ermöglicht Fertigungszelle in nur drei Tagen

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Handdesinfektionsmittel gehören seit dem Beginn der Corona-Pandemie zu den am stärksten nachgefragten Produkten. Um die sprunghaft gestiegenen Bestellungen bedienen zu können, hat der österreichische Hygienespezialist Hagleitner sein Produktionsvolumen in weniger als einer Woche mehr als verdoppelt. Möglich war dieses rekordverdächtige Tempo zum einen durch die Weitsicht der Geschäftsleitung und zum anderen das ausgezeichnete Teamwork mit den langjährigen Partnern Engel, Alpla und Meister-Quadrat.

Die Adapterstücke mit integrierter Dichtung werden im Zweikomponentenspritzguss auf zwei Engel e-victory 160 Spritzgießmaschinen produziert.

Gegründet 1971, hat sich die Hagleitner Hygiene International GmbH auf innovative Hygienelösungen spezialisiert. Das Sortiment reicht von Seifen- und Desinfektionsmittelspendern über Dosieranlagen für Wasch- und Spülanlagen bis zu hochwirksamen Reinigungsmitteln. Alle Produkte stellt das Familienunternehmen selbst her. Der Stammsitz in Zell am See südlich von Salzburg vereint die chemisch-technische Produktion, Papierveredelung und Kunststoffverarbeitung.

Spender für Handdesinfektionsmittel gehören längst nicht nur in Krankenhäusern und Pflegeeinrichtungen zum Standard. Firmen bieten für ihre Mitarbeiter und Besucher Desinfektionsmittel an, und zur Eindämmung der Corona-Pandemie müssen auch öffentliche Einrichtungen und Geschäfte Handdesinfektionsmittel bereitstellen. Um die praktischen Spender, die ein berührungsloses Dosieren erlauben, einfach und schnell nachfüllen zu können, hat Hagleitner so genannte vacuumBags entwickelt. Diese Nachfüllpackungen bestehen jeweils aus einem Schlauchbeutel und einem Adapterstück mit integriertem Verschluss. Kopfüber in den Spender eingesetzt, schiebt sich der Verschluss automatisch auf. Mit einer Anlage produzierte Hagleitner in zweieinhalb Schichten an fünf Tagen in der Woche 10.000 Nachfüllpackungen am Tag und deckte damit den Bedarf seiner europaweiten Kunden ab. „Dann kam Corona“, berichtet Hans-Jürgen Landl, Bereichsleiter Spritzguss, Spender und Werkzeugbau, von einem der spannendsten Retrofit-Projekte, die das Unternehmen in seiner fast 50-jährigen Geschichte erlebte. Quasi über Nacht hat sich die Nachfrage nach Handdesinfektionsmitteln mehr als verdoppelt. Hagleitner setzte alles daran, den Output so schnell als möglich hochzurampen.

Partnernetzwerk hält zusammen

Nadelöhr war die Spritzgießproduktion. Die Adapterstücke werden im Zwei-Komponenten-Prozess auf einer Engel e-victory 160-Spritzgießmaschine in einem 4+4-fach-Drehtellerwerkzeug produziert. Zunächst werden die Schulterplatten aus weißem Polypropylen gespritzt und nach der Drehbewegung des Werkzeugs die Dichtung aus blauem TPE direkt angespritzt. Die Produktion von fünf auf sieben Wochentage, von zweieinhalb auf drei Schichten hochzufahren, reichte bei weitem nicht aus, der sprunghaft gestiegenen Nachfrage Herr zu werden. So wurde entschieden, eine zweite Spritzgießzelle an den Start zu bringen.

„Und dann kam Corona.“ – In kürzester Zeit musste Hans-Jürgen Landl, Bereichsleiter Spritzguss, Spender und Werkzeugbau von Hagleitner, den Output mehr als verdoppeln, um die schlagartig gestiegene Nachfrage nach Handdesinfektionsmitteln bedienen zu können.

Prinzipiell möglich war dies, weil Hagleitner bereits vor zwei Jahren ein zweites baugleiches 4+4-fach-Werkzeug für die Adapterstücke bestellt hatte. „Als Ersatzwerkzeug für den Fall, dass das Produktionswerkzeug einmal ausfällt“, erklärt Landl. „Damit wir jederzeit lieferfähig bleiben.“ An eine Pandemie dachte damals noch niemand.

Um dieses Ersatzwerkzeug nun schnell in Produktion zu bekommen, sollte eine Spritzgießmaschine umgerüstet werden. Insgesamt 18 Spritzgießmaschinen umfasst der Maschinenpark in Zell am See, außer einer Großmaschine vom Typ Engel duo ausschließlich holmlose e‑victory Maschinen mit unterschiedlichen Schließkräften. Darunter sind weitere e-victory 160 Maschinen, jedoch keine, die tatsächlich baugleich mit der für die Adapterstücke eingesetzten Maschine gewesen wäre. Die Besonderheit bei der Produktion der Adapterstücke ist das zusätzliche Kleinspritzaggregat zum Anspritzen der TPE-Komponente, das bis dato im Hagleitner Maschinenpark nur einmal vorhanden war. Kein Produkt, das binnen Kürze von der Stange nachbestellt werden kann.

Dass dennoch in nur wenigen Tagen eine zweite e-victory 160 mit dem Ersatzwerkzeug in Produktion gehen konnte, verdankt Hagleitner seinem ausgezeichneten Partnernetzwerk. Koordiniert durch Michael Meister, Inhaber der Ingenieursfirma Meister-Quadrat im steirischen Niklasdorf, bewiesen die Unternehmen Hagleitner, Alpla und Engel Zusammenhalt.

Der Verpackungs- und Recyclingspezialist Alpla in Vorarlberg beliefert Hagleitner seit vielen Jahren mit Kanistern und Flaschen. Michael Meister wusste, dass in den Alpla Werken identische Kleinspritzaggregate zum Einsatz kommen. Kurzerhand nahm Meister Kontakt auf. Alpla schickte ein Aggregat nach Zell am See, um gemeinsam mit Hagleitner einen Beitrag zur Eindämmung der Pandemie zu leisten.

Plattformstrategie beschleunigt Retrofit

Für den Umbau der e-victory-Maschine reiste Michael Meister gemeinsam mit Engel Servicetechniker Rene Zwischenberger zu Hagleitner. Keine triviale Aufgabe, die ihnen bevorstand, denn einen Ersatzteilauftrag mit entsprechender Stückliste gab es angesichts des hohen Zeitdrucks nicht. Die für den Einbau des Kleinaggregats benötigten Komponenten sowie Hydraulikventile und die Formschwenkvorrichtung, die der zusätzliche Kernzug des Adapterstückwerkzeugs erfordert, wurden aus einer anderen Maschine aus- und in die vorgesehene e‑victory 160 eingebaut. Hier machte sich die Plattformstrategie von Hagleitner bezahlt. Vor sechs Jahren begann das Unternehmen gemeinsam mit dem Ingenieurbüro Meister-Quadrat mit der Standardisierung. „Unsere Spritzgießmaschinen sind technisch alle sehr hoch ausgerüstet und haben eine Vielzahl an Ein- und Ausgängen, um sie flexibel einsetzen zu können“, so Landl. „Die Corona-Pandemie bestätigt einmal mehr, dass die Strategie, weitsichtig zu investieren, die richtige ist.“

Die Spritzgießproduktion von Hagleitner in Zell am See: Über das gesamte Produktsortiment wurde der Output aufgrund von Covid-19 verfünffacht.

„Wir haben stark von dieser Modularität profitiert“, bestätigt Gerhard Hochstöger, Teamleiter Service Scheduling bei Engel am Stammsitz im oberösterreichischen Schwertberg. „Auf Hardware einer anderen Maschine zugreifen zu können, ist nicht selbstverständlich. Innerhalb von zwei Tagen hatten wir alle Teile und sogar die Maschinensoftware mit allen notwendigen Anpassungen parat und konnten mit dem Umbau beginnen.“

Nach nur drei Tagen nahm die Fertigungszelle ihre Arbeit auf. Damit produzieren jetzt zwei Maschinen rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche jeweils 15.000 vacuumBags pro Tag. „Was diese Rekordzeit ermöglicht hat, ist nicht zuletzt, dass bei diesem Projekt Menschen zusammenkamen, die sich seit vielen Jahren persönlich kennen und vertrauen“, resümiert Michael Meister. „Wir konnten sofort loslegen und die bürokratische Abwicklung nach hinten schieben. Wir alle wussten, dass es bei diesem Projekt um Menschenleben geht. Da halten alle zusammen.“

www.engel.at

www.hagleitner.com

www.meister-quadrat.at

Arburg fertigt Mund- und Nasenmasken aus LSR und PP

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Nachdem Arburg bereits seit Mitte April am Stammsitz in Loßburg, Deutschland, auf Allrounder-Spritzgießmaschinen Schutzbrillen fertigt, hat das Maschinenbauunternehmen nun ein weiteres Projekt gegen die Ausbreitung des Coronavirus ins Leben gerufen: Seit dem 11. Mai werden Mund- und Nasenmasken aus den Komponenten LSR (Liquid Silicone Rubber) und PP (Polypropylen) spritzgegossen. Rund 3 500 dieser multifunktionalen Hightech-Masken können dann unter Serienproduktionsbedingungen voraussichtlich täglich produziert werden. Das Produkt dient zunächst zum Schutz der eigenen Mitarbeitenden weltweit und wird dann schnellstmöglich über den Landkreis Freudenstadt auch an Krankenhäuser und Pflege-Einrichtungen verteilt.

Arburg engagiert sich in der Coronakrise: Manuel Frick, Sales Manager LSR, die Geschäftsführer Gerhard Böhm (Vertrieb) und Guido Frohnhaus (Technik) sowie Dr. Thomas Walther, Abteilungsleiter Anwendungstechnik, präsentieren die ersten Hightech-Masken.

„Wir engagieren uns in verschiedenen Hilfsinitiativen und schieben auch unternehmensinterne Projekte wie diese Mund- und Nasenmaske an. Der Bedarf ist enorm. Wir erhalten konkrete Anfragen etwa von Krankenhäusern und Altenheimen aus der ganzen Region“, so Gerhard Böhm, Arburg-Geschäftsführer Vertrieb, zur aktuellen Situation. „Die hochwertigen und nachhaltigen Masken aus flexiblem LSR und PP haben wir selbst entwickelt und erste Prototypen mit unseren Freeformern additiv gefertigt. Die LSR-Bauteil- und Werkzeugsimulation erfolgte mithilfe der Software Sigmasoft der Firma Sigma Engineering. In Rekordzeit von nur rund fünf Wochen haben unsere Partner Polar-Form und Foboha die zugehörigen Spritzgießwerkzeuge für die LSR- und die PP-Komponente gebaut, sodass wir nun in Loßburg mit der Serienproduktion beginnen können.“ An der Realisierung der Werkzeugtechnik waren zudem die Firmen Ewikon (Kaltkanal) und Männer (Heißkanal) beteiligt. Weitere Partner waren Barth Mechanik (Greifer) und Packmat (Verpackungstechnik), das Rohmaterial für mehrere 10.000 Masken haben der Chemiekonzern Wacker und Borealis gesponsert.

Multifunktionale Mund- und Nasenmaske

Die flexiblen Masken leisten weit mehr als ein einfacher Stoff-Mundschutz: Das multifunktionale Produkt besteht aus einer weichen LSR-Maske, die über Nase und Mund gestülpt wird, und einem festen PP-Schild mit Ösen zur Befestigung elastischer Bänder. In der Mitte befindet sich ein genormter Anschluss mit Loch (DIN EN ISO 5356-1:2004).

Die Mund- und Nasenmaske besteht aus einer weichen LSR-Maske und einem festen PP-Schild mit Ösen zur Befestigung der elastischen Bänder. Für den Alltagseinsatz kann die Öffnung mit einem sogenannten Flow Gate (Ausströmer) verschlossen werden.

Zur Infektionsvermeidung im Alltag, also z. B. für berufliche Besprechungen oder den persönlichen Einkauf im Supermarkt, wird die Öffnung mit einem sogenannten Flow Gate (Ausströmer) verschlossen. Dieser leitet die Atemluft nach unten ab und verringert auf diese Weise deutlich das Ansteckungsrisiko.

In der nächsten Ausbaustufe kann auf die Öffnung ein Filtergehäuse aufgesteckt werden. Schon sehr bald will Arburg auch dieses Bauteil zusammen mit Partnern fertigen. Beteiligt sind bei diesem Projekt die Firmen Wilhelm Weber (Werkzeug), Günther (Heißkanaltechnik), Küfner (Filter), Herrmann Ultraschall (Schweißtechnik) und Packmat (Verpackungstechnik).

Pro Zyklus entstehen vier LSR-Masken, die von einem Sechs-Achs-Roboter entnommen werden. Pro Tag können rund 3.500 der multifunktionalen Hightech-Masken produziert werden.
 
Fotos: ARBURG

Durch Einsatz entsprechender FFP2- oder FFP3-Filter können sich z. B. Ärzte und Pflegekräfte in direktem Kontakt mit Erkrankten vor Viren oder Bakterien zuverlässig schützen.

Die Masken sind für die Mehrfachverwendung konzipiert und lassen sich problemlos sterilisieren. „Für uns war es auch wichtig, die Leistungsfähigkeit von Kunststoffen zu nutzen und ein Produkt zu schaffen, das langfristig verwendet werden kann. So lassen sich Ressourcen schonen“, betont Dr. Thomas Walther, Abteilungsleiter Anwendungstechnik bei Arburg. Das temperfreie LSR-Material vom Typ Elastosil LR 5040 ist nach FDA CFR 21 §177.2600 und BfR XV. „Silicone“ für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt geeignet und wurde auf Biokompatibilität getestet. Zudem dichtet das LSR gut ab, hat eine hohe Weiterreißbeständigkeit und ist gut sterilisierbar.

Mindestens 15.000 Masken in der Woche

„Wir gehen davon aus, dass wir im Zweischichtbetrieb mindestens 15.000 dieser Masken in der Woche produzieren. Würden wir rund um die Uhr arbeiten, wären es sogar doppelt so viele“, erklärt Manuel Frick, der als LSR-Experte bei Arburg das Produkt konzeptioniert hat. Dazu werden zwei elektrische Spritzgießmaschinen eingesetzt. Ein Allrounder 570 A mit 2.000 kN Schließkraft fertigt mit einem 4-fach-Werkzeug von Polar-Form im Arburg-Schulungscenter die LSR-Masken, während im Kundencenter gleichzeitig ein Allrounder 470 E Golden Electric mit 1.000 kN Schließkraft und einem 2-fach-Werkzeug von Foboha die zugehörigen PP-Schilde produziert. Die größere Spritzgießmaschine arbeitet mit einer LSR-Dosieranlage von Elmet und einem Sechs-Achs-Roboter von Kuka, der in einem anspruchsvollen Entformungsvorgang die flexiblen Masken aus dem Werkzeug entnimmt und auf ein Förderband ablegt. Die einfachere Handhabung der PP-Schilde übernimmt bei der zweiten Maschine ein lineares Robot-System Multilift Select. Schließlich wird das PP-Schild manuell formschlüssig auf die Silikonmaske gesteckt, diese mit zugehörigen elastischen Bändern komplettiert und verpackt. Durch die Verwendung eines temperfreien LSR kann dieser Schritt ohne störende Produktionsunterbrechung durch ein zeit- und energieaufwendiges Tempern des Bauteils erfolgen.

Erste Kontingente der Mund- und Nasenmasken werden an die eigenen Mitarbeiter weltweit und die maßgeblich beteiligten Partner verteilt. Die weitere Koordination und Verteilung an Krankenhäuser, Pflege-Einrichtungen und Zivilschutzorganisationen übernimmt im nächsten Schritt der Landkreis Freudenstadt.

www.arburg.com

Träger von FACEshield hergestellt mit Technologie von Wittmann Battenfeld

von

Die Firma FT-TEC in Neutal hat sich auf die Entwicklung und Herstellung von Hightech-Lösungen für die Automobilindustrie, die Eisenbahntechnik und den Sicherheitsbereich spezialisiert. Als Antwort auf die derzeitige COVID-19 Situation hat FT-TEC einen hochwertigen Gesichtsschutz entwickelt. Für die Herstellung der Träger kommt Spritzgießtechnologie von Wittmann Battenfeld zum Einsatz.

Die Firma FT-TEC, ein mittelständisches Unternehmen im österreichischen Burgenland, wurde 2005 vom heutigen Eigentümer und Geschäftsführer Friedrich Trobolowitsch gegründet. Seit 2012 ist das Unternehmen am Standort in Neutal angesiedelt. In der Fertigung werden 8 Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich von 650 bis 4.000 kN von Wittmann Battenfeld, ausgestattet mit Wittmann Robotern und Peripheriegeräten eingesetzt. Den ausschließlichen Einsatz von Wittmann Battenfeld Technologie bei FT-TEC verdankt Wittmann Battenfeld laut Friedrich Trobolowitsch neben der guten persönlichen Betreuung und raschen Reaktion vor allem auch der Möglichkeit, Maschinen als auch Roboter und Peripherie durch die Einbindung des Unternehmens in die Wittmann Gruppe aus einer Hand liefern zu können. Friedrich Trobolowitsch: „Für mich ist es wichtig, für Maschinen, Automatisierung und Peripherie einen Ansprechpartner zu haben, vor allem für Projekte im Ausland“. Auch die Möglichkeit, bei Problemen via WebService auf die Maschinen zugreifen zu können, ist für Friedrich Trobolowitsch ein großes Plus.

Ein neues Hightech-Produkt, an dem FT-TEC arbeitet, ist ein Notfallteaken für 5G-Netzwerke im NB-IoT-Bereich (Narrowband Internet of Things). Projektpartner des Unternehmens ist die Deutsche Telekom, der Kunde ist T-Mobile.

Den ganzen Beitrag lesen Sie in der nächsten Ausgabe der Österreichischen Kunststoffzeitschrift 5/6 2020. Erscheinungstermin ist der 24. Juni! Die Ausgabe ist auch als Download auf der Homepage verfügbar.

www.wittmann-group.com

www.ft-tec.com

Borealis unterstützt österreichische Gesichtsmaskeninitiative

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Borealis meldet den Start der Herstellung von Meltblown-Vliesen für Gesichtsmaskenanwendungen auf seiner einzigartigen Pilotlinie in Linz, Österreich. Innerhalb kürzester Zeit schaffte es Borealis, seine Arbeitsmethode von einem reinen Entwicklungsansatz auf eine Pilotproduktion in kleinerem Maßstab umzustellen, um die regelmäßige Herstellung sehr feiner Fasern die zu Faserbahnen in Rollen aufgewickelt werden. Diese finden Anwendung in allen Arten von Gesichtsmasken. Ein vor kurzem von Borealis entwickeltes, unternehmenseigenes Polypropylen- (PP) Meltblown-Material sorgt dabei für verbesserte Filtereigenschaften aufgrund feinerer Fasern. Unter Nutzung eines robusten Netzwerks an Kooperationspartnern im Inland hilft Borealis dabei, die Versorgung mit Filtermedien zu erhöhen, um die lokale Gesichtsmaskenproduktion auszubauen.

Der Covid-19-Krise mit Flexibilität, Kooperation und Innovation begegnen
Auch wenn eine Vielzahl PP-basierter Meltblown-Vliese für uns nicht sichtbar sind, so sind diese doch ein Bestandteil unseres täglichen Lebens. Solche fortschrittlichen PP-Lösungen für Meltblown-Stoffe finden nicht nur in Haushaltsgeräten (wie z. B. Staubsaugern) Verwendung, sondern werden auch für Luftkühl- und Heizgeräte eingesetzt. Ihre große Bedeutung für die Hygiene- und Healthcare-Branche – insbesondere im Zusammenhang mit Gesichtsmasken und Schutzbekleidung – machte sich im Zuge der globalen Coronavirus-Pandemie schmerzlich bemerkbar, die zu dramatischen Engpässen für persönliche Schutzausrüstung (PSA) für Beschäftigte im Gesundheitswesen – aber auch für andere Berufsgruppen auf der ganzen Welt führte.

Borealis kann auf eine 35 Jahre lange Erfolgsgeschichte mit PP-Meltblown-Innovationen und -Produkten zurückblicken, bei deren Entwicklung auch die einzigartige Pilotlinie in Linz eine wichtige Rolle spielte. Diese wird nun umfunktioniert, um dabei zu helfen, den Bedarf an Gesichtsmasken abzudecken. Durch die Zusammenarbeit mit Partnern entlang der gesamten Wertschöpfungskette, lokalen und regionalen Regierungsorganisationen und NGOs zeigt Borealis sein Engagement für die Bewahrung der Gesundheit und Sicherheit der Gemeinden, in denen das Unternehmen tätig ist. Dies erfolgt durch Borealis‘ Angebot an Meltblown Filtermedien für Gesichtsmasken, um eine schnelle Reaktion auf den dringenden Bedarf in der Region zu ermöglichen. Die vorrübergehend umgerüstete Pilottestanlage in kleinem Maßstab befindet sich im Verarbeitungs- und Anwendungstechnikum des Borealis Innovation Headquarters in Linz. Das neu entwickelte Borealis Material HL912FB wird dabei für die Produktion von Meltblown-Vliesbahnen verwendet, die wiederum für individualisierte Einlagen in baumwollbasierten Mund-Nasen-Masken, herkömmlichen Mund-Nasen-Masken oder auch für High-End-Gesichtsmasken für im medizinischen Bereich tätige Personen (FFP1 bis FFP3 Masken) eingesetzt werden.

Einzigartige PP-Meltblown-Materialien für exzellente Filtrationsleistung
Eine typische Maske besteht aus Spinnvlies-Außenschichten und einer Meltblown-Mittelschicht. Die Spinnvliesschichten liefern die erforderliche Struktur, während die Meltblown-Schicht für die entsprechenden Barriereeigenschaften sorgt. Für hochwertige medizinische FFP1 bis FFP3 Masken werden spezielle Meltblown-Strukturen mit extrem feinen Fasern benötigt. Borealis bietet sowohl die einzigartigen PP-Meltblown-Materialien als auch eine Vielzahl an Spinnvlies-PP-Materialien an.

Die bekannten Borealis-Meltblown-Materialien HL708FB und HL712FB sind Referenzmaterialien im Filterbereich. Unlängst wurde das neue Borealis-Material HL912FB auf den Markt gebracht, das bei höheren Temperaturen verarbeitet werden kann und somit die Produktion noch feinerer Fasern ermöglicht. Die Ergebnisse interner Tests von Borealis HL912FB zeigen eine maßgebliche Verbesserung der Filtereffizienz. Alle drei Materialien werden in Borealis-Anlagen in Europa produziert und für Kunden auf der ganzen Welt angeboten.

„Die Covid-19-Pandemie hat zu einem rapiden Anstieg der Nachfrage nach Schutzkleidung und Gesichtsmasken geführt, während zugleich die Lieferketten rund um die Welt unterbrochen wurden. Wir möchten unseren Partnern versichern, dass wir weiterhin als zuverlässiger Anbieter fortschrittlicher Polymere zur Herstellung hochwertiger Gesichtsmasken und anderer Schutzanwendungen im Hygiene- und Medizinbereich zur Verfügung stehen“, betont Lucrèce Foufopoulos, Borealis Executive Vice President Polyolefins, Innovation & Circular Economy Solutions. „Im Einklang mit unserem Unternehmenszweck ,Leben verlangt Fortschritt – Wir entwickeln stets Neues, um unser Leben noch nachhaltiger zu machen‘ bieten wir innovative Lösungen wie Borealis HL912FB an und funktionieren unsere eigenen Pilotanlagen auf eine Produktionslinie in kleinem Maßstab für Meltblown-Stoffe um. Wir nutzen auch unsere enge Zusammenarbeit mit Regierungen, NGOs und Partnern entlang der gesamten Wertschöpfungskette, um unsere Innovationskraft und Produktionsmöglichkeiten optimal und zum Wohle der Gesellschaft einzusetze

Über Borealis Consumer Products: Making everyday life easier
Als innovativer und zuverlässiger Anbieter hochwertiger Polyolefinkunststoffe für Verbrauchsgüter, fortschrittliche Verpackungen und Faserprodukte verfügt Borealis über mehr als 50 Jahre Erfahrung in der Industrie.

Die überlegenen unternehmenseigenen Produktmarken und Technologien von Borealis wie Anteo™, eine neue Familie linearer LLDPE-Verpackungen (Low Density Polyethylen), die auf der Borealis Borstar® Bimodal Terpolymer-Technologie basieren, ermöglichen fortschrittliche Anwendungen für flexible Verpackungen (wie beispielsweise Laminatfolien, Schrumpf- und Schutzfolien, Standbeutel, Lebensmittelverpackungen); starre Verpackungen (wie Kappen und Verschlüsse, Flaschen, dünnwandige und Transportverpackungen); sowie Vliesstoffe und technische Fasern (wie Filtersysteme, Hygieneprodukte und technische Textilien).

Diese hochwertigen Verpackungs- und Faserinnovationen spielen eine wichtige Rolle, um die Qualität und Sicherheit von Konsumgütern und Industrieprodukten sicherzustellen. Gleichzeitig erfüllen sie aber auch die Anforderungen, die an die Funktionalität und Verbraucherfreundlichkeit der Produkte gestellt werden. Kunststoffverpackungen für Lebensmittel helfen beispielsweise dabei, Lebensmittel auf dem Weg vom Feld auf den Teller zu schützen und zu konservieren. Durch effiziente Abfüllsysteme und auslaufsichere Verpackungen wird verhindert, dass Lebensmittel verderben. Die Nahrung bleibt länger frisch, und weniger Lebensmittel müssen entsorgt werden. Darüber hinaus steht dem Konsumenten eine breitere Palette an zweckmäßigen und ansprechenden Verpackungsformaten zur Verfügung.

Auch Haushaltsgeräte (von Waschmaschinen bis hin zu Kühlschränken und Klimageräten) und Kleingeräte (von Toastern bis hin zu Elektrowerkzeugen) werden mit Hilfe von Borealis‘ fortschrittlicher Polypropylen-Materialösungen robuster, während ihr Gewicht sinkt; sie werden energieeffizienter, und bleiben zugleich optisch ansprechend.

Über Borealis:
Borealis ist ein führender Anbieter innovativer Lösungen in den Bereichen Polyolefine, Basischemikalien und Pflanzennährstoffe. Borealis hat seine Konzernzentrale in Wien, Österreich, beschäftigt derzeit mehr als 6.900 Mitarbeiter und ist weltweit in über 120 Ländern aktiv. Im Jahr 2019 erwirtschaftete Borealis Umsatzerlöse von EUR 8,1 Milliarden und einen Nettogewinn von EUR 872 Millionen. Borealis steht zu 64% im Eigentum von Mubadala, über deren Beteiligungsgesellschaft, sowie zu 36% der OMV, einem integrierten, internationalen Öl- und Erdgasunternehmen mit Sitz in Österreich. Gemeinsam mit Borouge, einem Joint Venture mit der Abu Dhabi National Oil Company (ADNOC), und Baystar™, einem Joint Venture mit Total und NOVA Chemicals in Texas, USA, liefert Borealis Produkte und Dienstleistungen für Kunden auf der ganzen Welt.

www.borealisgroup.com

Engel und Haidlmair entwickeln Mund-Nasen-Schutz in Rekordzeit

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Engel engagiert sich gemeinsam mit seinem Partner Haidlmair für eine weltweit bessere Versorgung mit Mund-Nasen-Schutz. In Rekordzeit hatte der Werkzeugbauer Haidlmair ein neues Werkzeugkonzept für die Herstellung von Mehrwegmasken entwickelt und umgesetzt, das jetzt weltweit von kunststoffverarbeitenden Betrieben eingesetzt wird. Engel liefert darauf abgestimmte Spritzgießmaschinen, ebenfalls in Rekordzeit.

Bei den zweiteiligen Mehrwegmasken, die von Providee in Bayern entwickelt wurden und im Spritzguss aus TPE produziert werden, handelt es sich um einen Mund-Nasen-Schutz (MNS) für den Einsatz im Alltag sowie in bestimmten Arbeitssituationen, zum Beispiel im Baugewerbe. Die Masken lassen sich reinigen und desinfizieren und es können unterschiedliche Filtermaterialien eingelegt werden.

Engel und Haidlmair engagieren sich gemeinsam, die Ausbreitung von Covid-19 zu verlangsamen: Die gezielt auf das neue Maskenwerkzeug zugeschnittenen Spritzgießmaschinen sind besonders schnell lieferbar.
Foto: Engel

In Ländern, die den MNS aufgrund der Covid-19-Pandemie von den Medizinproduktegesetzen ausgenommen haben, können diese Masken von Unternehmen aus den unterschiedlichsten Branchen produziert und in Verkehr gebracht werden. „Mit diesem Konzept unterstützen wir Unternehmen, ihre Produktion kurzfristig umzustellen, um sich aktiv am Kampf gegen die weitere Ausbreitung von Covid-19 zu beteiligen“, so Dr. Christoph Steger, CSO von Engel.

Engel bietet gezielt auf das Werkzeugkonzept von Haidlmair abgestimmte Spritzgießmaschinen an. Für die Einkavitätenausführung eine Engel victory 330/80, für die Zweifachausführung eine Engel e-victory 740/160 und für das Vierfachwerkzeug eine Engel duo 1560/350. Die für das Maskenwerkzeug von Haidlmair bestellten Maschinen werden in den Engel Werken mit höchster Priorität produziert. Die dezentrale Maschinenproduktion von Engel stellt weltweit kürzeste Lieferzeiten sicher.

Engel und Haidlmair sind seit sehr vielen Jahren Entwicklungspartner. „Wir sind ein eingespieltes Team“, sagt Steger. „Davon profitieren unsere Kunden, gerade in diesen besonders heraufordernden Zeiten.“

www.engelglobal.com

Plasticpreneur entwickelt und produziert Gesichtsschutz

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Das junge Social Start-up “plasticpreneur by doing circular” entwickelte innerhalb von 48 Stunden Schutzausrüstung (Face Shields) und bietet eigens entwickelte Small-Scale Produktionsmaschinen zur lokalen selbstständigen Herstellung weltweit.

Ein Team aus Designern, Entwicklern und Makern setzt sein Know-how und seine Tools aktuell dafür ein, Lösungen zu entwickeln, um Menschen lokal und weltweit vor der Covid-19-Ausbreitung zu schützen.

Lösung #1

Face Shield: Innerhalb von 48 Stunden wurde eine “Face Shield”-Schutzmaske designt, ein Prototyp entwickelt und kann ab sofort hergestellt werden:

● regional produziert in Österreich

● fair und sozial – für jede verkaufte Face Shield, wird eine zusätzliche für Menschen in Not produziert!

● CE zertifiziert

● aus recyceltem Kunststoff

● nicht freigegeben nach Medizinprodukterichtlinie

● die entwickelte Spritzgussform wird OPEN SOURCE weltweit kostenlos zum Download bereitgestellt

Lösung #2:

Produktions-Kits Mit dem Produktions-Kit kann Plastikmüll geschreddert und in neue Formen (wie bspw. ein Face Shield Rahmen) gepresst werden – so können dringend benötigte Produkte direkt lokal hergestellt werden.

Herstellung:

1 (hand- oder motorbetriebener) Shredder

        + 1-2 Spritzgussmaschine(n)

        + Face Shield Form

    = bis zu 50 Face-Shields pro Stunde

Transparente Schilder: können entweder von plasticpreneur bezogen werden ODER selbst aus 2-Liter PET-Flaschen ausgeschnitten werden.

Und was passiert DANACH damit?

Mit den Maschinen können eine Vielzahl an Produkten hergestellt werden! Gemeinsam werden Lösungen für Herausforderungen vor Ort entwickelt – bereits entwickelt und im Einsatz:

● Schulartikel (Lineale, Rechenschieber, Schultaschen)

● Haushaltsgegenstände (Becher, Schüsseln, Wäscheklammern)

● Baumaterialien (Bodenfliesen, Dachziegel, Dachrinne)

● weitere: Spiele, Karabiner, Türknöpfe

„Eine globale Krise erfordert unserer Ansicht nach auch globale Lösungen – gerade jetzt, sollten wir über unsere (Landes)Grenzen hinaus, auch an die Menschen denken, die komplett ungeschützt sind und vor dem Nichts stehen!“

Über plasticpreneur

Wir entwickeln, produzieren und vertreiben simple Small-Scale Kunststoffrecyclingmaschinen und vermitteln Social Entrepreneurship Kompetenzen, mit denen Kunststoffabfälle in neue Produkte transformiert werden können. Diese Kombination ermöglicht die Entstehung innovativer Produkte, Bewusstseinsbildung und die Gründung neuer Social Businesses auf der ganzen Welt.

Mit unseren einfachen Maschinen und Formen können überall simple Recycling-Werkstätten aufgebaut und Produkte aus recyceltem Kunststoff hergestellt werden. Die Maschinen können problemlos weltweit im Paketversand versendet und ohne umfangreiche Schulung in Betrieb genommen werden. Wir bieten alle notwendigen Informationen und Unterstützung für den raschen Start.

www.plasticpreneur.com

Instagram: https://www.instagram.com/plasticpreneur/ Facebook: https://www.facebook.com/plasticpreneur/ YouTube: https://www.youtube.com/channel/UC3D5cQsBHpjaOUIrwCwzGXA

doing circular gmbh – gegründet im Jänner 2020 Viktor Kaplan-Straße 2, 2700 Wiener Neustadt

Entwicklung und Konzipierung von Projekten, insbesondere zur Förderung der Circular Economy, die Entwicklung von Prototypen, der Maschinenbau, die Erbringung von Beratungsleistungen, insbesondere im Bereich Kreation, Design, Marketing, Kommunikation und Begleitung von Innovationsprozessen, sowie der Handel mit Waren aller Art.