Österreichische Kunststoffzeitschrift

Ihr Fachmagazin für Industrie und Forschung

Allgemein

Kosten runter, Qualität rauf durch innovatives Multistationen-Spritzgießen von LWB

von

LWB-Steinl und LWB-Automation, dessen auf Automatisierungsprojekte fokussierte Tochterunternehmen in Weinheim, haben in zweijähriger Entwicklungsarbeit ein neuartiges und höchst anpassungsfähiges Elastomer-Spritzgießkonzept entwickelt. Dabei fungiert die Spritzgießmaschine nicht mehr als komplexe „All-in-One-Einzweck-Produktionszelle“, sondern als Teil in einem System aus Standardmodulen. Die zentrale Idee ist, die Prozesse Spritzgießen, Vulkanisieren und Manipulieren, Kontrollieren oder Nachbearbeiten zu entzerren und bedarfsgerecht kombinierbar zu machen, auch nach der Erstinvestition. Dies schließt auch die Entscheidung für eine mannlose vollautomatische oder eine teilbediente Produktionsweise mit ein. Neuartig in diesem System sind die Wechselformen-Sets, die von einem Roboter zwischen Arbeitsstationen im Rundlauf transferiert werden. Mit ihnen werden die Heizzeiten aus der Maschine heraus verlagert und können für mehrere Spritzgießzyklen parallel ablaufen, auch für unterschiedliche Teile mit unterschiedlichen Zeiten. Alles in allem bietet das LWB-Multistationen-Konzept durch seine Anpassungsfähigkeit ein Maximum an Chancen zur Erhöhung der Wettbewerbsfähigkeit, wie sie für den Aufschwung nach der aktuellen Krise benötigt wird.

Das LWB-Multistationen-Spritzgießsystem kann je nach Aufgabenstellung aus einzelnen Arbeitsmodulen, wie Spritzgießmaschinen, Manipulationsroboter, Heiz- und Bearbeitungsstationen, sowie im Kreislauf weitergegebene Kavitätensets flexibel zusammengesetzt werden.

Mit zunehmender Fortdauer der Corona-Pandemie zeichnet sich der größte Wirtschaftseinbruch seit der Weltwirtschaftskrise der 1930er-Jahre ab. Wie damals verkamen innerhalb weniger Wochen Businesspläne und Umsatzvorschauen zu Makulatur. Dabei traf „Corona“ auf eine Wirtschaft, die bereits vorher unter einzelnen „kranken“ Branchen litt. Insbesondere die Automobilindustrie und die Energieerzeugung, die aktuell auf der Suche nach Alternativen zu Klima belastenden Antriebskonzepten sind. Viel ist von Systemwechseln und so genannten Brückentechnologie die Rede, ohne dass sich schon eine klare Richtung abzeichnen würde. Nach der sich die Industrie orientieren könnte. Klar ist lediglich, dass traditionelle  Methoden keine Lösungsansätze in einer sich immer schneller verändernden Industrielandschaft anbieten können. Daher sind grundsätzlich neue Ideen und Lösungen gefragt.

Eine dieser neuen Ideen bietet der deutsche Maschinenbauer LWB-Steinl in Altdorf-Landshut in Form seines Multistationen-Spritzgießsystems an. Es geht auf grundsätzliche Entwicklungen zurück, die bereits zwei Jahre vor der Corona-Krise begonnen wurden. Das zentrale Anliegen war, ein maximal flexibles Produktionssystem anbieten zu können, das mit dem Bedarf mitwachsen kann. Um die Werkzeugkosten bzw. deren teure Komplexität niedrig zu halten, stand im Pflichtenheft, dass von der Erstbemusterung bis zur Großserienproduktion mit der gleichen Formengröße gearbeitet werden sollte. Die Kapazitätsanpassung sollte über die Anzahl der Wechselformen geregelt werden. Bei einer Unterauslastung der sollte das System die Möglichkeit bieten, hintereinander unterschiedliche Formteile produzieren zu können. Zusätzlich sollte das Potenzial zum Upgrade zu einer Mehrkomponenten-Produktion vorhanden sein.

Multistationen-Anlagen sind seit bereits bei einigen Pilot-Anwendern im Einsatz und wurden durch die dort gewonnenen Praxiserfahrungen weiter verfeinert. Aktuell stehen sie als ausgereifte Baureihe in bedarfsgerechten Größenstufen allen Elastomerteile-Produzenten zur Verfügung.

Effizienzquelle Prozessaufteilung

Das Multistationen-Spritzgießsystem bricht mit der Tradition, in der Spritzgießmaschine alle Teilprozesse mit einer fixen, auf den Maximalbedarf ausgerichteten, Kapazität ablaufen zu lassen. Denn deren gravierender Nachteil ist, nicht auf Nachfrageschwankungen reagieren zu können, außer durch das Anhalten der Produktion. Als Alternative dazu ist beim LWB-Konzept die Spritzgießfertigung in Einzelprozesse (Plastifizieren/Spritzgießen, Heizen/Vulkanisieren, Manipulation) aufgeteilt. Jedem Prozess sind separate Arbeitsstationen (Spritzgießmaschine, Heizstation, Bestückungs- bzw. Entformstation) zugeordnet, die hocheffizient parallel betrieben werden können.

Zwei zentrale Ideen bestimmen das Multistationen-Produktionskonzept:

Die Basisidee war, die Spritzgießmaschine ausschließlich dafür einzusetzen, wofür sie konzipiert wurde: das Plastifizieren und Einspritzen von Gummi, bzw. Kunststoffen in eine Form. Nicht jedoch für das anschließende Abwarten der Heiz- bzw. Kühlzeit innerhalb der Maschine. Die Konsequenz daraus ist, anstatt mit einem Multikavitäten-Werkzeug mit Niedrigkavitäten-Wechselformplatten zu arbeiten, die für die Zeit des Vulkanisierens mittels Roboter in eine externe Heizstation transferiert werden. Die ausgelagerte Vulkanisationszeit setzt in der Maschine Kapazitäten für zusätzliche Spritzzyklen frei, was die Systemeffizienz insgesamt erhöht.

Heiz/Pressenmodule zur Aufnahme von Kavitätenplattensets, die nach der Kavitätenfüllung in der Spritzgießmaschine (Bildmitte im Hintergrund) mittels Roboter dorthin umgesetzt werden.

Die zweite Idee war, durch die Kombination einer relativ kleinen Maschine und dazu passenden Formensets mit niedriger Kavitätenzahl ein durchgängiges System von der Bemusterung bis zur Großserie zu haben, das mit der Auftragsgröße mitwachsen kann, und zwar in modularen Größen- und Kostenschritten.

Flexibler Multistationen-Baukasten anstatt Einzweckmaschine

Investitionen in Produktionskapazitäten sind in der Regel darauf ausgerichtet, die Zielstückzahlen auf Einzweckmaschinen mit einem optimierten Größe/Fachzahl-Verhältnis herzustellen. Mit diesem Konzept, das auf die Zielstückkosten der Großserienproduktion ausgerichtet ist, muss allerdings in Kauf genommen werden, dass in  der Anlaufphase bis zum Erreichen des Serienniveaus unwirtschaftlich produziert wird, es sei denn, es wurden dafür höhere Stückpreise vereinbart. Wenn durch einen Nachfragerückgang, wie wir ihn als Folge der Corona-Krise erleben mussten, die Großserienkapazität nicht erreicht werden kann, sind wirtschaftliche Probleme nicht mehr weit.

Das Kapazitätspotenzial der LWB-Multistationen-Produktionszelle leitet sich aus der Trennung der Verfahrensprozesse Spritzgießen, Heizen, Entformen und Nachbearbeiten ab. Die Kapazitäten der einzelnen Arbeitsstationen können bedarfskonform kombiniert werden.

Die Antwort darauf ist der LWB-Multistationen-Baukasten:

• Standard-Spritzgießmaschinen der unteren Schließkraftklasse.

• Ein 4-Achs-Roboter zum Transfer der Werkzeugplatten zwischen der Spritzgießmaschine und den Heizstationen. Die Werkzeuge werden beim Transfer vom Roboter unter Druck zusammengehalten.

• Heiz/Press-Stationen mit kurzem Hub und auf den Artikel abgestimmter Schließkraft. Durch den modularen Aufbau kann die Anzahl der Heizstationen entsprechend den Produktionsvorgaben (Artikelausstoß) mitwachsen. Jede Heizstation kann separat geöffnet bzw. geschlossen werden, auch mit unterschiedlichen Zykluszeiten.

• Systemerweiterungen: Für die Verbundteileproduktion können zusätzliche Spritzgießmaschinen, auch in Thermoplast-Ausführung, eingebunden werden.

Beispiel der Herstellung eines 3-Komponenten-Formteils mit einer Multistationen-Produktionszelle.

• Separate Belade- und Entformstation – bei Bedarf auch mit Leistenspreizfunktion. Zur Automatisierung der Einlegeteile-Aufgabe bzw. der Fertigteil-Entformung stehen optional Roboter zur Verfügung.

Ausblick

Peter Radosai, Verkaufsleiter des Gummi-Spritzgießmaschinenbauers LWB-Steinl in Altdorf/Landshut in einem Ausblick auf die Situation der Elastomerteile-Produktion im Zeichen der aktuellen Krisensituationen: „Die in den letzten Jahren in Kundengesprächen oft gestellten Fragen zur richtigen Produktionsausrüstung für unsichere Zeit haben uns veranlasst, den Spritzguss neu denken zu müssen und dabei einige traditionelle Sichtweisen hinter uns zu lassen. Geholfen hat uns dabei sicherlich, dass wir seit 2017 mit der „LWB Automation GmbH“ in Weinheim ein Unternehmen in unserer Gruppe haben, dessen Roboter-Anwendungskompetenz neue Sichtweisen auf den Spritzgießprozess einbringen konnte. Und, das Multistationen-System ist in der aktuellen Form erst der Anfang in einer Reihe von denkbaren weiteren Innovationen.“

3-Stationen-Manipulationskopf zur Einlegteil-Aufgabe (zentraler Metallkern und Polyamid-Außenhülse, sowie zur Entnahme der Fertigteile.
Fotos: LWB-Steinl

Wittmann Battenfeld stellt Highlights mit hohem Automatisierungsgrad vor

von

Nachdem die Fakuma 2020 auf Grund der Gesundheitsrisiken, die vom SARS-CoV-2 Virus ausgehen, auf das nächste Jahr verschoben wurde, hat sich Wittmann Battenfeld entschlossen, die ursprünglich für die Fakuma geplanten Exponate sowie weitere interessante Anwendungen via Produktvideos vorzustellen und auf „Fakuma Virtuell“ zu stellen. Viele der Exponate werden voll automatisiert oder Turnkey-Anlagen sein.

Mikro-Haltering für medizinische Miniaturschläuche mit einem Teilegewicht von 2 mg.


Die Präsentation der Videos soll primär im persönlichen Kundengespräch stattfinden, alternativ sind auch Webkonferenzen vorgesehen. Um die Produkt-Highlights einem breiten Publikum so plastisch wie möglich zu präsentieren, werden die Produktvideos auch auf dem Youtube-Channel des Unternehmens zur Verfügung stehen.

Innovation Ingrinder

Mit dem Ingrinder hat Wittmann Battenfeld eine innovative Lösung im Sinne der Kreislaufwirtschaft geschaffen. Bei diesem Produkt handelt es sich um eine Spritzgießanlage, in die ein Angusspicker, eine Mühle und ein Saugförderer integriert sind. Die Mühle und der Angusspicker sind über die Unilog B8-Steuerung der Maschine bedienbar.

Wittmann Battenfeldstellt diese Innovation anhand einer Maschine der servohydraulischen SmartPower Reihe, einer SmartPower 60/210 vor. Auf der Maschine wird mit einem 2-2-fach-Werkzeug eine Dose mit Deckel aus PS hergestellt. Ein Wittmann-Angusspicker der Type WP50 mit Schwenkantrieb entnimmt den Anguss und führt ihn der in die Anlage integrierten Mühle G-Max 9 zu. Das mit der Mühle recyclierte Material wird mit einem Wittmann-Saugförderer Feedmax basic zum Materialtrichter der Maschine transportiert. Die Saugförderer von Wittmann erlauben die abwechselnde Förderung von Neuware und Mahlgut, sodass sich dadurch und durch das Ablassen des Materials in den Materialtrichter eine Durchmischung ergibt.

Schnellläufer für die Verpackungsindustrie

Ein weiteres Highlight, das Wittmann Battenfeld seinen Kunden und Interessenten vorführen wird, ist eine Maschine der EcoPower Xpress-Serie. Die EcoPower Xpress ist eine schnelllaufende, vollelektrische Hochleistungsmaschine, die vor allem für Dünnwandanwendungen in der Verpackungsindustrie von Interesse ist. Vorgestellt wird eine EcoPower Xpress 300/1100+, ausgestattet mit dem neuen Wittmann Sonic 131 Top-Entry-Roboter. Dieser Roboter kann für Anwendungen ab einer Roboterzykluszeit von 4 Sekunden eingesetzt werden. Mit der Maschine wird mit einem Werkzeug der Firma Abate, Italien, ein Margarinebecher aus PP mit einer Zykluszeit von 4 Sekunden hergestellt.

EcoPower Xpress 300/1100+.

Medical-Anwendung für Mikro-Anwendung

Des Weiteren demonstriert Wittmann Battenfeldseine Kompetenz im Bereich der Medizintechnik anhand einer für die Herstellung von Kleinst- und Mikroteilen konzipierten Maschine der MicroPower Serie in Reinraumausführung. Mit einer MicroPower 15/10 mit einer Schließkraft von 150 kN wird ein Mikro-Haltering für medizinische Miniaturschläuche mit einem 8-fach-Werkzeug der Firma Wittner aus Österreich, aus PC hergestellt. Das Bauteil weist ein Teilegewicht von nur 2 mg auf.

MicroPower 15/10 Medical.

Die Maschine ist mit einem Drehteller, einem integrierten Wittmann-Roboter W8VS2 sowie einer Kamera zur lückenlosen Teileprüfung ausgestattet. Die Teile werden nach der Entnahme und der Kameraprüfung kavitätengetrennt in Transportbehälter ausgeschleust.

LSR-Anwendung

Die für Wittmann Battenfeldwichtige Technologie zur Verarbeitung von LSR-Material wird anhand der Herstellung eines Drinktimers aus LSR mit einer Maschine der servohydraulischen SmartPower Reihe, einer SmartPower 120/350 mit einem 2-fach-Werkzeug der Firma Nexus, Österreich vorgestellt. Die Spritzeinheit in der offenen Bauweise ermöglicht eine einfache Integration der LSR-Dosieranlage.

Drinktimer aus LSR – Unterteil und Stellfläche.

Die Nexus Z200-Dosieranlage ist mit einem neuen Servomix-Dosiersystem mit OPC-UA-Integration ausgestattet. Beim Werkzeug kommt die neueste Kaltkanal-Technologie mit der Flowset-Nadelverschlussregelung zum Einsatz. Die Entnahme und Ablage der Teile erfolgt mit einem Wittmann-Roboter W918.

Aktualisierte und integrierte MES-Lösung TEMI+

Alle Wittmann Battenfeld-Maschinen können an die MES-Lösung TEMI+ von ICE-flex angeschlossen werden. TEMI+ ist speziell für die Bedürfnisse der Kunststoffindustrie konzipiert und optimiert und bietet erweiterte OEE-Berechnungen und Datenintegration von Spritzgießmaschinen über Euromap 63 oder 77 sowie von Peripheriegeräten über Wittmann 4.0/OPC UA. Die neue Version von TEMI+ kommt mit einer völlig neuen Software-Engine für die Bedienoberfläche (HMI), einem leistungsfähigen Produktionsplaner und dem optionalen IMAGOxt-Paket für die grafischen Messungen, wie zum Beispiel des Energieverbrauchs.

www.wittmann-group.com

Neue vollelektrische Generation von Engel: Kompakt, flexibel, wirtschaftlich

von

Im Oktober 2020 präsentiert Engel die neue Generation seiner vollelektrischen e-mac Spritzgießmaschinenbaureihe mit der anspruchsvollen Herstellung von Pipettenspitzen. Bei maximaler Flexibilität für individuelle Kundenwünsche ist die e-mac jetzt noch kompakter. Die Automatisierung mit einem Engel-Viper 20-Linearroboter leistet einen zusätzlichen Beitrag zum sehr kleinen Footprint der präsentierten Fertigungszelle.

Die Qualität von Pipettenspitzen hängt maßgeblich von der Präzision des Einspritzvorgangs ab. Zugleich erfordern die langen Kerne im Werkzeug absolut präzise Bewegungen der Werkzeugaufspannplatten beim Öffnen und Schließen. Vollelektrische Spritzgießmaschinen finden in diesem Anwendungssegment deshalb bevorzugt Einsatz, wobei die Wirtschaftlichkeit bei der Maschinenwahl entscheidend ist. Mit der e-mac hat Engel eine vollelektrische Spritzgießmaschine im Programm, die eine hohe Leistung und Energieeffizienz mit einem äußerst kompakten Maschinendesign kombiniert und damit auch in regulierter Reinraumumgebung niedrigste Stückkosten sichert. Engel hat jetzt den Stellflächenbedarf der e-mac-Maschinen noch weiter reduziert. Durch eine optimierte Kniehebelgeometrie baut die zur Markteinführung präsentierte e-mac 265/180 um 450 mm kürzer als die bisherige 180-Tonnen-Ausführung, ohne dass der Öffnungshub verkleinert wurde. Unter den vollelektrischen Maschinen am Markt sind die e-mac-Maschinen der neuen Generation über die gesamte Baureihe in ihrem jeweiligen Leistungssegment die weltweit kompaktesten.

Sämtliche Bewegungen der Engel e-mac – auch die Düsenbewegung und das Auswerfen – werden von servoelektrischen Antrieben ausgeführt. Damit erreicht die Maschine einen sehr hohen Gesamtwirkungsgrad. Bei Bedarf lässt sich ein Servohydraulikaggregat ohne zusätzlichen Platzbedarf in den Maschinenrahmen integrieren. 

Das Spritzaggregat der Engel e-mac wurde mit Fokus auf eine noch höhere Dynamik von Grund auf neu entwickelt. Es steht in drei Leistungsklassen zur Verfügung. Damit lässt sich die Maschine exakt an die Anforderungen anpassen, um für die unterschiedlichsten Anwendungen jeweils die höchste Gesamteffizienz zu erzielen.

Vollständig automatisiert auf kleinstem Fuß

Die e-mac 180 stellt die Leistungsfähigkeit der neuen Maschinengeneration mit der Herstellung von Pipettenspitzen aus Polypropylen in einem 64-fach-Präzisionswerkzeug von Tanner (Feuerthalen, Schweiz) unter Beweis. Die Zykluszeit liegt bei sechs Sekunden und damit genau in jenem Bereich, in dem die e-mac-Maschinen ihre Stärken voll ausspielen. Für Präzisionsanwendungen mit Zykluszeiten oberhalb von vier Sekunden stellt die e-mac im Bereich der vollelektrischen Spritzgießmaschinen oft die wirtschaftlichste Lösung dar. Außer in der Medizintechnik findet die Maschine in den Bereichen Verpackung, Teletronics und Technischer Spritzguss Einsatz.

Zur Markteinführung der neuen Maschinengeneration wird eine e-mac 265/180 Pipettenspitzen produzieren.

Die Automatisierung leistet einen zusätzlichen Beitrag zum sehr kleinen Footprint der präsentierten Fertigungszelle. Ein Engel viper 20-Linearroboter entnimmt die jeweils 64 Pipettenspitzen aus dem Werkzeug und übergibt diese an die integrierte compact cell für die kavitätensortierte Ablage. Die neue Automatisierungszelle von Engel lässt sich individuell auslegen. Sie umschließt alle Automatisierungskomponenten und Downstream-Prozesseinheiten, wie die Qualitätskontrolle, Trayserver oder Boxenwechsler, und ist dabei deutlich schmaler als eine übliche Schutzumwehrung. Ihr standardisierter Aufbau ermöglicht bei einem Produktwechsel ein schnelles Umrüsten der Anlage.

Intelligente Assistenz steigert Prozesskonstanz

Auf Kundenwunsch liefert Engel auf die Anwendung exakt zugeschnittene Produktionszellen, die neben der Spritzgießmaschine und Automatisierung zum Beispiel auch Lösungen für die Digitalisierung und Vernetzung umfassen. Für die Produktion von Pipettenspitzen ist die  Fertigungszelle mit den intelligenten Assistenzsystemen iQ weight control und iQ flow control ausgerüstet.

Während iQ weight control für jeden einzelnen Schuss das Schmelzevolumen nachjustiert und damit für eine konstant hohe Qualität der Spritzgießprodukte sorgt, regelt iQ flow control Temperaturdifferenzen im Kühlwasserverteilerkreis automatisch aus. Dafür nutzt die Software die von den elektronischen Temperierwasserverteilern e‑flomo ermittelten Messwerte. Das Ergebnis sind konstante Temperierverhältnisse und eine deutlich bessere Energieeffizienz, denn auch die Drehzahl der Pumpen in den Engel e-temp-Temperiergeräten wird automatisch bedarfsgerecht geregelt. 

www.engelglobal.com

FDU Hotrunner: Neue FDU SLS für Mund-Nasen Atemmasken Werkzeug

von

Obwohl die ersten Lockerungen bereits mit mehr oder weniger großen Erfolg über die Bühne gegangen sind, hat die Corona Krise Europa und den Großteil der restlichen Welt weiter fest im Griff. Und die Stimmen werden immer lauter, die vor einer zweiten Welle spätestens im Herbst dieses Jahres warnen. Daher wird der Bedarf an Schutzausrüstungen auch in den nächsten Monaten weiter hoch bleiben, auch wenn die ersten Länder ihre Maskenpflicht bereits wieder gelockert haben. Um diesen Bedarf zu decken und auch sicherzustellen, bedarf es gerade in Europa Anstrengungen, um nicht von Lieferungen aus Übersee oder China abhängig zu sein.

Eines dieser Projekte sind Mund-Nasen Atemmasken, die das bayrische Unternehmen Providee entwickelt hat und nun in größerer Stückzahl produziert. Die Masken zeichnen sich durch eine besondere Nachhaltigkeit aus, da sie einfach zu reinigen sind und dadurch unzählige Male wiederverwendet werden können. Providee benötigt für die Produktion der Masken Spritzgießwerkzeuge, die man beim österreichischen Werkzeugbauunternehmen HAIDLMAIR geordert hat. HAIDLMAIR hat die ersten Werkzeuge in einer Rekordzeit von 2 Wochen hergestellt und diese sind bereits im produktiven Einsatz.

Von links nach rechts: Die offene Mund-Nasen Atemmaske, die Mund-Nasen Atemmaske mit eingelegtem Filtermaterial und eine Nahaufnahme der Angussfläche an der Maske.

Ein weiteres Werkzeug wurde nun auch mit der neuartigen Heißkanaltechnologie der FDU Hotrunner GmbH ausgestattet. Das junge Unternehmen aus Rheinland-Pfalz lieferte für das 4 Kavitäten-Werkzeug die neueste Ausbaustufe seiner Breitschlitzdüse, die FDU SLS. SLS steht für „Slot Lock System“ und bietet eine Alternative zur herkömmlichen FDU (Flat Die Unit), in dem sie auf dem Prinzip eines Schwertverschlusses basiert. Bei diesem Projekt ist der Heißkanalverteiler ein mechanisch balancierter X-Verteiler mit polierten Schmelzkanälen, um eine besonders schonende und reibungslose Verarbeitung der Schmelze zu garantieren.

Großaufnahme des Schwertverschlusses der FDU SLS.

Die Vorteile der FDU SLS sind seine einzigartige Führung und Verdrehsicherung des Schwertes, ohne den Schmelzestrom zu teilen. Dadurch sind außergewöhnlich große Querschnittsflächen bis zu 175mm² möglich und es können sehr große Schussvolumina stressfrei und außerordentlich schnell in die Kavität gebracht werden, ohne, dass eine hohe Friktionsenergie entsteht.

Im konkreten Projekt misst der Schwertverschluss in die Kavität 14 x 2,8 mm. Somit stehen der Schmelze fast 40mm² Querschnittsfläche zum Eintritt in die Kavität zur Verfügung. Vergleicht man das mit herkömmlichen Heißkanalsystemen mit runder Nadelverschlusstechnik und einem maximalen Nadeldurchmesser von 3,5mm, so erreicht man mit der FDU SLS eine um ca. 4-mal größere Fläche. Durch diese vergrößerte Querschnittsfläche ergeben sich einige Vorteile, wie beispielsweise die besonders schonende Verarbeitung des Materials durch eine geringere Friktionsenergie. Das führt wiederum dazu, dass sich der Wärmehaushalt im Werkzeug wesentlich besser regeln lässt und sich dadurch das Prozessfenster vergrößert. Darüber hinaus konnte auch der spezifische Einspritzdruck gegenüber den Werkzeugen mit herkömmlichen Heißkanalsystemen um ein Vielfaches verringert werden, die Nachdruckwirkung wurde erheblich verbessert und zusätzlich entsteht auch keinerlei Freistrahlwirkung. Neben all diesen prozesstechnischen Vorteilen konnte eine optimale Zykluszeit mit der FDU SLS erreicht werden.

Das FDU SLS-Heißkanalsystem im CAD.
Geschäftsführer Andreas Kißler.
Alle Fotos: FDU Hotrunner GmbH

Andreas Kißler, der Geschäftsführer der FDU Hotrunner GmbH, zeigte sich naturgemäß erfreut über die gute Performance der FDU SLS und über das Vertrauen des Kunden in die neue Technologie: „Mich freut es sehr, dass wir einen kleinen Beitrag zur Bekämpfung der Corona Krise leisten konnten und auch dass uns Providee mit seinem Geschäftsführer Andree Barth das Vertrauen geschenkt hat. Ich denke, dass wir dazu beitragen konnten, dass eine höhere Produktivität erzielt wird. Wir haben viel gelernt in diesem Projekt, weil wir bisher hauptsächlich größere Werkzeuge mit der FDU ausstatten durften und auch bis jetzt mit dem verwendeten Material TPE/TPU noch nicht viele Erkenntnisse gewonnen haben. Das wird bei den zukünftigen Projekten sehr hilfreich sein.“

www.fdu-hotrunner.com

Getzner: Lärm und Erschütterungen in Fitnessstudios reduzieren

von

Um die Nerven der Nachbarn vor störendem Lärm und die Struktur des Gebäudes vor Beschädigungen des Bodenszu schützen, installierte das Reebok CrossFit-Studio in Zürich Anfang 2020 einen neuartigen Erschütterungsschutz: Laut dem Eigentümer dämpft g-fit Shock Absorb, ein elastischer Hightech-Werkstoff von Getzner, die Auswirkungen aufschlagender Gewichte und Hanteln enorm.

Der hochwirksame Lärm- und Erschütterungsschutz lässt sich auch nachträglich schnell einbauen und ermöglicht ein ungestörtes Nebeneinander.
Foto: Getzner Werkstoffe

Thrusters, Deadlifts und Co. fordern nicht nur die Muskulatur von Athleten, sondern strapazieren oft auch die Nerven der Nachbarn und die Struktur des Gebäudes.

Fallengelassene Trainingswerkzeuge können, neben störenden, lauten Geräuschen, ebenso Beschädigungen am Boden verursachen. Dies kann für Fitnessstudios oder CrossFit-Box-Betreiber zum Problem werden. Die Reebok CrossFit Box in Zürich, eine der bekanntesten und mitgliederstärksten der Schweiz, hat ihren 220 m2 großen Freihantelbereich nachträglich mit dem Hightech-Elastomer g-fit Shock Absorb des Schwingungsschutzspezialisten Getzner Werkstoffe ausgestattet. „Die g-fit Shock Absorb Lager reduzieren Lärm und Erschütterungen durch aufschlagende Gewichte und Hanteln enorm. Für uns ermöglicht das eine flexible und zeitlich uneingeschränkte Nutzung unserer Box, ohne die Nachbarn zu stören. Der nachträgliche Einbau war außerdem kinderleicht – innerhalb weniger Stunden war alles erledigt“, erklärt Eric Diaw, Miteigentümer von Reebok CrossFit Zürich.

Ungestörtes Nebeneinander in Mehrzweckgebäuden

Die Reebok CrossFit Box in Zürich ist in einem multifunktional genutzten Gebäude im Industriequartier untergebracht. Obwohl sich das Fitnessstudio im Kellergeschoss des Gebäudes befindet, dringen Erschütterungen, vorwiegend verursacht von fallengelassenen Hantelgewichten, in die darüberliegenden Geschosse – wo sie als störender Schall zu vernehmen sind. Um weiterhin ein ungestörtes Nebeneinander mit den Nachbarn zu ermöglichen, suchten die Box-Besitzer nach einer schnellen, effizienten und hochwirksamen Lösung für dieses Problem. Die Wahl fiel auf g-fit Shock Absorb von Getzner: „Die speziellen Matten sind hochwirksam, altersbeständig und über Jahrzehnte wartungsfrei. Sie reduzieren die Übertragung von Körperschall auf angrenzende Wohnbereiche und bieten so einen effizienten Schutz vor Lärm und Erschütterungen“, unterstreicht Helmut Bertsch, der Projektleiter von Getzner.

 

Die Fitnessstudios können entscheiden, ob sie die Matten selbst verlegen oder die Aufgabe Getzner übertragen.
Foto: Getzner Werkstoffe

Werterhalt der Bausubstanz

Messungen belegen, neben den akustischen und erschütterungstechnischen Verbesserungen, auch, dass sich dank der Matten die Aufprallkraft auf die Tragschicht um bis zu 75 Prozent reduziert – was besonders für Mietobjekte mit bestehenden Bodenbelägen relevant ist: Denn Objekte, die als Fitnessstudio benutzt wurden, brauchten im Hantelbereich nach entsprechender Nutzung bisher fast immer neue Bodenbeläge. „Die g-fit-Lager tragen zum Erhalt des Gebäudewertes bei, denn die Bausubstanz wird weniger belastet“, hebt Eric Diaw, Miteigentümer von Reebok CrossFit Zürich, hervor.

Schneller, unkomplizierter, nachträglicher Einbau

Die Erschütterungen und Vibrationen derart großer Kräfte, wie sie beim Aufprall von Trainingsgewichten auf Sportböden entstehen, lassen sich auf zweierlei Art reduzieren: durch eine Entkopplung des Bodens mit schwimmendem Estrich oder mit dämpfenden Materialien. Im Fall von Reebok CrossFit Zürich war das nachträgliche Einbringen eines schwimmenden Estrichs nicht möglich. Diese Lösung hätte umfangreiche Umbauarbeiten erfordert, hohe Kosten verursacht und den Betrieb der Box länger unterbrochen. Nicht zuletzt deshalb fiel die Wahl auf g-fit Shock Absorb (Advanced). Die gesamte Verlegearbeit dauerte

nur einen Tag. „Da für g-fit Shock Absorb keine zusätzliche Unterkonstruktion nötig ist, ist die Nachrüstung leicht. Der Kunde entscheidet, ob er sie selbst machen will oder Getzner beauftragt. Die geringen Aufbauhöhen ermöglichen außerdem den problemlosen Einsatz bei Renovierungen. Die elastischen Matten senken zudem auch das Verletzungsrisiko durch zurückfedernde Gewichte für die Athleten“, erklärt Sebastian Wiederin, Produktmanager bei Getzner.

www.getzner.com

Busch Vacuum Solutions mit kompletter Vakuumversorgung bei aquatherm

von

Die Firma aquatherm ist der weltweit führende Hersteller von Rohrleitungssystemen aus PP-R (Polyprophylen-Random-Copolymerisat) für den Anlagenbau und die Haustechnik. An ihrem Hauptsitz in Attendorn und im Zweigwerk in Radeberg fertigt aquatherm jährlich 38.000.000 Meter Rohre und über 40 Millionen Formteile wie Fittings für den Rohrleitungsbau. Sowohl bei der Materialzuführung von den Außensilos bis hin zu den Extrusionslinien als auch bei der Entgasung der Schmelze in den Schneckenzonen der Extruder verlässt sich aquatherm am Standort Attendorn auf die MINK Klauen-Vakuumtechnologie der Firma Busch Vacuum Solutions und setzt in der kompletten Produktion ausschließlich MINK Vakuumpumpen ein.

Rohrleitungen eines Kühlwasseraufbereitungssystems in einem Industriebetrieb.
Foto: Aquatherm

aquatherm ist der weltweit führende Hersteller von Kunststoff-Rohrleitungssystemen aus PP-R. Zu den Einsatzgebieten zählen Trinkwasseranwendungen, Heizungsanlagenbau, Brandschutz-Sprinklersysteme, Klima- und Kältetechnik sowie Flächenheiz- und Kühlsysteme. Das Sortiment umfasst mehr als 17.000 Artikel in sieben Produktlinien. Produkte von aquatherm finden sich weltweit in den unterschiedlichsten Gebäudearten und Schiffen wieder. Dazu zählen zum Beispiel die Elbphilharmonie in Hamburg, die Kranhäuser in Köln, die Mall of Berlin, das Europäische Patentamt in Den Haag, der Agbar-Turm in Barcelona, verschiedene olympische Stätten in Athen, Peking, Sydney und Vancouver, zahlreiche Top-Hotels und Resorts unter anderem der internationalen Ketten Hyatt, Hilton und Marriott, der Dubai Frame sowie AIDA Clubschiffe.

Blick in den Maschinenraum mit den MINK Klauen-Vakuumpumpen von Busch, die verschiedene Förderkreise mit Vakuum versorgen.
Foto: Busch Vacuum Solutions

Um die weltweite Verfügbarkeit der Produkte zu garantieren und lokalen Service zu bieten, arbeitet aquatherm rund um den Globus in mehr als 70 Ländern eng mit langjährigen Partnern zusammen. Das Unternehmen beschäftigt über 600 Mitarbeiter in Deutschland, Italien, England, USA und Kanada. Produziert wird ausschließlich am Hauptsitz in Attendorn sowie in Radeberg. Geleitet wird das 1973 gegründete Familienunternehmen heute von der zweiten Generation.

Bereits vor über 20 Jahren wurde bei aquatherm damit begonnen, die Vakuumerzeugung für die Materialzuführung von herkömmlichen ölgeschmierten Vakuumpumpen auf die damals neue MINK Klauen-Vakuumtechnologie umzustellen. Die Vorteile lagen damals, wie heute für die Verantwortlichen auf der Hand: MINK Klauen-Vakuumpumpen arbeiten ohne Betriebsmittel, verdichten die angesaugte Luft also völlig trocken. Die beweglichen Teile innerhalb der MINK Vakuumpumpen berühren sich gegenseitig nicht. Dadurch entsteht keine Reibung, die ein Schmieren der Teile notwendig machen würde. Keine Reibung heißt auch kein Verschleiß. Für den für die Instandhaltung verantwortlichen Markus Korth bedeutet dies, keinen Austausch von Verschleißteilen und den Wegfall aller durch das Betriebsmittel Öl anfallender Arbeiten. Da bei aquatherm im Drei-Schicht-Betrieb in Sieben-Tage-Wochen produziert wird, heißt dies, dass die Vakuumversorgung praktisch rund um die Uhr zuverlässig in Betrieb sein muss. Deshalb wird vorsorglich vom internen Instandhaltungsteam jährlich das Getriebeöl der Vakuumpumpen gewechselt. Insgesamt hat aquatherm heute 29 MINK Klauen-Vakuumpumpen für die Materialzuführung im Einsatz, die insgesamt 22 Materialförderkreise mit Vakuum versorgen. Alle Vakuumpumpen sind in einem Maschinenraum leicht zugänglich untergebracht. Die Anzahl der MINK Klauen-Vakuumpumpen ist in den vergangenen 20 Jahren quasi mit dem Erfolg von aquatherm und der damit verbundenen Produktionssteigerung angewachsen.

Extrusionshalle: aquatherm stellt verschiedene PP-R-Rohre mit Durchmessern von 16 bis 630 Millimetern her.
Foto: Aquatherm

Diese Vakuumtechnologie bietet einen weiteren Vorteil: Die Klauen-Vakuumtechnologie hat den besten Wirkungsgrad aller mechanischen Vakuumpumpen. Durch den Wegfall der internen Reibung und somit eines Betriebsmittels sind MINK Klauen-Vakuumpumpen äußerst energieeffizient. Einzig bei den ersten vor 20 Jahren gelieferten MINK Vakuumpumpen wurden bei aquatherm die IE1-Motoren gegen die heute standardmäßig eingesetzten Motoren der Energieeffizienzklasse IE3 ausgetauscht.

Das PP-R wird bei aquatherm als Rohware in Granulatform angeliefert und mit Additiven, Stabilisatoren und Pigmenten in Compoundierextrudern zu einem Masterbatch verarbeitet. Das polyolefinische Thermoplast PP-R eignet sich hervorragend zur Verwendung für Trinkwasser- und Heizungsinstallationen, da es hochwärmestabil ist und eine hohe Extraktionsstabilität aufweist. Bei der Verwendung bei Trinkwasserinstallationen ist aus hygienischen Gründen auch die absolute Korrosionsresistenz von großer Bedeutung. Die Rohrleitungssysteme werden auch in der Industrie für Druck- und Unterdruckleitungen installiert. An zehn der insgesamt 19 Extruder wird die PP‑R‑Schmelze über die MINK Klauen-Vakuumpumpe entgast. Ein Standfilter der Firma Busch direkt am Extruder verhindert, dass Wasserdampf, Restmonomere und andere Spalt- und Abbauprodukte, die in der Schmelze durch chemische Reaktionen, Temperatur- und Scherbeanspruchung entstehen, in die Vakuumpumpe gelangen können und dort eventuell vercracken.

Bereits seit mehr als 17 Jahren werden bei aquatherm auch zur Entgasung der Schmelze MINK Klauen-Vakuumpumpen eingesetzt. Die zehn zu entgasenden Extruder sind alle an zwei parallel geschaltete MINK Klauen-Vakuumpumpen angeschlossen, die permanent in Betrieb sind. Auch diese beiden Vakuumpumpen sind in einem separaten Maschinenraum aufgestellt. Direkt am Gaseinlass der Vakuumpumpen ist zur Sicherheit ein Ansaugfilter installiert. Falls es dennoch zu einer Vercrackung im Pumpeninnern kommt, was gelegentlich passieren kann, stehen zwei Vakuumpumpen als Reserve zur Verfügung, die sofort eingetauscht werden können. Verunreinigte oder vercrackte Vakuumpumpen können durch die Instandhaltung leicht demontiert, gereinigt und wieder zusammengesetzt werden. Danach sind sie sofort wieder einsatzbereit. Instandhaltungsleiter Markus Korth sagt: „Unsere Instandhalter schaffen es, eine MINK Klauen-Vakuumpumpe in 20 Minuten zu demontieren.“ Der Wartungsaufwand und somit die Wartungskosten sind wesentlich geringer als bei den zuvor eingesetzten Flüssigkeitsring-Vakuumpumpen. Deren Betriebsmittel Wasser musste täglich kontrolliert und gegebenenfalls aufgefüllt werden. Außerdem war eine regelmäßige Reinigung des kompletten Wasserkreislaufs notwendig. Die fachgerechte Entsorgung des Betriebswassers erforderte ebenso einen Mehraufwand an Zeit und Kosten. Bei aquatherm ist man nach etwa zwanzigjährigem Einsatz der MINK Klauen-Vakuumtechnologie rundum zufrieden: Die hohe Betriebssicherheit und Zuverlässigkeit sowie die hohe Wirtschaftlichkeit durch energieeffizienten Betrieb und geringen Wartungsaufwand sprechen für sich.

www.buschvacuum.com

Recycling von Kunststoffverpackungen: Countdown läuft

von

Bis 2030 sollten laut Vorgabe der EU alle Kunststoffverpackungen recyclingfähig sind. Damit stehen Hersteller und Lieferanten der Branche mehrfach unter Druck, weil auch der Handel und die Konsumenten rasche Lösungen fordern. Das branchen- und bundesländerübergreifende Kooperationsprojekt „Packloop“ des Lebensmittel-Clusters der oö. Standortagentur Business Upper Austria schafft nachhaltige und sichere Verpackungen.

Die S. Spitz GmbH in Attnang-Puchheim will im Rahmen des Projekts ihre PET-Flaschen weiterentwickeln.
Foto: S. Spitz GmbH

Gesetzliche Vorgaben, Umweltschutz und die praktische Umsetzung summieren die Herausforderungen: „Packloop“ liefert Lösungsansätze, um die ökologischen Auswirkungen von Verpackungen aufzuzeigen und produktspezifische Optimierungsmöglichkeiten zu erarbeiten. Im Projekt werden für die drei teilnehmenden Lebensmittel-Produzenten und die beiden mitwirkenden Verpackungshersteller maßgeschneiderte kreislaufwirtschaftstaugliche Verpackungen ausgewählt, die aufgrund ihrer Recyclingfähigkeit und Lebenszyklusanalyse optimale zukunftsorientierte Lösungen darstellen. Eine der wichtigsten Vorgaben: Der Produktschutz steht bei jeder Modifikation, Optimierung oder Neuentwicklung im Vordergrund und darf durch die kreislaufwirtschaftstaugliche Verpackung nicht beeinflusst werden. Bei Konsumgütern verursacht eine Verpackung bei den meisten Produkten nur geringfügige Umweltauswirkungen. Verdorbene Lebensmittel sind dagegen ein großes ökologisches Problem.

Hygiene und hoher Sicherheitsstandard

Auch der Rezyklateinsatz für Verpackungen ist ein Thema. Lebensmittelverpackungen können nur aus recycelten Kunststoffen hergestellt werden, um die hohen Anforderungen des Lebensmittelrechts zu erfüllen. Im Projekt soll vor allem der Einsatz von Rezyklaten als Sekundärpackmittel (Umverpackungen ohne direkten Kontakt zum Lebensmittel) beurteilt und mögliche Einsatzgebiete dafür ausgearbeitet werden. Aus wirtschaftlicher Sicht ist entscheidend, in welcher Größenordnung es durch die Umstellung zu einem höheren Materialaufwand im Vergleich zu konventionellem Verbundverpackungen kommt.

Projektpartner:

S. Spitz GmbH, Attnang-Puchheim (Nahrungsmittel- und Getränkeproduzent)

TECHNOFLEX Packaging GmbH, Timelkam (Herstellern thermoverformter Verpackungen)

G. Coreth Kunststoffverarbeitungs GmbH, Unterwaltersdorf (Folienproduzent)

Hipp Produktion Gmunden GmbH, Gmunden (Nahrungsmittelproduzent)

Landhof GmbH, Linz (Fleischverarbeitungsbetrieb)


Schulterschluss mit Wissenschaft

Aus wissenschaftlicher Sicht bilden die Fachhochschule Campus Wien (Univ.-Doz. Mag. Dr. Manfred Tacker, Fachbereichsleiter Verpackungs- und Ressourcenmanagement) sowie das Österreichischen Forschungsinstitut für Chemie und Technik (OFI) in Wien, (Ing. Michael Krainz) aus der angewandten Forschung einen Schulterschluss, um diese Thematik optimal und ganzheitlich bearbeiten zu können. Für sie gilt es, folgende technische Probleme in den neuen Verpackungssystemen zu berücksichtigen:

  • Durch die recyclingtechnische Optimierung können negative Einflüsse auf die weiteren Verpackungsfunktionen (Produktschutz, Produktsicherheit, …) resultieren
  • Es muss untersucht werden, wie sich der Zusatz von Hilfsstoffen und Additiven (auch Bedruckungen) auf die Recyclingfähigkeit auswirken
  • Das Konsortium muss spezifizieren, welche Kunststoffarten für den Recyclingmarkt zukunftsträchtig sind.
  • Der Umgang mit schwer sortierbaren bzw. trennbaren Elementen (Etiketten, Sleeves etc.) wird genau untersucht werden

Mehrwert durch die Kooperation der Projektpartner

Durch das Bilden einer partnerübergreifenden Plattform können sich die Projektpartner laufend austauschen und von den ähnlichen Problemen und den aus diesem Projekt resultierenden Lösungsstrategien der Marktteilnehmer (Projektkonsortium) profitieren. Zudem profitieren die Partner intensiv von dem Wissen der FH Campus Wien und des OFI und können dadurch ihr verpackungstechnisches, als auch lebensmittelrechtliches Wissen erweitern und zukünftig für ihren Markterfolg nutzen.

Dieses Projekt wurde aus Mitteln des strategischen Wirtschafts- und Forschungsprogrammes „Innovatives OÖ 2020“ vom Land Oberösterreich sowie vom Land Niederösterreich gefördert.

Digital first – bei Rico wird zuerst simuliert

von

Der mechanische Zwilling zeigt, was der digitale geleistet hat:„Bevor wir ein reales Produkt entwickeln, testen wir es virtuell auf seine Funktionsfähigkeit. Ist es digital ausgereift, bauen wir ein Werkzeug und starten die Produktion. Der mechanische Zwilling folgt bei uns somit der digitalen Vorhut“, erklärt Martin Rapperstorfer, Vertriebsleiter der Rico Elastomere Projecting GmbH aus Österreich. Rico bildet mittels Simulationen einen kompletten Prozess im Vorhinein digital ab.

Digitales Durchspielen eines kompletten Prozesses

Rico ist Hersteller von Spritzgusswerkzeugen und Produzent von Silikon- und Mehrkomponententeilen. Ein üblicher Ablauf für die Herstellung eines Silikonproduktes ist die Werkzeugkonstruktion, der Formenbau, die Einstellung des Werkzeuges in der Anwendungstechnik und schließlich die Produktion. Doch Rico ist dem ganzen Prozess einen Schritt voraus. In dem das Unternehmen den Trial-and-Error Prozess schon vorab in digitaler Version betreibt, werden Einfahr- und Optimierungsprozesse in der Anwendungstechnik sowie die Parameterfindung für die Real-Produktion erleichtert.

Gut simuliert ist halb gebaut

Bei der Bauteileentwicklung betrachtet Rico zuerst die Machbarkeit des Produktes in Zusammenhang mit dem Werkzeugbau und der Serienproduktion. Danach folgt die Analyse mittels Simulationen. Eine gute Simulation beginnt schon bei der richtigen Materialauswahl. Rico verfügt über eine umfangreiche Materialdatenbank, in der Labor-Ergebnisse aus früheren Projekten mit neuen Entwicklungen der Materialhersteller vereint werden. Mittels Simulationen findet Rico perfekte Materialkombinationen, die den Anforderungen des Kundenproduktes entsprechen.

Rico-Vertriebsleiter Ing. Martin Rapperstorfer bekräftigt: „Simulationen leisten einen wesentlichen Beitrag zum Risk-Management. Sie sorgen für Ausfallsicherheit und Planbarkeit.“
Fotos: Rico

Die Finite Elemente Berechnung dient der Bauteilentwicklung und analysiert die Artikelauslegung. Risikofaktoren im Design werden eliminiert, mechanische Eigenschaften geprüft, Toleranzen für Spannung, Dehnung und Deformation festgelegt sowie Druckzustände und Verbaukräfte berechnet. Die Spritzgusssimulation untersucht ebenso die Füllung in den Kavitäten, Nachdruck sowie Schwindung und Verzug. „Die Ergebnisse aus der Simulation des Spritzgussprozesses liefern uns essentielle Erkenntnisse für unsere Serienwerkzeuge“, so Rapperstorfer.

Simulations- und Realergebnisse vernetzen – Aufbau einer Wissensdatenbank

Ergebnisse und Parameter aus den Simulationen werden von Rico verarbeitet und in der Anwendungstechnik eingespielt. Da Rico Werkzeuge an den Kunden verkauft oder selbst die Teileproduktion übernimmt, erleichtert dies die Übergabe der Werkzeuge in die Produktion. „Unsere Kunden können sich darauf verlassen, dass unsere Werkzeuge funktionieren“, bekräftigt Vertriebschef Rapperstorfer.

Die Quintessenz ist aber, dass nicht nur einseitig agiert wird. Er betont: „Unser Laborleiter steht regelmäßig mit unseren Anwendungstechnikern an den Maschinen und entwickelt vor Ort mit.“ So lassen sich auch viele Rückschlüsse von der Praxis in das Labor ziehen, was zum kontinuierlichen Verbesserungsprozess beiträgt. Simulations- und Realergebnisse werden vernetzt und die Wissensdatenbank permanent ergänzt und aufgewertet. Geht es z.B. um Haftungsthematiken zwischen den Materialien, wie etwa zwischen Flüssigsilikon (LSR) und Thermoplast (TP), bezieht sich Rico nicht nur auf die Angaben der Materialhersteller, sondern greift vor allem auf die eigenen Erfahrungswerte aus der Wissensdatenbank zurück.

Mehrere Funktionen in einem Bauteil vereinen

Rico entwickelt Bauteile in enger Abstimmung mit dem Kunden. „Wir möchten die Anwendung des Kunden verstehen und betrachten daher auch die Systeme rund um unseren Silikon- oder Mehrkomponententeil“, so Rapperstorfer. Immer wieder stellen die Entwickler von Rico dabei fest, dass sie Funktionen, die der Kunde ursprünglich in mehreren Bauteilen abbilden wollte, auch in einem Produkt vereinen können. „Die Funktionsintegration in ein Rico-Bauteil spart unserem Kunden Kosten, Einzelteile und Bauraum und wir liefern ihm auch hier ein simulationsgeprüftes Gesamtkonzept“, unterstreicht Rapperstorfer.

Rico Elastomere Projecting GmbH

Die Rico Elastomere Projecting GmbH mit Sitz in Thalheim bei Wels/Oberösterreich, ist Profi im Bau von Spritzgusswerkzeugen, der Automation und der Herstellung von Elastomerteilen. Spritzteile werden im Ein-, Zwei- oder Mehrkomponentenspritzguss hergestellt, verarbeitet werden Flüssig- (LSR) und Feststoffsilikone (HTV). Werkzeuge und Spritzteile finden ihre Anwendung in den verschiedensten Branchen, wie z.B. in der Sanitär- und Haushaltsindustrie, der Automobilbranche, der Medizintechnik oder der Elektronikindustrie.

www.rico.at

Rico Group GmbH

Die Rico Group ist ein globaler Premium-Komplettanbieter für individuelle Elastomer- und Kunststoffprojekte. Mit insgesamt vier Standorten in Österreich, der Schweiz und den USA bildet die Gruppe ein international schlagkräftiges Technologie- und Produktionsnetzwerk. Das Portfolio reicht von der Herstellung von Spritzgusswerkzeugen, über die Beratung bei der Bauteileentwicklung, bis hin zur Serienfertigung von kundenindividuellen Bauteilen. Der Fokus liegt dabei auf der Verarbeitung von Elastomeren, speziell von Flüssigsilikon (LSR) und Feststoffsilikon (HTV). Die Bauteile werden im Ein-, Zwei- oder Mehrkomponentenspritzguss hergestellt.

Reclay fordert modernes Einweg-Pfandsystem und recyclingfähige Verpackungen in Österreich

von

Anlässlich des Runden Tisches Anfang Juni zu Kunststoff-Getränkeverpackungen mit der Bundesministerin für Klimaschutz, Leonore Gewessler, und Staatssekretär Magnus Brunner fordert Christian Abl, Geschäftsführer der Reclay UFH GmbH und Teilnehmer des Runden Tisches, eine Neustrukturierung der bestehenden Sammel- und Recyclingsysteme in Österreich. Zwei wesentliche Aspekte davon sind die Einführung eines modernen Einweg-Pfandsystems und die Verbesserung der Recyclingfähigkeit mittels Optimierung aller Verpackungen. „Nur so werden wir die Kapazitätsengpässe der bestehenden Recyclingsysteme überwinden und die definierten EU-Sammel- und Recyclingquoten erreichen“, so Abl.

Foto:  Reclay Group

Für Reclay ist die vom Bundesministerium für Klimaschutz beauftragte Studie zu den Möglichkeiten zur Umsetzung der EU-Vorgaben betreffend Getränkegebinde, Pfandsysteme und Mehrweg aus dem Jänner dieses Jahres eine wichtige Basis, um eine sachliche Diskussion über die Sammel- und Recyclingsysteme für Kunststoffverpackungen zu führen. „Ein bedeutender Teil dieser Systeme muss ein zentral koordiniertes Einweg-Pfand auf PET-Getränkeflaschen in Verbindung mit zusätzlichen Mehrweg-Lösungen sein. Alleine dadurch werden in den Sammel- und Recyclingsystemen jährlich rund 30.000 Tonnen zusätzliche Kapazitäten für andere Kunststoffverpackungen geschaffen. Diese freien Kapazitäten sind dringend notwendig, da Österreich 2019 mit rund 161.000 Tonnen gesammelten Leichtverpackungen bereits an die Kapazitätsgrenzen der heimischen Sortieranlagen stieß. Daher müssen wir das Einweg- und Mehrwegpfand als integralen Teil einer gut funktionierenden und effizienten Kreislaufwirtschaft in Österreich betrachten“, sagt Christian Abl, Geschäftsführer von Reclay in Österreich.

Christian Abl ist seit Sommer 2019 Geschäftsführer von Reclay Österreich und Reclay UFH. Er blickt auf mehr als 20 Jahre Erfahrung in der Entsorgungswirtschaft und der Zementindustrie zurück und hat dabei zahlreiche Projekte begleitet. Zuletzt hat er für skandinavische Venture Capital Funds ein Waste to Fuel-Projekt in den Vereinigten Arabischen Emiraten realisiert. Foto: Reclay Österreich/Stefanie Starz

Auch die Studie im Auftrag des Klimaschutzministeriums befürwortet ein Pfand auf alle Kunststoffgetränkeflaschen als den effektivsten Weg, die EU-Vorgaben in puncto Sammelquoten zu erreichen. Im Unterschied zur bestehenden getrennten Sammlung und Sortierung wäre die Sammlung mittels Pfandsystem die einzige Lösungsvariante, welche neben der Freimachung von Kapazitäten die EU-Vorgabe sogar übererfüllen könnte. Dadurch könnte man laut Studie eine PET-Sammelquote von bis zu 95 Prozent erreichen. Diese sollte laut Vorgaben der EU-Kommission bis 2029 auf zumindest 90 Prozent steigen. Reclay UFH unterstützt aus diesem Grund den für den 23. Juni 2020 anberaumten Online-Kongress der Österreichischen Pfandsystemgesellschaft zum Thema Erfolgsfaktor Pfandsystem.

Österreich muss Vorreiterrolle einnehmen
Der zweite wichtige Aspekt einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft ist die Frage der Recyclingfähigkeit: „Wir müssen bei allen Verpackungen – unabhängig vom Material – eine praktische Recyclingfähigkeit fördern. Das bedeutet eine verpflichtende Einführung von Mindesteinsatzquoten von Rezyklaten für alle Verpackungen. Auf diese Weise fördern wir die Recyclingwirtschaft und schaffen eine Perspektive für die Verpackungshersteller, die durch die derzeitigen Anti-Plastik-Initiativen des Handels zunehmend unter Druck gesetzt werden. Darüber hinaus wird die Qualität von Verpackungen durch Vermischung von weniger PET-Fraktionen verbessert“, erklärt Abl. Zu diesem Zweck hat die Reclay Group circulate, ein digitales Tool zur Bewertung von Recyclingfähigkeit, vorgestellt.

In diesem Zusammenhang fordert Reclay die Vereinheitlichung der derzeit getrennten Sammlung, um den Konsumenten die Entsorgung aller Verpackungen zu erleichtern. Die Neustrukturierung der Kreislaufwirtschaft müsse dabei laut Christian Abl den neuesten Trends folgen: „Ein modernes Pfandsystem, das den digitalen Logistikanforderungen der Zukunft entspricht, ist eine Chance für alle Akteure der Kreislaufwirtschaft: von den Verpackungsherstellern, über den Handel bis hin zu den Konsumentinnen und Konsumenten. Moderne Pfandsysteme – wie sie derzeit etwa in den baltischen Staaten existieren – können uns ein gutes Vorbild sein. Dank neuester Technologien könnte Österreich bei den Sammel- und Recyclingquoten von Kunststoffverpackungen ein Vorreiter werden“, ist Abl überzeugt.

Über Reclay UFH

Die Reclay UFH GmbH gehört zu den führenden Sammel- und Verwertungssystemen für Verpackungen in Österreich. Das Unternehmen entstand 2010 aus einer Kooperation der international tätigen Reclay Group mit dem renommierten österreichischen Umweltforum Haushalt (UFH). Die Reclay UFH übernimmt für Unternehmen die Rücknahme- und Verwertungspflichten von Verpackungen gemäß der Verpackungsverordnung und bietet individuelle Lizenzierungslösungen an. Das Unternehmen schließt mit seinem Angebot Produkt- und Materialkreisläufe mit dem Ziel, Abfall als Sekundärrohstoff fast vollständig in den Produktionsprozess zurückzuführen. Mehr Informationen:

www.reclay-group.com/at/de/

Plattform „Verpackung mit Zukunft“: Hat die Krise die Sicht auf Verpackungen verändert?

von

Am 27. Mai veranstaltete die Plattform „Verpackung mit Zukunft“ in Kooperation mit „Der Brutkasten“ eine digitale Podiumsdiskussion, im Rahmen derer man der Frage nachging, inwiefern sich das Bild von Kunststoffverpackungen durch die Corona-Krise verändert hat. In der hochkarätig besetzten Runde, die von Brutkasten-CEO Dejan Jovicevic moderiert wurde, diskutierten Christian Abl (Geschäftsführer Reclay Austria), Philipp Bodzenta (Director Public Affairs & Communications bei Coca-Cola Österreich), Roswitha Hasslinger (Markt- und Meinungsforscherin), Christoph Hoffmann (Director Corporate Strategy, Sustainability and Circular Economy bei ALPLA), Martina Hörmer (Ja! Natürlich) und Manfred Tacker (Fachbereichsleiter Verpackungs- und Ressourcenmanagement und Studiengangsleiter Nachhaltiges Ressourcenmanagement an der FH Campus Wien) die erkennbaren Veränderungen und notwendige zukünftige Reformen.

Auswirkungen auf die Konsumentensicht

Die Corona-Krise hat laut der Markt- und Meinungsforscherin Roswitha Hasslinger einen merklichen Fokus-Wandel beim Endverbrauchen ausgelöst: „Die Wahrnehmung und das Verhalten hat sich verändert, aber es hat sich auch die Einstellung zu Kunststoffverpackungen verändert. Die Schutzfunktion ist in der Krise besonders in den Vordergrund gerückt.“

Suche nach der richtigen Verpackung

Über die zentrale Bedeutung von Verpackung für den Schutz von Produkten und ihre Transport- und Lagerfähigkeit waren sich alle Teilnehmer der Podiumsdiskussion einig. Martina Hörmer von Ja! Natürlich hob dabei die Sicht ihrer Konsumenten hervor „Für die Kundinnen und Kunden sind der Inhalt und die Hülle eine Einheit. Es ist aber ein langwieriger Prozess, die richtige Verpackung zu finden, die schützt und ökologisch ist.“

Manfred Tacker, Fachbereichsleiter Verpackungs- und Ressourcenmanagement und Studiengangsleiter Nachhaltiges Ressourcenmanagement an der FH Campus Wien, räumte in der Diskussion aus wissenschaftlicher Sicht mit einer Traumvorstellung auf: „Es gibt sie nicht, die ideale Verpackung: eine Verpackung muss immer für das jeweilige Produkt maßgeschneidert sein. Und dabei gilt es vor allem zu beachten, dass sich die rechtlichen Rahmenbedingungen ständig ändern. Etwa im Zusammenhang mit Recyclingquoten, CO2-Reduktion oder Littering. Dies führt zu einer enormen Anpassungsnotwendigkeit der Branche.“

Krise als Innovations-Boost

Die Corona-Krise hat die gesamte Branche vor neue Herausforderungen gestellt. Auf unerwartete Umstände musste schnellstmöglich reagiert werden.

Jedoch konnte die weit verbreitete Annahme, dass Innovation in der Krise gebremst wird, durch Christoph Hoffmann, Director Corporate Strategy, Sustainability and Circular Economy bei ALPLA, eindrucksvoll widerlegt werden: „Während der Corona-Zeit sind wir sogar innovativer geworden und haben zum Beispiel Flaschen für Desinfektionsmittel in kürzester Zeit entwickelt. Noch etwas steht fest: Die Notwendigkeit der Kreislaufwirtschaft wird durch die Krise nicht enden – im Gegenteil: Wir als ALPLA gehen hier den anderen Weg und erhöhen gerade jetzt unser Innovations-Budget.“

Nachholbedarf beim Recycling

Dass Österreich ein Musterschüler in Sachen Recycling ist, ist ein weit verbreiteter Mythos. Gerade jetzt in der Krise wurde den Konsumentinnen und Konsumenten vor Augen geführt, welche Mengen an Verpackungsmüll in Österreich produziert werden. Die Kreislaufwirtschaft basiert jedoch gerade auf der Rückführung von Materialien in den Produktionsprozess. Hier herrscht laut Christian Abl, Geschäftsführer von Reclay Austria, deutlicher Nachholbedarf: „Die österreichische Entsorgungswirtschaft sammelt gut, sortiert schwach und recycelt gar nicht. Deshalb müssen wir Systeme neu denken dürfen.“

Beginn eines sachlichen und offenen Dialogs

Verpackungen tragen besonders in Krisenzeiten zu einer sicheren Versorgung bei. Es muss jedoch Voraussetzung sein, dass dies nicht auf dem Rücken der Umwelt geschieht. In der Debatte um Verpackungen stehen sich scheinbar verhärtete Fronten gegenüber. Philipp Bodzenta, Director Public Affairs & Communications bei Coca-Cola Österreich, hat in der Diskussion für einen lösungsorientierten Ansatz geworben: „Eine emotionale Debatte hilft uns wenig weiter. Wir brauchen für Veränderung eine gemeinsame Lösung als Wertschöpfungskette auf Basis von sachlichen Diskussionen.“

„Die Diskussion machte deutlich, dass das Ziel, auf das wir als Plattform gemeinsam hinarbeiten – die Vermeidung von unnötigen Verpackungen, die konsequente Rückführung von Kunststoff in den Produktionskreislauf und damit eine funktionierende Kreislaufwirtschaft – nur durch einen sachlichen und offenen Dialog mit allen relevanten Playern erreicht werden kann“ resümierte Michael Slamanig, Koordinator der Plattform „Verpackung mit Zukunft“, die erste Kooperations-Veranstaltung zwischen der Plattform „Verpackung mit Zukunft“ und Der Brutkasten.

Über die Plattform

Die Plattform „Verpackung mit Zukunft“ ist ein Zusammenschluss von österreichischen Unternehmen – Greiner, ALPLA, Nestlé Österreich, Coca-Cola Österreich, Interseroh Österreich, ENGEL Austria und EREMA Group und Reclay Austria – entlang der Verpackungs-Wertschöpfungskette. Die Mitglieder der Plattform sind überzeugt, dass eine ressourcenschonende Nutzung von Verpackungen möglich und sinnvoll ist. Die Plattform Verpackung mit Zukunft will darauf hinarbeiten, dass die Recyclingfähigkeit in der Verpackungswirtschaft optimiert und die Nachhaltigkeit im Verpackungsbereich ständig verbessert wird. Dabei setzt die Plattform auf einen offenen Dialog mit allen relevanten Playern und bietet einen sachlichen und faktenbasierten Diskurs an.

Die Unternehmen der „Plattform Verpackung mit Zukunft“ beschäftigen mehr als 40.000 Mitarbeiter und erwirtschaften einen Umsatz von mehr als € 9 Milliarden.

www.verpackungmitzukunft.at