Österreichische Kunststoffzeitschrift

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Productivity for Sustainability – Nachhaltigkeit und Produktivität für Haidlmair Kunden

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Die Themen Nachhaltigkeit und das Bewältigen der globalen Klimakrise gehören zu den brennendsten Herausforderungen der heutigen Zeit. Unzählige gemeinsame Anstrengungen weltweit sind vonnöten, um die Aufgaben der nächsten Jahre zu meistern und unseren Planeten auch für die nächsten Generationen lebenswert zu erhalten. Viele Unternehmen leisten dabei bereits einen aktiven Beitrag. Haidlmair geht ab heuer noch einen Schritt weiter und macht auch die Werkzeuge nachhaltiger, wovon vor allem Kunden profitieren.

Das Haidlmair-Führungsteam (von links nach rechts) Rene Haidlmair, Mario Haidlmair und Heinz Klausriegler intensiviert die Bemühungen in Richtung Nachhaltigkeit.
Fotos: Haidlmair

Haidlmair hat in den letzten Jahren viele Initiativen gestartet, um seinen Teil dazu beizutragen. Dazu gehören konsequente Investitionen in die Infrastruktur, um hier CO2 einzusparen und nachhaltiger zu arbeiten. Vor einigen Jahren wurde beispielsweise die Beleuchtung in den Werkshallen auf moderne, energiesparende LED-Technologie umgestellt, die Lüftungsanlagen wurden optimiert und die größte Photovoltaikanlage der Region versorgt einen Teil des Unternehmens mit umweltfreundlichem Strom aus Sonnenenergie. Zusätzlich wurde die Wärmedämmung der Produktionshallen optimiert und Hitzeschutzverglasung installiert, um den Bedarf zur Klimatisierung zu minimieren. Bei der Heizung setzt Haidlmair bereits seit vielen Jahren auf die Dienste der Nahwärme Nußbach, ein kommunales Projekt, das die Ressourcen effizient und umweltschonend nützt. Auch die Mitarbeiter von Haidlmair leisten ihren Beitrag zur CO2 Reduktion, indem einige von ihnen das Angebot des Unternehmens angenommen haben, das den Bezug von Elektroautos zu einem besonders günstigen Vorzugspreis ermöglicht. Auf diesem Wege sind bereits rund 15% mit umweltfreundlichen E-Fahrzeugen von BMW und Volkswagen unterwegs. Diese Elektroautos können während der Arbeitszeit kostenlos an eigens dafür installierten Ladestationen geladen werden. Der Strom dafür kommt zur Gänze aus der firmeneigenen Photovoltaikanlage und spart somit ca. 10 Tonnen CO2 pro Jahr ein. Darüber hinaus bezieht Haidlmair seine Energie ab sofort zur Gänze aus 100% erneuerbaren Quellen.

„Mein Ziel ist es seit einigen Jahren der beste Werkzeugbauer der Welt zu werden und nun wollen wir auch noch zusätzlich das nachhaltigste Werkzeugbauunternehmen werden, dafür werden wir alles in unserer Macht stehende tun“, erklärt Mario Haidlmair seine Zielsetzungen.

Geschäftsführer Mario Haidlmair ist die Nachhaltigkeit in seinem Unternehmen ein besonderes Anliegen: „Mir ist besonders wichtig, dass wir eine gesunde Umwelt für unsere Nachkommen in all ihrer Schönheit bewahren. Ich denke das ist unsere Pflicht, sowohl im privaten als auch im unternehmerischen Bereich.“ Aus diesem Grund geht man bei Haidlmair ab heuer noch einen Schritt weiter: „Wir haben einige Initiativen auf den Weg gebracht, die auch unsere Werkzeuge nachhaltiger machen, wovon vor allem unsere Kunden profitieren. Aus diesem Grund haben wir unseren Unternehmensslogan von „For Higher Productivity“ auf „Productivity for Sustainability“ geändert, auch um unsere Zielsetzung und unser Angebot kurz und prägnant zu untermauern“, führt er weiters aus. So haben die Haidlmair-Techniker den gesamten Produktionsprozess der Werkzeuge und deren Technik genau durchleuchtet und viele CO2-Einsparungspotentiale gefunden. Diese Potentiale beinhalten u.a. optimierte Baugrößen oder kompaktes Design, werkzeugoptimierte Zykluszeiten und der Einsatz von Technologien, die den Einsatz von Recyclingmaterialien begünstigen, eine erhebliche Energieeinsparung in der Produktion ermöglichen oder digitale Werkzeugüberwachungssysteme beinhalten, die einzelne Dienstreisen obsolet machen. Diese Technologien kommen zum Großteil von Unternehmen aus der Haidlmair GROUP, wie die das Heißkanalsystem FDU oder das Mould Monitoring-System der Digital Moulds GmbH, ein Joint Venture mit Hofmann Werkzeugbau.

Die Kunden von Haidlmair profitieren von all diesen Ideen und Innovationen gleich mehrfach. Zum einen helfen Ihnen die Haidlmair-Werkzeuge die eigenen Nachhaltigkeitsziele leichter zu erreichen und zum anderen können sie durch die Anschaffung von neuen, leistungsfähigeren Werkzeugen ihre Produktivität steigern. Die Investitionskosten wiederum lassen sich zum Teil durch neue Förderungen der Europäischen Union und einzelner Nationalstaaten refinanzieren. Dabei stehen die Experten von Haidlmair den Kunden tatkräftig mit Rat und Tat zur Seite: „Bei den Förderungen, die die EU in diese Richtung bereits vorgestellt hat, warten wir noch auf die Details. Aber wir sehen hier doch einiges an Potential in den nächsten Monaten und Jahren. Ziel muss es sein, gemeinsam eine nachhaltigere, aber gleichzeitig produktivere Produktion zu ermöglichen“, erläutert Mario Haidlmair einen weiteren Vorteil bei der Neuanschaffung von Werkzeugen mit dem Haidlmair-Nachhaltigkeitsbonus. Alle diese Anstrengungen in Richtung Nachhaltigkeit sollen aber noch lange nicht das Ende der Fahnenstange sein. Für die nächsten Monate sind noch einige weitere Schritte geplant, sowohl betrieblich als auch bei den angebotenen Werkzeugen.

Premiere: VDWF-Praxisforum Kunststofftechnik 2021

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Am 3. März 2021 von 13 bis 16 Uhr veranstaltet der VDWF (Verband Deutscher Werkzeug und Formenbauer) das erste Praxisforum Kunststofftechnik als kostenlose Online-Veranstaltung. Inhaltlich fokussiert diese Premiere auf nachhaltiges Handeln – im ökologischen und auch im wirtschaftlichen Sinne. In Ergänzung zu den zahlreichen anderen VDWF-Events soll das Praxisforum Kunststofftechnik künftig jedes Frühjahr stattfinden.

Kostenlos anmelden unter https://www.vdwf.de/seminare/seminardetails/save-the-date-praxisforum-kunststofftechnik.html

Zukunftsforscher Matthias Horx als Ehrengast mit Keynote

Das erste Praxisforum Kunststofftechnik steht unter dem Motto der Nachhaltigkeit. Dabei wird der ökologische Aspekt des Begriffs ebenso thematisiert wie der unternehmerische. «Denn es kann heute keine Zukunftsfähigkeit mehr geben, ohne sich dem Thema Nachhaltigkeit mit all seinen Facetten zu widmen», erklärt VDWF-Präsident Prof. Thomas Seul. Dazu hat der VDWF ein hochwertiges Programm aus Fachbeiträgen zusammengestellt. In seinem Eröffnungsvortrag berichtet Seul, der auch Vizepräsident für Forschung und Transfer an der Hochschule Schmalkalden ist, wie Innovation und angewandte Forschung die Zukunftsfähigkeit der Kunststoffbranche sichern können. Über CO2 als Rohstoff für nachhaltige Kunststoffe referiert Dr. Christoph Gürtler, Leiter der Abteilung «Catalysis and Technology Incubation» bei Covestro. Der Beitrag von Prof. Christian Bonten, Leiter des Instituts für Kunststofftechnik der Universität Stuttgart, beschäftigt sich mit Ressourcenschonung per Kunststoff-Anwendungen.

Matthias Horx, Trend- und Zukunftsforscher hält die Keynote
Foto: Klaus Vyhnalek (www.vyhnalek.com)

Ein weiteres Highlight des Tages bildet die halbstündige Keynote «Technolution» von Zukunftsforscher Matthias Horx, die die gemeinsame Entwicklung von Technik und Mensch thematisiert. Es folgt eine Podiumsdiskussion mit Horx. Schließlich können sich die Teilnehmer in einem Slot über Praxistipps zur Kunststofftechnik im 10-Minuten-Takt freuen.

Start mit breiter Unterstützung

«Mit pandemiebedingten Online-Veranstaltungen wie dem Praxisforum Werkzeugbau im Herbst 2020 haben wir sehr positive Erfahrungen gemacht, weil wir etwa die Teilnehmerzahl um viele überregionale Gäste erweitern konnten», erklärt VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter. «Die Vorteile von Videokonferenzen wollen wir nun auf unser neues Praxisforum Kunststofftechnik übertragen.»

VDWF-Präsident Prof. Thomas Seul und
VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter.
Foto: Susanne Schröder

Contura, die Hochschule Schmalkalden, AHP Merkle, MVV Energie und Simcon sind die Sponsoren des Events. Zusätzlich werben alle führenden Verbände, Cluster, Medien und Messen aus der Branche für die Veranstaltung – insgesamt sind es über 20 Partner aus dem gesamten deutschsprachigen Raum. Ralf Dürrwächter: «Wir freuen uns sehr über eine so breite Unterstützung und sind überzeugt, dass wir damit einen fulminanten Start hinlegen werden!»

Bewährtes Format

Die Veranstaltung am 3. März ist von 13 bis 16 Uhr angesetzt. Der Ablauf gestaltet sich nach einem inzwischen bewährten Format: Zu jeder vollen Stunde gibt es einen oder zwei Vorträge, danach ist jeweils Zeit für Fragen und Diskussion. Es folgt eine kurze Pause, bevor zur nächsten vollen Stunde ein weiterer Block beginnt. Die Anmeldung zum kostenfreien Praxisforum Kunststofftechnik, das per Zoom stattfindet, erfolgt über die VDWF-Website (www.vdwf.de/termine). Das Event wird auch über den YouTube-Kanal des Verbands gestreamt (www.youtube.com/user/VDWFid).

Der Anmeldelink für das Praxisforum lautet:

https://www.vdwf.de/seminare/seminardetails/save-the-date-praxisforum-kunststofftechnik.html

Borealis und Tomra eröffnen Pilotanlage für Kunststoff-Rezyklat

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Erstmals in Deutschland trennt eine Pilotanlage Post-Consumer-Kunststoffabfälle und liefert marktreife Polymermaterialien. Die neue hochmoderne Anlage produziert fortschrittliche Lösungen, die für den Einsatz in anspruchsvollen Kunststoffanwendungen notwendig sind.

Fotos: Borealis und Tomra

Borealis und Tomra haben die Inbetriebnahme ihrer hochmodernen Pilotanlage für mechanisches Recycling in Lahnstein, Deutschland, bekanntgegeben. Dieser Erfolg ist das Ergebnis einer Partnerschaft von Unternehmen aus den Bereichen Chemie und Technologie und soll unübertroffene Resultate liefern.



„Die Anlage verkörpert die Prinzipien der von Borealis gegründeten EverMinds™-Plattform, die nach Innovationen auf dem Gebiet kreislauforientierter Kunststoffe forscht“, erklärt Lucrèce Foufopoulos, Borealis Executive Vice President Polyolefins, Innovation & Technology und Circular Economy Solutions. „Wir bieten Markeneigentümern und Weiterverarbeitern hochwertiges rezykliertes Material, das für anspruchsvollste Anwendungen genutzt werden kann – dies ist Borealis‘ jüngster Beitrag zur Stärkung der Kunststoff-Kreislaufwirtschaft. Das Leben verlangt Fortschritt, und unsere Kooperationen machen es möglich, stets Neues zu erfinden, um unser Leben noch nachhaltiger zu machen.“

Die hochmoderne Anlage kann sowohl Folien als auch feste Kunststoff-Haushaltsabfälle recyceln. Und im Gegensatz zu vielen anderen Recyclinganlagen liefert sie fortschrittliche Materiallösungen, die für anspruchsvollste Kunststoffanwendungen in zahlreichen Bereichen, wie zum Beispiel für Konsumgüter oder für Automobilanwendungen benötigt werden. Mit ihrem hohen Reinheitsgrad, dem geringen Geruch, einer hohen Produktbeständigkeit und den leichten Farbabweichungen werden die Borcycle™ M Recycling-Polyolefine den Qualitätskriterien der Kunden entlang der gesamten Wertschöpfungskette mehr als gerecht.

Der Zweck dieser Demo-Anlage besteht darin, Produkte für Markeneigentümer und Weiterverarbeiter herzustellen und deren Eignung für die anspruchsvollen Anwendungen zu prüfen und nachzuweisen. Die erfolgreiche technische Umsetzung wird die Basis für eine fortschrittliche Recyclinganlage im kommerziellen Maßstab bilden.

„Diese Anlage ist nur der Anfang dessen, was möglich ist, wenn die Hauptakteure der Wertschöpfungskette zusammenkommen, um einen wirklich nachhaltigen, signifikanten Einfluss auf dem Markt zu erzielen“, erklärt Volker Rehrmann, Executive Vice President und Head of Circular Economy bei Tomra. „Nachdem wir gerade die neue Abteilung für Kreislaufwirtschaft ins Leben gerufen haben, ist klar, welch große Rolle die Abfallwirtschaft und Schlüsselprojekte wie dieses auf dem Weg in eine nachhaltige Zukunft spielen. Wir sind stolz darauf, die Initiative ergriffen zu haben. Die Anlage gehört zu den fortschrittlichsten mechanischen Recyclinganlagen für Post-Consumer-Polymerabfälle. Sie ist und wird eine wichtige Voraussetzung dafür sein, dass wir den Umstieg auf eine Kreislaufwirtschaft in den kommenden Jahren weiter beschleunigen können, und wir freuen uns, ein Teil dieses Pionierprojekts zu sein.“

Die Anlage wird von Borealis, Tomra und Zimmerman gemeinsam betrieben. Borealis ist für den wirtschaftlichen Erfolg der Anlage verantwortlich und bringt seine Fachkenntnisse und sein umfangreiches Wissen in den Bereichen Innovation, Recycling und Compounding ein. Tomra, ein Anbieter technologieorientierter Lösungen, steuert sein fundiertes Fachwissen und umfassende Prozess- und Marktkenntnisse bei, die wiederum durch fortschrittliche Sammel- und Sortiersysteme zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Zimmerman ist ein Abfallentsorgungsunternehmen mit Erfahrung im Bereich der Trennung verschiedener Abfallarten, einschließlich Kunststoffen, und zeichnet für den erfolgreichen Anlagenbetrieb und die Produktqualität verantwortlich.

„Bei P&G stellen wir Verpackungen für das ‚nächste Leben‘ her, um eine robustere Kreislaufwirtschaft voranzutreiben. Wir müssen das Angebot an hochwertigem, recyceltem Kunststoff erhöhen, damit die Industrie diese Vision verwirklichen kann“, erklärt Gian De Belder, Procter & Gamble (P&G) Technical Director, R&D Packaging Sustainability. „Der innovative neue Ansatz, den Borealis verfolgt, hat Potential, sowohl die Qualität als auch die für unsere Marken verfügbare Menge an PCR maßgeblich zu steigern und uns dabei zu helfen, unser Ziel für 2030 zu erreichen, nämlich die Menge an eingesetzter Neuware für Verpackungen um 50% oder 300 Kilotonnen pro Jahr zu senken. Die ersten Produkttests waren wirklich vielversprechend!“

Eine der größten Herausforderungen auf dem Weg zu einer stärkeren Kreislauforientierung ist die Verfügbarkeit von hochwertigen recycelten Kunststoffen, die für die Verpackungen unserer Marken genutzt werden können“, erklärt Thorsten Leopold, Director International Packaging Technology Home Care bei Henkel. „Wir sind daher sehr erfreut darüber, dass dieses Projekt drei etablierte Experten aus der Wertschöpfungskette zusammenbringt, um das mechanische Recycling auf die nächste Stufe zu heben.“

www.borealis-group.com
www.tomra.com


Wittmann Battenfeld richtet seinen Vertrieb neu aus

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Wittmann Battenfeld intensiviert die Zusammenarbeit zwischen Vertrieb und Anwendungstechnik, um kunden- als auch branchenorientierte Lösungen weltweit schneller und zielgerichteter anbieten zu können als bisher. Zu diesem Zweck wurden anwendungstechnische Schwerpunkte gesetzt und Anpassungen in der Organisation vorgenommen.

Valentina Faloci und Wolfgang Roth sehen großes Potenzial in der neuen Vertriebsstruktur.
Foto: Wittmann Battenfeld

Konkret wurden sechs Felder definiert, auf die in den nächsten beiden Jahren ein besonderes Augenmerk gelegt werden wird, ohne dabei andere, auch bisher bediente Bereiche zu vernachlässigen. Bei diesen sechs Feldern handelt es sich um die Medizintechnik, den Mikrospritzguss, die Packaging-Technologien, die Elastomertechnik, den Mehrkomponenten-Spritzguss und den Leichtbau. Wolfgang Roth, Head of Application Engineering bei Wittmann Battenfeld, übernimmt in diesem Zusammenhang gemeinsam mit Valentina Faloci, Head of Sales in Kottingbrunn, die Steuerung der Produktexperten. Valentina Faloci ist überzeugt, dass diese Organisation das Unternehmen einen deutlichen Schritt voranbringen wird. „Durch das Wissen und die langjährige Erfahrung unserer Spezialisten, können wir unseren Kunden eine kompetente Beratung anbieten und sie in ihrem Wachstum und bei der Weiterentwicklung ihrer Produkte bestens begleiten“, so Faloci.

Neben seiner Leitungsfunktion, ist Wolfgang Roth gleichzeitig als Experte für den Bereich Silikonspritzguss bzw. Elastomertechnik verantwortlich. Wittmann Battenfeld unterstützt seine Kunden dabei sowohl im Bereich des Mikrospritzgusses von LSR-Teilen bis hin zur Produktion von großvolumigen Teilen in Ein- oder Mehrkomponententechnik und bietet ihnen in Zusammenarbeit mit ausgewählten Partnern die Technologien für eine vollautomatische und nacharbeitsfreie Produktion.

Für den Bereich Medical zeichnet Gerald Plöchl verantwortlich. Wittmann Battenfeld hat ein für die Medizintechnik adaptiertes Maschinenspektrum entwickelt, das höchsten Ansprüchen an Sicherheit, Reinraumtauglichkeit und Präzision gerecht wird. Der Forderung dieser Branche nach lückenloser Dokumentation und Nachvollziehbarkeit des Herstellungsprozesses wird dabei in jeder Hinsicht Rechnung getragen.

Marco Moser ist im Unternehmen der Spezialist für Leichtbautechnologien. Mit der von Wittmann Battenfeld entwickelten Gasinjektionstechnologie Airmould® und der Strukturschaumtechnologie Cellmould® ist es möglich, Formteile mit Hohlräumen oder einer Schaumstruktur herzustellen. Mit beiden Technologien lassen sich Gewicht und Materialkosten einsparen.

Martin Philipp-Pichler treibt als Experte für den Mikrospritzguss die Integration verschiedener Technologien voran und entwickelt und perfektioniert Lösungen für Klein- und Kleinstanwendungen in der Kunststoffbranche. Sehr oft werden kleinste Kunststoffteile mit Spritzgießmaschinen hergestellt, die aufgrund ihrer Größe zu viel an Ressourcen und Energie benötigen. Maschinen, die nicht für die Produktion von Klein- und Mikroteilen optimiert sind, wirken sich negativ auf Prozesszeit, Kosten und Bauteilqualität aus. Die MicroPower-Maschinen von Wittmann Battenfeld als auch deren Automatisierung und Peripherie wurden speziell für die Herstellung von Kleinst- und Mikroteilen konzipiert und sorgen damit für ein Höchstmaß an Präzision, Qualität und Wirtschaftlichkeit für dieses Produktspektrum.

Einen weiteren anwendungstechnischen Schwerpunkt bildet die Mehrkomponententechnologie Combimould, die von Herrn Edmund Kirsch vorangetrieben wird. Die Combimould-Technologie hat sich in der kostengünstigen Herstellung von robusten und optisch anspruchsvollen Teilen aus unterschiedlichen Kunststoffen bewährt.

Neu im Fokus ist der Bereich Packaging, Thinwall und Custom Closures. Die Verantwortung dafür wurde von Herrn Richard Schnabel übernommen. Richard Schnabel unterstützt die Verarbeiter in diesem Umfeld mit dem Angebot durchdachter Spritzgießtechnologie und mit Komplettlösungen für eine effiziente und saubere Produktion von Verpackungsartikeln in jeder Form, Farbe und Größe.

Auch der Flächenvertrieb, der tagtäglich bei den Kunden vor Ort ist, kann auf die Expertise der Produktexperten zurückgreifen. „Wir sind überzeugt, dass wir mit unserer Neuausrichtung durch die Bündelung unserer technischen Kompetenz und unserer langjährigen Erfahrung in den ausgewählten Schwerpunktbereichen, unseren bestehenden und potenziellen Kunden einen noch besseren Support als bisher bieten können“, so Valentina Faloci.

www.wittmann-group.com

Gneuß: Störungsfreie Schmelzefiltration für wirtschaftlichen Einsatz von Rezyklaten

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Werden innerbetriebliche Produktionsabfälle und stark verschmutzte Post-Consumer-Abfälle dem Produktionsprozess beigemengt, geraten Fremdpartikel unterschiedlichster Größe und Menge in den Schmelzestrom. Diese müssen effizient herausgefiltert werden, damit eine gleichbleibende und hohe Qualität des Endprodukts gewährleistet ist. Gleichzeitig darf die Schmelzefiltration dabei aber keinen störenden Einfluss auf den Produktionsprozess haben.

Foto: Gneuß

Eine Reihe von Filtrationssystemen erfordern jedoch eine Produktionsunterbrechung beim Wechsel der Siebe, verursachen Prozessstörungen durch Druckspitzen oder Erzeugen gar Störpartikel, wenn sich Ablagerungen beim Siebwechsel lösen.

Störungsfreier Produktionsprozess durch dauerhaft gleichbleibende Bedingungen

Ganz im Gegensatz zur einzigartigen Gneuß-Rotary-Technologie. Hier herrschen im Schmelzestrom dauerhaft gleichbleibende Bedingungen, d.h. der Druckverlust über das Sieb, bzw. die Schmutzbelegung auf dem Sieb wird konstant gehalten, so dass die Anlage dauerhaft im optimalen Bereich betrieben werden kann.

Erreicht wird dies durch die kontinuierliche, rotierende Bewegung der Siebscheibe, mit der die Siebe durch den Schmelzekanal hindurchbewegt werden. Eine Steuerung sorgt dafür, dass die Belegung des Siebes dabei konstant bleibt. Sobald die Schmutzlast variiert, reagiert die Steuerung automatisch und ändert die Drehgeschwindigkeit der Siebscheibe. Der Druck in Anlage bleibt somit konstant, die einzig nicht konstante Größe im Filtrationsprozess ist die Drehgeschwindigkeit der Siebscheibe.

Dies macht die Rotary-Technologie zur idealen Lösung beim erhöhten Einsatz von Rezyklaten. Gneuß-Schmelzefiltrationssysteme lassen sich problemlos in den vorhandenen Prozess integrieren und eignen sich perfekt als Retrofitlösung. Die mitgelieferte autarke Steuerung kontrolliert den Filtrationsprozess im Zusammenspiel mit der Produktionsanlage.

Vorteile der Gneuß-Filtriersysteme bei Recyclinganwendungen

Die Gneuß-Filtriersysteme wurden für anspruchsvolle Recyclinganwendungen entwickelt und sind seit Jahrzehnten erfolgreich im Einsatz. Alle Filter von dem Technologieführer aus Bad Oeynhausen (OWL) arbeiten mit bewährter und einzigartiger Rotary-Technologie, die Vorteile stellen sich folgendermaßen dar:

  • Keine Störung des Produktionsprozesses durch den Filterbetrieb
  • Druckkonstante Produktion, frei von Druckspitzen
  • Automatische und sichere Betriebsweise mit minimalem Bedienaufwand
  • Anwendungsspezifisch und rheologisch optimierter Schmelzekanal für kurze Schmelzeverweilzeiten, toteckenfreie Kanalströmung und schnelle Produktwechsel
  • Störungsfreie Verarbeitung auch von sensitiven Kunststoffen
  • Gleichbleibend hohe Qualität des Endprodukts
  • Einfacher und sicherer Filterelementwechsel
  • Effiziente Abreinigung der Filterelemente beim vollautomatischen Rückspülfilter RSFgenius
  • Siebe aus mehrlagigem Edelstahlgewebe, die Feinheiten bis zu 10µm im Rezyklateinsatz ermöglichen
  • Seit mehr als 35 Jahren erfolgreicher Einsatz bei der Folien- und Faserherstellung, im Compounding, PVC und in anderen anspruchsvollen Anwendungen

www.gneuss.com

Interne Formenkühlung von Wittmann für das Blasformen

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IACS (Internal Air Cooling Systems), innovative Systeme zur Internen Formenkühlung von Wittmann, verkürzen beim Blasformen die Kühlzeit, reduzieren Spannungen im fertiggestellten Produkt und senken die Kristallisationsraten. Bei allen Blasformverfahren in der Kunststoffindustrie stellt einer der kritischsten Schritte die Kühlung der Kunststoffteile dar. Bei diesem Arbeitsschritt kann durch die Wahl der richtigen Technik die größte Ersparnis an Zeit und Material realisiert werden.

Üblicherweise entstehen die Teile beim Blasformen durch das Einbringen von Druckluft, die das heiße Material von innen gegen die Form drückt, wobei die Teile dann lediglich an der Formwand durch den Einsatz von Kaltwasser gekühlt werden. Dabei entstehen aufgrund der Temperaturdifferenz zwischen Innen- und Außenwand der Teile nicht nur Materialspannungen, es kommt auch zu einer wesentlich langsameren Abfuhr der Wärme, da diese lediglich über die Außenwand der geformten Teile geschieht. Hier kommen nun die Internal Air Cooling Systems (IACS) von Wittmann zum Einsatz. Die zusätzliche Innenwand-Kühlung der Teile, die mit kalter Druckluft erzielt wird, führt in der Regel zu einer Produktionssteigerung von zumindest 15 %. Zumeist sind jedoch noch weitaus bessere Werte zu erzielen. Die deutliche Reduktion von Materialspannungen erlaubt darüber hinaus eine Materialeinsparung von bis zu 10 % des Produktgewichts, wobei der Fertigteil schließlich immer noch die auch schon zuvor durchgeführten Dichtheits-, Fall- und Belastungsprüfungen besteht. Die Amortisationszeit für ein solches Internal Air Cooling System liegt erfahrungsgemäß bei deutlich unter einem Jahr.

Ein solches System zur Internen Formenkühlung besteht zunächst aus einem Druckluftkühlgerät. Hierbei handelt es sich entweder um den Wittmann Blow Molding Booster (BMB), der für eine Drucklufttemperatur von etwa 5 °C sorgt; oder aber um den Blow Air Chiller (BAC), der die Druckluft auf etwa -35 °C abkühlt. Speziell entwickelte Blasventilblöcke (BVB) steuern über eine Kontrollbox die verschiedenen Abläufe: den Fluss der Druckluft durch einen Blasdorn in das Innere des Produkts, und über eine kontrollierte Entlüftung den anschließenden Abfluss der Druckluft aus dem Produkt heraus. Für jedes einzelne Produkt, welches im Blasformprozess auf diese Weise gekühlt werden soll, muss eigens ein spezieller Blasdorn entwickelt werden, denn die jeweils präzise vorzunehmende unterschiedliche Luftverteilung im Innern des jeweiligen Produkts spielt hier eine immens wichtige Rolle, wie auch das jeweils richtige Verhältnis von Zu- und Abluft.

Produktionssteigerung von bis zu über 50 %

Der Blow Molding Booster (BMB) wurde speziell im Hinblick auf bestimmte Eigenschaften entwickelt – die ihn nun auszeichnen. Er ist kompakt, kostengünstig, wartungsfrei und bezüglich der Qualität der Druckluft, die zum Einsatz kommt, verhält er sich völlig unkompliziert. Die Luftaustrittstemperatur liegt stets über dem Gefrierbereich, womit keine aufwändig gestaltete Trocknung der Druckluft benötigt wird, und sich die Frage nach einem hierbei zu verwendenden Öl erst gar nicht stellt. Wichtig ist lediglich, dass die Druckluft zwischen 6 bis 15 bar aufweist und ausreichend gefiltertes Kaltwasser mit maximal 15 °C zur Verfügung gestellt wird. Blow Molding Booster sind in drei verschiedenen Größen für Druckluftmengen zwischen 160 und 600 Nm³/h erhältlich und erzielen in der Regel eine Produktionssteigerung zwischen 10 und 35 %. Die kompakte Bauweise dieser Geräte erlaubt in den meisten Fällen eine direkte Installation auf der Produktionsmaschine, was die Zuleitungen kurz hält und den Bodenbereich in der Produktion nicht unnötig verstellt.

Der Blow Air Chiller (BAC) ist weitaus komplexer im Aufbau und verlangt auch eine entsprechende Druckluftqualität mit einem Druck zwischen 7 und 15 bar, einem Restölgehalt von 0,01 mg/m³ und einem Drucktaupunkt von 5 °C bei 7 bar (oder niedriger). Von Zeit zu Zeit ist auch das hier zum Einsatz kommende Molekularsieb einer Wartung zu unterziehen. Dieser Aufwand wird mit Produktionszuwächsen von 15 bis über 50 % belohnt. In manchen Fällen konnte sogar schon eine Verkürzung der Blas- und Entlüftungszeit auf ein Drittel des ursprünglichen Werts erzielt werden. Beim Blow Air Chiller wird die verwendete Druckluft durch den internen Pressure Air Dryer (PAD) geführt, der mit einem Molekularsieb ausgestattet ist, welches sich durch den simplen Einsatz trockener Druckluft regeneriert. Der Taupunkt der Prozessluft wird unter -40 °C abgesenkt, damit sich im System kein Eis bilden kann. Die die Abläufe steuernden Blasventilblöcke sind für den Einsatz bei derart niedrigen Temperaturen ausgelegt. Auch beim Blow Air Chiller wird Kaltwasser mit maximal 15 °C benötigt – bei einem Druck von 3 bis 8 bar. Wittmann Blow Air Chiller verfügen über den am Gerät eingebauten FIT Regler, ein Steuerungsdisplay, auf dem die Prozessvisualisierung erfolgt, und über welches auf alle relevanten Gerätedaten zugegriffen werden kann. Hier besteht auch die Möglichkeit, Daten zu speichern und über spezielle Steuerungsfunktionen an andere Verarbeitungsmaschinen weiterzugeben.

Die Spezialisten der Wittmann Gruppe bieten für sämtliche Systeme zur Internen Formenkühlung umfassende Beratungsleistungen an. Nach eingehender Diskussion der Systemanforderungen wird für jeden Kunden ein kostenloses maßgeschneidertes Angebot erstellt, welches eine Einschätzung der zu erwartenden Produktionssteigerung enthält.

Die Wittmann Gruppe

Die Wittmann Gruppe ist ein weltweit führender Hersteller von Spritzgießmaschinen, Robotern und Peripheriegeräten zur Verarbeitung unterschiedlichster Arten plastifizierbarer Materialien. Die Unternehmensgruppe hat ihren Hauptsitz in Wien, Österreich, und besteht aus zwei Haupt-Geschäftsbereichen: Wittmann Battenfeld und Wittmann. Im Sinne der Konzepte von Umweltschutz, Ressourcenschonung und Kreislaufwirtschaft beschäftigt sich die Wittmann Gruppe mit fortschrittlicher Prozesstechnologie für höchste Energieeffizienz im Spritzgießprozess sowie mit der Verarbeitung von Standardmaterialien und Materialien mit hohem Anteil an Rezyklat und nachwachsenden Rohstoffen. Die Produkte der Wittmann Gruppe sind auf die horizontale und vertikale Integration in eine Smart Factory ausgelegt und können untereinander zu einer intelligenten Produktionszelle verbunden werden.

Gemeinsam betreiben die Unternehmen der Gruppe acht Produktionswerke in fünf Ländern, und mit ihren 34 Standorten sind die zusätzlichen Vertriebsgesellschaften auf allen wichtigen Industriemärkten der Welt vertreten.

Wittmann Battenfeld verfolgt den weiteren Ausbau seiner Marktposition als Spritzgießmaschinen-Hersteller und Anbieter moderner umfassender Maschinentechnik in modularer Bauweise. Das Produktprogramm von Wittmann umfasst Roboter und Automatisierungsanlagen, Systeme zur Materialversorgung, Trockner, gravimetrische und volumetrische Dosiergeräte, Mühlen, Temperier- und Kühlgeräte. Der Zusammenschluss der einzelnen Bereiche unter dem gemeinsamen Dach der Wittmann Gruppe ermöglicht eine nahtlose Integration. – Zum Vorteil der Spritzgießverarbeiter, die in verstärktem Maß ein reibungsloses Ineinandergreifen von Verarbeitungsmaschine, Automatisierung und Peripherie nachfragen.

www.wittmann-group.com

LPKF feiert Jubiläum: Zwanzig Jahre Laser-Kunststoffschweißen

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Die Entwicklung hochwertiger und innovativer Geräte für Anwendungen im Automotive-Sektor, in der Medizintechnik und vielen weiteren Branchen ist auch der Innovationskraft von LPKF zu verdanken. Bereits vor zwanzig Jahren begann das Unternehmen, den Laser als Werkzeug einzusetzen, um Kunststoffbauteile sicher und staubfrei, materialfest und hygienisch zu verbinden. Die Vorteile des Materials Kunststoff – Formbarkeit, geringes Gewicht, Stabilität – können seitdem für unzählige Anwendungen voll ausgeschöpft werden.

Prinzip des Laser-Kunststoffschweißens: Zwei Bauteile werden mittels Laserstrahl und leichtem Anpressdruck zusammengeschweißt.

Die Ingenieure der damaligen Laserquipment AG, einem Spin-Off des Bayerischen Laser Zentrums in Nürnberg-Erlangen, haben für das Laser-Kunststoffschweißen Pionierarbeit geleistet. Sie entwickelten, produzierten – damals ebenso wie heute bei LPKF – Lasersysteme zum Fügen von Spritzguss-Bauteilen. Auch Produktionsdienstleistungen für das Laser-Kunststoffschweißen sind seitdem ein Betätigungsfeld. Was zunächst im Markt eher zögerlich angenommen wurde, nämlich laserverschweißte Kunststoffe, findet sich heute in breiter Anwendung in der Medizintechnik, im Bereich Consumer Electronics – und in jedem neueren Auto. Denn kompakte und leichte, aber stabile Steuergeräte wie etwa Parksensoren möchte niemand mehr missen.

Die Technologie

Beim Laser-Durchstrahlschweißen werden zwei Bauteilkomponenten zusammengefügt. Sie unterscheiden sich leicht in ihren Materialeigenschaften: Eines der Bauteile ist transparent für die eingesetzte Laserwellenlänge, das andere absorbiert die Laserenergie. Die beim Prozess im absorbierenden Bauteil lokal entstehende Wärme überträgt sich durch leichten mechanischen Druck auf das zweite Bauteil, wodurch beide an der Schweißnaht aufschmelzen – und eine sichere Verbindung mit der gleichen Festigkeit wie das Grundmaterial entsteht. Viele verschiedene Kunststoffe mit unterschiedlichsten Geometrien lassen sich auf diese Art zusammenschweißen.


Das Schweißsystem LPKF InlineWeld 6200 ist ideal für die Integration in 24/7-Fertigunslininen.

In den Anfängen des Unternehmens standen kleinere Schweißköpfe zur Linienintegration in der Automobilindustrie im Vordergrund der Entwicklungen (Abb. 2). Es kamen Komplett-Systeme für den Stand-alone-Betrieb dazu. Verschiedene Schweißverfahren setzten sich für unterschiedliche Anwendungsfelder durch. Zylindrische Körper werden beispielsweise mit Radialschweißsystemen gefügt, während große 3D-Bauteile mit einer speziellen und patentierten LPKF-Methode geschweißt werden. Hybridschweißen nennt LPKF ein Verfahren unter dem Einsatz mehrachsiger Roboter, das schnelle und flexible Prozesse ermöglicht. Mit LPKF-Systemen ist darüber hinaus sogar das Laserschweißen transparenter Kunststoffe realisierbar.

Auch große Kunststoff-Bauteile beispielsweise im oder am Auto lassen sich mit Lasertechnologie schweißen.

Die Aussichten

Mit den im Laufe der Jahre und mit der wachsenden Expertise entwickelten und optimierten Systeme lassen sich unterschiedlichste Bauteile – große und kleine, mit breiten oder schmalen Schweißnahtstellen, einfachen oder komplexen Geometrien – problemlos fügen. Heute ist eine weitgehende Automatisierung der Lasermaschinen ebenso selbstverständlich wie die einfach zu bedienende Hard- und Software, die eine Nachverfolgbarkeit der einzelnen Produktionsschritte ermöglichen. Damit entsprechen die geschweißten Produkte auch strengsten Auflagen in der Automotive-Branche oder in der Medizintechnik.

Simon Reiser, Managing Director der LPKF WeldingQuipment GmbH.

Simon Reiser, seit 2019 als Managing Director an Bord, blickt mit Stolz auf die Leistungen seiner Mitarbeiter. „Inzwischen sind weltweit auf allen Kontinenten über 1200 LPKF-Systeme zum Laserkunststoffschweißen im Einsatz; über 3000 verschiedene Prozesse werden mit diesen Anlagen ausgeführt. Im Automotive-Bereich hat nahezu jeder OEM-Anbieter LPKF-Systeme im Einsatz.“

Auch für die Zukunft sieht er viele Möglichkeiten. „Der noch immer wachsende Kunststoffmarkt verändert sich und sucht weiterhin nach Lösungen, beispielsweise für die Weiterbearbeitung recycelter Kunststoffe oder neuer Materialien. LPKF arbeitet auch hierfür an innovativen Lösungen, damit die Vorzüge der Lasertechnik – Sauberkeit, Fügen ohne Chemie oder Spanentwicklung – gegenüber anderen Fügetechnologien weiterhin in möglichst vielen Einsatzgebieten genutzt werden können.“

Das Hauptgebäude der LPKF WeldingQuipment GmbH in Fürth.

Ressourcenschonende Produkte von Pöppelmann TEKU sorgen für 100-prozentige Recyclingfähigkeit

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Ressourcenschonung ist Trumpf – das gilt nicht nur für die mengenstarken Rundtopf-Serien. Pöppelmann TEKU, Spezialist für Produkte für den Erwerbsgartenbau, präsentiert weitere nachhaltigere Produktkategorien mit zahlreichen Artikeln, die nachweislich vollständig recyclingfähig sind.

Kategorie Recyclable: Die Artikel dieser Sparte – Dekorcontainer, Orchideentöpfe, Stützgitter, Blumenampeln, Hänger und Coverpots – sind zu 100 Prozent recyclingfähig
Fotos: Pöppelmann

PCR Recyclable: Komplett aus Recyclingmaterial produziert und recyclingfähig

Ob Vierkanttöpfe der Serie VQB, Marketing-Trays der Serie PT, Transport- und Kulturtrays Normpack 200 und 400 sowie der Serie TP oder Transportkisten der Serie TK –Pöppelmann TEKU® sorgt mit der Kategorie PCR Recyclable für nachhaltigeren Umgang mit Kunststoff: Alle Produkte dieser Sparte werden aus 100 Prozent PCR (nicht spezifiziertes Post-Consumer-Recycling-Material aus z. B. DE, F, DK, NL, AT, CH, NO, GB) hergestellt. Nach Verwendung können sie dem Materialkreislauf wieder zugeführt werden: Ihre 100-prozentige Recyclingfähigkeit wurde vom Institut cyclos-HTP bestätigt und zertifiziert. Darüber hinaus belegt das vertrauenswürdige Umweltzeichen Blauer Engel den Einsatz von PCR-Material und somit die hohen Ansprüche an eine umweltfreundliche Gestaltung dieser Produkte.

Kategorie PCR Recyclable: Diese Produkte von Pöppelmann TEKU® werden aus PCR produziert, sind nach Gebrauch nachweislich zu 100 Prozent recyclingfähig und tragen das Umweltsiegel Blauer Engel

Recyclable: Zu 100 Prozent recyclingfähig

Die Kategorie Recyclable umfasst Dekorcontainer der Serie PDB, Orchideentöpfe der Serien MPB und MCO und Stützgitter der Serie STG, Blumenampeln der Serien MAK, MAL und TCA, Hänger der Serien A und MHB sowie Coverpots der Serie MDF. Zur Herstellung dieser Produkte wird PCR (nicht spezifiziertes Post-Consumer-Recycling-Material aus z. B. DE, F, DK, NL, AT, CH, NO, GB), teilweise in Kombination mit Post-Industrial-Material (PIR), und teilweise nur Neuware eingesetzt. Auch diese Artikel sind komplett recyclingfähig, ebenfalls zertifiziert vom Institut cyclos-HTP.

Über Pöppelmann

Die Pöppelmann GmbH & Co. KG aus dem niedersächsischen Lohne ist einer der führenden Hersteller in der kunststoffverarbeitenden Industrie. Mit über 2.500 Mitarbeitern weltweit produziert das Unternehmen an fünf Standorten Standardprodukte und Sonderanfertigungen aus Kunststoff.

Über PÖPPELMANN blue®

PÖPPELMANN blue® ist eine unternehmensweite Initiative der Pöppelmann Gruppe aus dem niedersächsischen Lohne. Der Kunststoffspezialist mit 2.500 Mitarbeitern weltweit bündelt darunter alle Aktivitäten seiner vier Divisionen Pöppelmann KAPSTO®, Pöppelmann K-TECH®, Pöppelmann FAMAC® und Pöppelmann TEKU®, die sich für einen geschlossenen Materialkreislauf engagieren und damit den verantwortungsvolleren Einsatz von Ressourcen zum Ziel haben.

Starlinger verdoppelt Produktionskapazitäten für Kunststoffrecyclinganlagen

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Der österreichische Anlagenbauer Starlinger & Co. Gmbh hat die Produktionskapazitäten für Kunststoffrecyclinganlagen mit der Eröffnung eines neuen Werks in Schwerin, Deutschland, erheblich erhöht. 

Montage einer recoSTAR PET Recyclinganlage.

Seit Ende August 2020 fertigt der österreichische Anlagenbauer am neuen Standort in Schwerin, Deutschland, Kunststoffrecyclinganlagen der Baureihe recoSTAR PET.

„In den letzten zwei Jahren verzeichnete unsere Sparte Starlinger recycling technology eine starke Nachfrage an Recyclinganlagen. Dieser Bereich stellt mit einem Jahresumsatz von ca. 130 Millionen Euro ein wichtiges Standbein für die Zukunft der Firma Starlinger dar – ein Standbein, das wir weiter ausbauen wollen. Also haben wir uns entschlossen, die Produktionskapazitäten mit einem weiteren Werk zu vergrößern“, erklärt Angelika Huemer, CEO und Managing Partner der Starlinger & Co. GmbH. Warum ausgerechnet ein Produktionsstandort in Deutschland? „Wir mussten schnell handeln, um der Nachfrage gerecht zu werden. Da lag es nahe, auf bestehende Baulichkeiten zurückzugreifen, die wir rasch adaptieren konnten.

Die neuen Produktionshallen von Starlinger in Schwerin, Deutschland.

Die Firma uniROTA Maplan Schwerin GmbH, ein assoziiertes Unternehmen der Starlinger Firmengruppe, hatte ungenutzte Produktionshallen verfügbar. Diese wurden nun für die Fertigung unserer PET-Recyclinganlagen umgebaut“, so Huemer. Das für die technisch komplexe Montage erforderliche Fachpersonal konnte aus dem Raum Schwerin rekrutiert werden und wurde in Österreich eingeschult. Auf insgesamt 11.000 m² Nutzfläche werden nun die größten PET-Aufbereitungsanlagen gefertigt, die Starlinger recycling technology vertreibt – sie erreichen Ausstoßgrößen von bis zu 3,6 Tonnen pro Stunde. Die ersten beiden am Standort Schwerin gebauten Anlagen werden bereits Ende 2020 ausgeliefert.

Fertigung einer Extruderschnecke.
Fotos: Starlinger

Wachstumsmarkt PET-Recycling

„Vor allem beim PET-Recycling erleben wir seit 2018 starkes Wachstum“, sagt Paul Niedl, Verkaufsleiter der Sparte Starlinger recycling technology. Einerseits liegt das an den strengeren Richtlinien für Kunststoffverpackungen und höheren Recyclingquoten, die einzelne Staaten und Staatenverbunde wie die EU vorgeben, andererseits sind nationale und internationale Markenunternehmen wie Coca-Cola wichtige Impulsgeber. „Diese Markeninhaber – in Österreich zum Beispiel der Mineralwasserabfüller Vöslauer – setzen konsequent ihre Nachhaltigkeitsstrategie um und schaffen damit einen Markt für recyceltes PET“, so Paul Niedl. „Mittlerweile haben wir weltweit beinahe 80 PET Bottle-to-Bottle-Recyclinganlagen bei Kunden in Betrieb, allein in Deutschland, Österreich und der Schweiz sind es 12.“ Was andere Kunststoffe betrifft, sehen Angelika Huemer und Paul Niedl dringenden Handlungsbedarf: „Es fehlen Anreize für Unternehmen und vor allem konkrete Vorgaben von Seiten der Politik und des Gesetzgebers, um eine nachhaltige Nutzung und Wiederaufbereitung von Kunststoffen wirtschaftlich und gesellschaftlich zu etablieren. Auch die Medien spielen hier eine wichtige Rolle. Es braucht verpflichtende Regelungen, deren Umsetzung auch überprüft werden muss“, fügt Huemer abschließend hinzu.

Link zum Präsentationsvideo des neuen Standorts: https://vimeo.com/485471575

Über Starlinger & Co. Ges.m.b.H.

Starlinger ist ein österreichisches Maschinenbauunternehmen mit Sitz in Wien und Produktionsstätten in Weissenbach und St. Martin, sowie Schwerin, Deutschland, und Taicang, China. Als weltweit führender Anbieter von Maschinen und kompletten Anlagen zur Erzeugung gewebter Kunststoffsäcke sowie Anlagen für Kunststoffrecycling, PET-Extrusion und -Veredelung ist Starlinger in mehr als 130 Ländern ein Synonym für Qualitäts- und Technologieführerschaft. 1835 gegründet, exportiert das Familienunternehmen seine Produkte seit mehr als 50 Jahren weltweit und erreicht eine Exportquote von über 99,5 %.

Eigene Verkaufs- und Service-Center in Brasilien, China, Indien, Indonesien, Mexiko, Russland, Südafrika, Thailand, den USA sowie in Usbekistan gewährleisten raschen und professionellen technischen Service.

www.starlinger.com

Deckerform, HRSflow und Leonhard Kurz mit Kunststoffspritzguss-Webinar

von

Am 3. Dezember 2020 laden Deckerform, HRSflow und Leonhard Kurz zum Webinar „Das Ganze ist mehr als die Summe seiner Teile“, bei dem die drei Kunststoffspritzguss-Spezialisten ihr Anwendungs- und Produktportfolio präsentieren und den Austausch mit den Teilnehmern suchen.

Das Webinar startet um 15:00 Uhr. Anmeldung können unter www.Das-Ganze-ist-mehr-als-die-Summe-seiner-Teile.de erfolgen. Die Teilnahme ist kostenlos.

Im ersten Teil des Webinars hält je ein Experte der veranstaltenden Unternehmen einen 20-minütigen Vortrag für die Gesamtheit der Teilnehmer. Im nachfolgenden zweiten Abschnitt verteilen sich die Besucher auf drei virtuelle Räume. Dabei können die Vortragsthemen der jeweiligen Firma vertieft und Fragen gestellt werden. Deckerform ermöglicht darüber hinaus einen virtuellen Firmenrundgang. Die Teilnehmer haben jederzeit die Möglichkeit, von einem virtuellen Raum in den anderen zu wechseln.

  • Franz Tschacha, Geschäftsführender Gesellschafter der Deckerform Unternehmensgruppe, wird in seinem Vortrag „Preisdruck, Qualität, Ruf nach Nachhaltigkeit – wie werde ich König im Spritzgießdschungel?“ aufzeigen, wie KMU in diesem Spannungsfeld erfolgreich und gleichzeitig ertragsorientiert agieren können.
  • HRSflow, Mitglied der italienischen INglass-Gruppe, ist ein weltweit tätiges Unternehmen für Heißkanalsysteme im Kunststoffspritzguss und hat unter anderem das servo-angetriebene Nadelverschluss-Systems FLEXflow Evo entwickelt. Stephan Berz, Vice President Sales von HRSflow, erläutert dessen Vorteile und stellt zahlreiche Praxisbeispiele vor, darunter das Hinterspritzen von Dekormaterialien und kapazitiven Folien.
  • Johannes Romming ist Process and Technology Engineer – Business Area Plastics beim Dünnschichttechnologie-Unternehmen Leonhard Kurz. In seinem Vortrag wird er Verfahren im Spritzguss vorstellen, bei denen durch die Symbiose von Dekoration und Funktion – z.B. über die Integration von Touchsensoren – branchenübergreifend innovative und nachhaltige Bauteile wirtschaftlich realisiert werden.